CN210789087U - 一种车身铆钉压铆成形装置 - Google Patents

Abstract

一种车身铆钉压铆成形装置，包括压铆机和夹持机构，夹持机构包括底座、液压杆、升降平台、横移平台、导轨、滑块、第一丝杆、第一电机、第二丝杆、第二电机，盲孔内固定安装第三电机，第三电机转轴端固定安装圆盘，旋转块上部固定安装C型板，位于上下两侧的电动伸缩杆的活动杆相对，电动伸缩杆活动杆端铰接夹块。本装置工作时，将工件置于C型板内部，启动压铆机完成一次铆接，当需要进行多次铆接时，可对工件进行固定距离的移动，位置较为精确，当加工件呈曲面状时，弧形导向槽与导向杆的配合限制了旋转块的自由度，保证旋转块的位置精度，本装置可以夹持平面以及曲面工件，兼容性大，降低了操作人员的劳动强度，提高了加工精度。

Description

一种车身铆钉压铆成形装置

技术领域

本实用新型属于铆接连接技术领域，具体地说是一种车身铆钉压铆成形装置。

背景技术

铆接技术是机械工程领域内的常见技术，用于将两块或两块以上工件通过铆钉连接在一起，压铆机则是实现铆接技术的常用设备。

市面上的压铆机多为单独进行铆接，并未对加工件进行固定，需要人手持加工件进行加工，有压伤人手的风险，车身工件大多呈曲面状，且体型较大，操作人员难以将工件需铆接位置精确的置于压铆机上，加工精度低，人力消耗大，因此需要一种能夹持车身工件进行加工的压铆装置。

实用新型内容

本实用新型提供一种车身铆钉压铆成形装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种车身铆钉压铆成形装置，包括压铆机和夹持机构，夹持机构包括底座、液压杆、升降平台、横移平台、导轨、滑块、第一丝杆、第一电机、第二丝杆、第二电机，底座上部均匀固定安装多个液压杆，液压杆上部均与升降平台下部固定连接，升降平台上部固定安装第一电机和多根导轨，第一电机与第一丝杆通过联轴器连接，导轨位于第一丝杆两侧，导轨均与第一丝杆互相平行，第一丝杆的反向器与横移平台下部连接，横移平台下部与导轨通过滑块连接，横移平台上部开设导向槽，导向槽内设有半圆柱块，半圆柱块底部与第二丝杆连接，第二丝杆与第二电机通过联轴器连接，第二电机固定安装在横移平台上部左侧，半圆柱块中部轴线处开设横向的盲孔，盲孔内固定安装第三电机，第三电机转轴端固定安装圆盘，圆盘侧面固定安装连接杆，半圆柱块上部是弧面，半圆柱块两侧均为方形板状，其中方形板状部分上部开设弧形导向槽，弧形导向槽内设有导向杆，弧形导向槽的弧线与半圆柱块同心，半圆柱块上部设有旋转块，旋转块下部是弧面，旋转块可在半圆柱块上转动，旋转块两侧面与对应的导向杆连接，导向杆的外端与对应的连接杆上端固定连接，旋转块上部固定安装C型板，C型板内部上下部对称均匀安装多个电动伸缩杆，位于上下两侧的电动伸缩杆的活动杆相对，电动伸缩杆活动杆端铰接夹块。

如上所述的一种车身铆钉压铆成形装置，所述的压铆机包括压铆机体，压铆机体呈阶梯状，第一阶梯部分上部固定安装竖向的凹模，凹模上方设有压头，压头上部与第一气缸固定连接，凹模、压头和第一气缸中心线重合，第一气缸的力度可将铆钉压入工件中，第一气缸与压铆机体第二阶梯部分侧面之间设有横向的固定杆，固定杆两端分别于第一气缸和压铆机体第二阶梯侧面上部固定连接，压铆机体第二阶梯侧面中部固定安装传输机构，传输机构可将铆钉置于凹模与压头之间。

如上所述的一种车身铆钉压铆成形装置，所述的传输机构包括横向的第一固定板和第二气缸，第一固定板和第二气缸固定安装在压铆机体第二阶梯侧面，第二气缸位于第一固定板下方，第一固定板上开设第一通孔，第一固定板上部位于第一通孔处固定安装电磁阀门，电磁阀门上部与传输管一端连接，传输管另一端与振动盘连接，第二气缸左端固定连接第二固定板，第二固定板左端固定安装两根短轴，第二固定板左端设有两块方形板，方形板上开设第二通孔，短轴插入第二通孔内，短轴左端与第二通孔通过轴承连接，短轴右端与第二通孔通过扭簧连接，两块方形板交接处开设阶梯孔，阶梯孔与铆钉形状契合，第二固定板左侧面中上部固定安装限位块，第二气缸伸长时阶梯孔的轴线与凹模和压头中心线重合，第二气缸缩短时阶梯孔位于第一通孔下方。

本实用新型的优点是：本装置工作时，将工件置于C型板内部，伸长电动伸缩杆，夹紧工件，电动伸缩杆与夹块铰接使得夹块很好地能贴合工件，将曲面夹持稳固，启动第一电机、第二电机和液压杆，将工件铆接位置放入压铆机加工区域，启动压铆机完成一次铆接，当需要进行多次铆接时，可对工件进行固定距离的移动，位置较为精确，当加工件呈曲面状时，需要旋转工件并对工件进行平移和升降，来保证工件铆接位置水平，保证铆接的质量，启动第三电机，第三电机带动圆盘转动，圆盘通过连接杆、导向杆带动旋转块转动，与旋转块相连的C型板也随之旋转，达到旋转工件的目的，弧形导向槽与导向杆的配合限制了旋转块的自由度，保证旋转块的位置精度，本装置可以夹持平面以及曲面工件，兼容性大，降低了操作人员的劳动强度，提高了加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本装置的结构示意图；图2是图1的A向视图放大图；图3是图1的B-B剖视图放大图；图4是图1的Ⅰ部局部放大图；图5是图1的Ⅱ部局部放大图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种车身铆钉压铆成形装置，如图所示，包括压铆机和夹持机构，夹持机构包括底座1、液压杆2、升降平台3、横移平台4、导轨5、滑块6、第一丝杆7、第一电机、第二丝杆8、第二电机9，底座1上部均匀固定安装多个液压杆2，液压杆2上部均与升降平台3下部固定连接，升降平台3上部固定安装第一电机和多根导轨5，第一电机与第一丝杆7通过联轴器连接，导轨5位于第一丝杆7两侧，导轨5均与第一丝杆7互相平行，第一丝杆7的反向器与横移平台4下部连接，横移平台4下部与导轨5通过滑块6连接，横移平台4上部开设导向槽，导向槽内设有半圆柱块10，半圆柱块10底部与第二丝杆8连接，第二丝杆8与第二电机9通过联轴器连接，第二电机9固定安装在横移平台4上部左侧，半圆柱块10中部轴线处开设横向的盲孔，盲孔内固定安装第三电机11，第三电机11转轴端固定安装圆盘12，圆盘12侧面固定安装连接杆13，半圆柱块10上部是弧面，半圆柱块10两侧均为方形板状，其中方形板状部分上部开设弧形导向槽14，弧形导向槽14内设有导向杆15，弧形导向槽14的弧线与半圆柱块10同心，半圆柱块10上部设有旋转块16，旋转块16下部是弧面，旋转块16可在半圆柱块10上转动，旋转块16两侧面与对应的导向杆15连接，导向杆15的外端与对应的连接杆13上端固定连接，旋转块16上部固定安装C型板17，C型板17内部上下部对称均匀安装多个电动伸缩杆18，位于上下两侧的电动伸缩杆18的活动杆相对，电动伸缩杆18活动杆端铰接夹块19。本装置工作时，将工件38置于C型板内部，伸长电动伸缩杆18，夹紧工件38，电动伸缩杆18与夹块19铰接使得夹块19很好地能贴合工件38，将曲面夹持稳固，启动第一电机、第二电机9和液压杆2，将工件38铆接位置放入压铆机加工区域，启动压铆机完成一次铆接，当需要进行多次铆接时，可对工件38进行固定距离的移动，位置较为精确，当加工件38呈曲面状时，需要旋转工件38并对工件38进行平移和升降，来保证工件38铆接位置水平，保证铆接的质量，启动第三电机11，第三电机11带动圆盘12转动，圆盘12通过连接杆13、导向杆15带动旋转块16转动，与旋转块16相连的C型板17也随之旋转，达到旋转工件38的目的，弧形导向槽14与导向杆15的配合限制了旋转块16的自由度，保证旋转块16的位置精度，本装置可以夹持平面以及曲面工件38，兼容性大，降低了操作人员的劳动强度，提高了加工精度。

具体而言，如图所示，本实施例所述的压铆机包括压铆机体20，压铆机体20呈阶梯状，第一阶梯部分上部固定安装竖向的凹模21，凹模21上方设有压头22，压头22上部与第一气缸23固定连接，凹模21、压头22和第一气缸23中心线重合，第一气缸23的力度可将铆钉压入工件38中，第一气缸23与压铆机体21第二阶梯部分侧面之间设有横向的固定杆24，固定杆24两端分别于第一气缸23和压铆机体20第二阶梯侧面上部固定连接，压铆机体20第二阶梯侧面中部固定安装传输机构，传输机构可将铆钉置于凹模21与压头22之间。将工件38位置置于凹模21和压头22之间，传输机构将铆钉置于凹模21和压头22之间，第一气缸23伸长，压头22下压，将铆钉压入工件38内，完成铆接。

具体的，如图所示，本实施例所述的传输机构包括横向的第一固定板25和第二气缸26，第一固定板25和第二气缸26固定安装在压铆机体20第二阶梯侧面，第二气缸26位于第一固定板25下方，第一固定板25上开设第一通孔27，第一固定板25上部位于第一通孔27处固定安装电磁阀门28，电磁阀门28上部与传输管29一端连接，传输管29另一端与振动盘连接，第二气缸26左端固定连接第二固定板30，第二固定板30左端固定安装两根短轴31，第二固定板30左端设有两块方形板32，方形板32上开设第二通孔33，短轴31插入第二通孔33内，短轴31左端与第二通孔33通过轴承34连接，短轴31右端与第二通孔33通过扭簧35连接，两块方形板32交接处开设阶梯孔36，阶梯孔36与铆钉形状契合，第二固定板30左侧面中上部固定安装限位块37，第二气缸26伸长时阶梯孔36的轴线与凹模21和压头22中心线重合，第二气缸26缩短时阶梯孔36位于第一通孔27下方。打开电磁阀门28，振动盘将铆钉通过传输管29传输，铆钉经过第一通孔27落入阶梯孔36内，伸长第二气缸26，压头22下压与方形板32接触，方形板32受力绕短轴31转动，压头22将铆钉压入工件38中，压头22上升，方形板32在扭簧35的力作用下回复水平位置，限位块37保证方形板32位置水平，缩短第二气缸26，重复以上步骤获取铆钉。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (3)

1.一种车身铆钉压铆成形装置，其特征在于：包括压铆机和夹持机构，夹持机构包括底座（1）、液压杆（2）、升降平台（3）、横移平台（4）、导轨（5）、滑块（6）、第一丝杆（7）、第一电机、第二丝杆（8）、第二电机（9），底座（1）上部均匀固定安装多个液压杆（2），液压杆（2）上部均与升降平台（3）下部固定连接，升降平台（3）上部固定安装第一电机和多根导轨（5），第一电机与第一丝杆（7）通过联轴器连接，导轨（5）位于第一丝杆（7）两侧，导轨（5）均与第一丝杆（7）互相平行，第一丝杆（7）的反向器与横移平台（4）下部连接，横移平台（4）下部与导轨（5）通过滑块（6）连接，横移平台（4）上部开设导向槽，导向槽内设有半圆柱块（10），半圆柱块（10）底部与第二丝杆（8）连接，第二丝杆（8）与第二电机（9）通过联轴器连接，第二电机（9）固定安装在横移平台（4）上部左侧，半圆柱块（10）中部轴线处开设横向的盲孔，盲孔内固定安装第三电机（11），第三电机（11）转轴端固定安装圆盘（12），圆盘（12）侧面固定安装连接杆（13），半圆柱块（10）上部是弧面，半圆柱块（10）两侧均为方形板状，其中方形板状部分上部开设弧形导向槽（14），弧形导向槽（14）内设有导向杆（15），弧形导向槽（14）的弧线与半圆柱块（10）同心，半圆柱块（10）上部设有旋转块（16），旋转块（16）下部是弧面，旋转块（16）可在半圆柱块（10）上转动，旋转块（16）两侧面与对应的导向杆（15）连接，导向杆（15）的外端与对应的连接杆（13）上端固定连接，旋转块（16）上部固定安装C型板（17），C型板（17）内部上下部对称均匀安装多个电动伸缩杆（18），位于上下两侧的电动伸缩杆（18）的活动杆相对，电动伸缩杆（18）活动杆端铰接夹块（19）。

2.根据权利要求1所述的一种车身铆钉压铆成形装置，其特征在于：所述的压铆机包括压铆机体（20），压铆机体（20）呈阶梯状，第一阶梯部分上部固定安装竖向的凹模（21），凹模（21）上方设有压头（22），压头（22）上部与第一气缸（23）固定连接，凹模（21）、压头（22）和第一气缸（23）中心线重合，第一气缸（23）的力度可将铆钉压入工件（38）中，第一气缸（23）与压铆机体（20）第二阶梯部分侧面之间设有横向的固定杆（24），固定杆（24）两端分别于第一气缸（23）和压铆机体（20）第二阶梯侧面上部固定连接，压铆机体（20）第二阶梯侧面中部固定安装传输机构，传输机构可将铆钉置于凹模（21）与压头（22）之间。

3.根据权利要求2所述的一种车身铆钉压铆成形装置，其特征在于：所述的传输机构包括横向的第一固定板（25）和第二气缸（26），第一固定板（25）和第二气缸（26）固定安装在压铆机体（20）第二阶梯侧面，第二气缸（26）位于第一固定板（25）下方，第一固定板（25）上开设第一通孔（27），第一固定板（25）上部位于第一通孔（27）处固定安装电磁阀门（28），电磁阀门（28）上部与传输管（29）一端连接，传输管（29）另一端与振动盘连接，第二气缸（26）左端固定连接第二固定板（30），第二固定板（30）左端固定安装两根短轴（31），第二固定板（30）左端设有两块方形板（32），方形板（32）上开设第二通孔（33），短轴（31）插入第二通孔（33）内，短轴（31）左端与第二通孔（33）通过轴承（34）连接，短轴（31）右端与第二通孔（33）通过扭簧（35）连接，两块方形板（32）交接处开设阶梯孔（36），阶梯孔（36）与铆钉形状契合，第二固定板（30）左侧面中上部固定安装限位块（37），第二气缸（26）伸长时阶梯孔（36）的轴线与凹模（21）和压头（22）中心线重合，第二气缸（26）缩短时阶梯孔（36）位于第一通孔（27）下方。

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