CN210645234U - 一种低能耗自流式油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型中公开了一种低能耗自流式油水分离装置，包括箱体，箱体内设置有分离室，分离室顶端设置有油水进管，箱体一侧设置有排油泵，排油泵连接有污油排放管，污油排放管进口端穿过箱体侧壁并伸入分离室内部，分离室内设置有液位开关，液位开关设置在污油排放管上方，液位开关和排油泵通过线路连接；箱体另一侧设置有污水倒灌连通管，污水倒灌连通管为倒L形，包括竖管和横管，竖管设置在分离室内且开口向下，横管贯穿箱体壁并伸出箱体。本实用新型可以实现油水混合物中油和水的自动分离，减少动力能耗；在油水分离过程中，不需要使用滤芯或者滤纸，可以减少耗材的使用，降低生产成本。

Description

一种低能耗自流式油水分离装置

技术领域

本实用新型涉及分离装置领域，尤其涉及一种低能耗自流式油水分离装置，

背景技术

大型火力发电站蒸汽轮机润滑油站一般使用L-TSA32号油，润滑油量在25-30t/台机组，由于机组润滑油系统严密性不佳，特别是同时存在蒸汽轮机轴封系统漏汽严重时，会导致的润滑油含水量超标，含水量可达3000mg/L及以上水平，远超＜100mg/L的指标，因此，常常需要进行除水。目前市面上存在有的除水装置有分离/聚集除水，真空设备除水、板框式压力滤油机，油水离心分离等。

分离/聚集除水装置为采用分离加聚集滤芯配合使用，聚结分离器主要是为液-液分离设计的，它含两种滤芯，即：聚滤芯和分离滤芯。比如在油品除水系统中，油品流入聚结分离器后，首先流经聚结滤芯，聚结滤芯滤除固体杂质，并将极小的水滴聚结成较大的水珠。绝大部分聚结后的水珠可以靠自重从油中分离除去，沉降到集水槽中，水通过自动排水装置外排。然后油品又流过分离滤芯，由于分离滤芯具有良好的亲油憎水性，可达到油通过滤芯进入油系统，防止水通过，从而进一步分离水分，洁净，无水的油品流出聚结分离器，此套设备主要为消除油品中的混合水，需消耗分离/聚集滤芯，根据油品质恶化情况，消耗量不等，成本约5万元/套，满足大量除水时,滤芯更换周期为2周左右，费用较高。

真空滤油设备是根据水和油的沸点不同原理而设计的，它由真空加热罐精滤器、冷凝器、初滤器、水箱、真空泵、排油泵以及电气柜组成的。真空泵将真空罐内的空气抽出形成真空，外界油液在大气压的作用下，经过有入口管道进入初滤器，清除较大的颗粒，然后进入加热罐内，经过加热等40～75℃的油通过自动油漂阀，此阀是自动控制进入真空罐内的油量进出平衡。经过加热后的油液通过喷翼飞快旋转将油分离成半雾状，油中的水份急速蒸发成水蒸气并连续被真空泵吸入冷凝器内。进入冷凝器的水蒸气经冷却后再返原成水放出，在真空加热罐内的油液，被排油泵排入精滤器通过滤油纸或滤芯将微粒杂质过滤出来，从而完成真空滤油机迅速除去油中杂质、水份、气体的全过程，使洁净的油从出油处排出机外，此套设备主要用于去除油品中的溶解水，出水效果明显，但除水量小，不满足大量除水时使用，且设备造价在10-30万不等，购买成本昂贵。

板框式压力滤油机由滤床，油泵和粗过滤器等元件组成。滤板和滤框间衬有作为过滤介质的滤纸或滤布，凭借压紧装置的压力将滤板和滤框固定形成一个单独的过滤室，被压紧在滤板和滤框之间的滤纸或滤布起过滤，吸水作用。板框滤油机具有结构简便、操作容易、运行成本低等优点，但滤纸吸水量小，饱和后需进行更换，除水时间漫长，也不满足大量除水时使用。

以上设备为现在市面上使用较多的油水分离装置，但均存在耗材费用昂贵，需高能耗动力设备，并且生产成本大的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的以上问题，提供一种低能耗自流式油水分离装置，可以在进行油水分离过程中不需要消耗滤芯、滤纸等耗材，并且动力能耗小，可减少生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种低能耗自流式油水分离装置，包括箱体，所述箱体内设置有分离室，所述分离室顶端设置有油水进管，所述箱体一侧设置有排油泵，所述排油泵连接有污油排放管，所述污油排放管进口端穿过箱体侧壁并伸入分离室内部，所述分离室内设置有液位开关，所述液位开关设置在污油排放管上方，所述液位开关和排油泵通过线路连接；所述箱体另一侧设置有污水倒灌连通管，所述污水倒灌连通管为倒L形，包括竖管和横管，所述竖管设置在分离室内且开口向下，所述横管贯穿箱体壁并伸出箱体，所述竖管开口端与箱体底部之间的距离小于污油排放管进口端与箱体底部之间的距离。

优选地，所述分离室内部竖直设置有隔板，所述隔板将分离室分隔成一级分离室和二级分离室，所述油水进管和污油排放管均设置在一级分离室；所述污水倒灌连通管包括第一污水倒灌连通管和第二污水倒灌连通管，所述第一污水倒灌连通管设置在一级分离室和二级分离室之间，所述第一污水倒灌连通管竖管设置在一级分离室，所述第一污水倒灌连通管横管水平贯穿隔板并延伸至二级分离室；所述第二污水倒灌连通管设置在二级分离室侧壁上，所述第二污水倒灌连通管竖管设置在二级分离室，所述第二污水倒灌连通管横管水平贯穿箱体侧壁并延伸至箱体外，所述第二污水倒灌连通管横管与箱体底部之间的距离小于第一污水倒灌连通管横管与箱体底部之间的距离。

优选地，所述隔板靠近箱体顶部一端设置有溢流孔。

优选地，所述一级分离室和二级分离室的腔室容积比例为7:3。

优选地，所述二级分离室的第二污水倒灌连通管上设置有截止阀。

优选地，所述污油排放管进口端设置有滤网。

优选地，所述箱体底部设置有车轮。

进一步优选，所述分离室顶端设置有补水管。

进一步优选，所述箱体上设置有观察窗。

更进一步优选，所述分离室底部设置有排污管道。

本实用新型所具有的有益效果：

1)本实用新型可以实现油水混合物中油和水的自动分离，减少动力能耗；

2)在油水分离过程中，不需要使用滤芯或者滤纸，可以减少耗材的使用，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型主视图。

图中：1-油水进管、2-补水管、3-溢流管、4-第一污水倒灌连通管、5-二级分离室、6-第二污水倒灌连通管、7-截止阀、8-排油泵、9-污油排放管、10-滤网、11-液位开关、12-一级分离室、13-箱体、14-排污管道、15-观察窗、16-车轮、17-隔板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

一种低能耗自流式油水分离装置，包括箱体13，箱体13内设置有分离室，分离室顶端设置有油水进管1，箱体13一侧设置有排油泵8，排油泵8连接有污油排放管9，污油排放管9进口端穿过箱体13侧壁并伸入分离室内部，分离室内设置有液位开关11，液位开关11设置在污油排放管9上方，液位开关11和排油泵8通过线路连接；箱体13另一侧设置有污水倒灌连通管，污水倒灌连通管为倒L形，包括竖管和横管，竖管设置在分离室内且开口向下，横管贯穿箱体13壁并伸出箱体13，竖管开口端与箱体13底部之间的距离小于污油排放管9进口端与箱体13底部之间的距离。

本实用新型在使用时，通过油水进管1将油水混合液通入箱体13分离室内，由于箱体13分离室体积巨大，分离室内的油水混合液呈近似静态，油、水由于自身密度不同，可以自动分离，水层在下层，油层在上层。当油水混合液的液面高于污水倒灌连通管横管时，在大气压的作用下，分离室内下层的水通过污水倒灌连通管竖管的下端开口，倒灌进入横管。由于油水混合液持续性的从油水进管1通入到分离室内，使液面始终高于污水倒灌连通管横管，因此，分离室下层的水可以持续性的通过污水倒灌连通管排到箱体13外部。

由于油、水不断分离，水持续性的排出分离室，就会导致分离室内上层的油层越积越厚，在连续工作中出现油位向下侵占水位空间的现象，因此，当油层向下积累到污油排放管9进口端的高度时，可以关闭油水进管1并手动开启排油泵8排油，随着排油泵8将油排出分离室，油层液面下降，当油层液面低于液位开关11时，液位开关11向排油泵8发出控制命令，排油泵8停止工作。通过以上方式，可以实现油、水的自动分离，分离效率很高；并且整个油水分离过程中，不使用任何滤芯、滤纸，减少耗材使用；同时仅在排油过程中需要排油泵8提供动力，动力耗能也很少，可以极大的节约生产成本。

优选地，分离室内部竖直设置有隔板17，隔板17将分离室分隔成一级分离室12和二级分离室5，油水进管1和污油排放管9均设置在一级分离室12；污水倒灌连通管包括第一污水倒灌连通管4和第二污水倒灌连通管6，第一污水倒灌连通管4设置在一级分离室12和二级分离室5之间，第一污水倒灌连通管4竖管设置在一级分离室12，第一污水倒灌连通管4横管水平贯穿隔板17并延伸至二级分离室5；第二污水倒灌连通管6设置在二级分离室5侧壁上，第二污水倒灌连通管6竖管设置在二级分离室5，第二污水倒灌连通管6横管水平贯穿箱体13侧壁并延伸至箱体13外，第二污水倒灌连通管6横管与箱体13底部之间的距离小于第一污水倒灌连通管4横管与箱体13底部之间的距离。

将分离室分隔成一级分离室12和二级分离室5，油水混合物在一级分离室12进行分离后，水被第一污水倒灌连通管4抽吸到二级分离室5，在二级分离室5进行第二次分离，并可以在第一污水倒灌连通管4横管的出口端，监控一级分离室12的分离效果，调整油水进管1的进料流量，从而可以进一步提高油、水的分离度，强化分离作用。第二污水倒灌连通管6横管与箱体13底部之间的距离小于第一污水倒灌连通管4横管与箱体13底部之间的距离，避免污水从第一倒灌连通管4横管的出口端倒灌回一级分离室12。

优选地，隔板17靠近箱体13顶部一端设置有溢流孔。当一级分离室12发生底部油泥堆积、倒灌连通管道堵塞等情况时，油水液体可以通过隔板17上的溢流孔从一级分离室12进入二级分离室5，从而避免发生油水混合液溢出箱体13，引发安全事故。

优选地，一级分离室12和二级分离室5的腔室容积比例为7:3。

优选地，二级分离室5的第二污水倒灌连通管6上设置有截止阀7。

优选地，污油排放管9进口端设置有滤网10。滤网10可以防止大颗粒物质进入排油泵8，对排油泵8造成损害。

优选地，箱体13底部设置有车轮16。

进一步优选，分离室顶端设置有补水管2。补水管2主要用于箱体内部的补水及清洗箱体用水来源。

进一步优选，箱体13上设置有观察窗15。观察窗15用于观察油、水分离情况。

更进一步优选，分离室底部设置有排污管道14。淤积在分离室底部的油泥可以通过排污管道14排出。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，包括箱体，所述箱体内设置有分离室，所述分离室顶端设置有油水进管，所述箱体一侧设置有排油泵，所述排油泵连接有污油排放管，所述污油排放管进口端穿过箱体侧壁并伸入分离室内部，所述分离室内设置有液位开关，所述液位开关设置在污油排放管上方，所述液位开关和排油泵通过线路连接；所述箱体另一侧设置有污水倒灌连通管，所述污水倒灌连通管为倒L形，包括竖管和横管，所述竖管设置在分离室内且开口向下，所述横管贯穿箱体壁并伸出箱体，所述竖管开口端与箱体底部之间的距离小于污油排放管进口端与箱体底部之间的距离。

2.根据权利要求1所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述分离室内部竖直设置有隔板，所述隔板将分离室分隔成一级分离室和二级分离室，所述油水进管和污油排放管均设置在一级分离室；所述污水倒灌连通管包括第一污水倒灌连通管和第二污水倒灌连通管，所述第一污水倒灌连通管设置在一级分离室和二级分离室之间，所述第一污水倒灌连通管竖管设置在一级分离室，所述第一污水倒灌连通管横管水平贯穿隔板并延伸至二级分离室；所述第二污水倒灌连通管设置在二级分离室侧壁上，所述第二污水倒灌连通管竖管设置在二级分离室，所述第二污水倒灌连通管横管水平贯穿箱体侧壁并延伸至箱体外，所述第二污水倒灌连通管横管与箱体底部之间的距离小于第一污水倒灌连通管横管与箱体底部之间的距离。

3.根据权利要求2所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述隔板靠近箱体顶部一端设置有溢流孔。

4.根据权利要求2所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述一级分离室和二级分离室的腔室容积比例为7:3。

5.根据权利要求4所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述二级分离室的第二污水倒灌连通管上设置有截止阀。

6.根据权利要求2所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述污油排放管进口端设置有滤网。

7.根据权利要求1所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述箱体底部设置有车轮。

8.根据权利要求1所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述分离室顶端设置有补水管。

9.根据权利要求1所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述箱体上设置有观察窗。

10.根据权利要求1所述的一种低能耗自流式油水分离装置，其特征在于，所述分离室底部设置有排污管道。

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