CN204522501U - 封闭式自动除渣油水分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种封闭式自动除渣油水分离器，至少包括相互连通的进水腔体和分流腔体，进水腔体与分流腔体之间竖直设置有相互交错设置并间隔一定距离的第一上隔板和第一下隔板，第一上隔板靠近进水腔体一侧，在第一下隔板侧壁上设置有两个凸部，进水腔体内还设置有一网孔板，底部设置有两个活动插口，与凸部相配合插入，当进水时，网孔板的上部与第一上隔板相接触形成一过滤结构，当停止进水时，网孔板在重力作用下向下转动并与第一下隔板之间形成一锐角。本实用新型经多级分离和过滤，可快速将油水进行分离，环保节能，且储油能力达到96％以上，排水质量远超国家排放标准。

Description

封闭式自动除渣油水分离器

技术领域

本实用新型属于分离装置领域，具体地说，是关于一种封闭式自动除渣油水分离器。

背景技术

环保节能是目前全球最为关注的话题之一，尤其是含油废水的处理一直是环保行业关注的问题，然而总是得不到妥善解决。虽然目前市面上已经出现了很多油水分离系统，但是这些设备不仅体积庞大、结构复杂、制作成本高，且大多需要采用电动机构，存在安全隐患的同时，还会产生一定的噪音污染。这对于一些中小型用户而言，不仅费时费力，而且提高生产成本。最终，导致许多用户放弃使用油水分离系统，直接将含油废水排放出去，长期以往不仅容易导致排水管道堵塞，也会造成严重的水资源污染。因此，有必要提供一种新型的油水分离器。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种封闭式自动除渣油水分离器，以解决现有技术中的油水分离系统结构复杂、制作成本高的问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：

封闭式自动除渣油水分离器，至少包括相互连通的进水腔体和分流腔体，所述进水腔体与所述分流腔体之间竖直设置有第一上隔板和第一下隔板，所述第一上隔板和所述第一下隔板相互交错设置并间隔一定距离，所述第一上隔板相对于所述第一下隔板靠近进水腔体一侧，在位于所述进水腔体一侧的所述第一下隔板侧壁上设置有两个凸部，所述进水腔体内还设置有一网孔板，所述网孔板的宽度与所述进水腔体宽度相同，高度略大于所述第一上隔板和所述第一下隔板之间的间隔距离，所述网孔板的底部设置有两个活动插口，所述活动插口与所述第一下隔板侧壁上的所述凸部相配合插入，能够使所述网孔板以所述凸部为支点转动，当进水时，所述网孔板的上部与所述第一上隔板相接触形成一过滤结构，当停止进水时，所述网孔板在重力作用下向下转动并与所述第一下隔板之间形成一锐角。

进一步，当所述网孔板与所述第一下隔板之间形成最大的角度时，所述网孔板的底部与所述第一下隔板之间具有一5mm～20mm间隙。

进一步，所述封闭式自动除渣油水分离器还包括过滤腔体以及与所述分流腔体依次连通的初级压油腔体、储油腔体、深度压油腔体和排水腔体。

进一步，所述进水腔体内设置有凹面隔板，所述凹面隔板的底部与所述过滤腔体通过排污管道连通，所述排污管道上设置有排污阀。

进一步，所述分流腔体和所述初级压油腔体之间设置有中部和底部连通的第二隔板，所述初级压油腔体和所述储油腔体之间设置有中部和底部连通的第三隔板，所述初级压油腔体内上部设置有一倾斜的压板，所述压板自初级压油腔体向所述储油腔体方向向上倾斜，在所述储油腔体的侧壁上设置有放油通孔和放油阀，所述储油腔体和所述深度压油腔体之间设置有中部和底部连通的第四隔板，在所述深度压油腔体内设置有上压板和下压板，所述上压板自所述深度压油腔体向所述储油腔体方向向上倾斜，所述下压板的一端与所述第四隔板连接，另一端向所述深度压油腔体方向向上倾斜并悬空，所述深度压油腔体和所述排水腔体之间设置有第五隔板，所述排水腔体内设置有第一L型管道，所述第一L型管道的一端与所述第五隔板下部连通，另一端向上延伸至所述排水腔体内悬空，环绕于所述第一L型管道的四周水平设置有第一吸油毡。

进一步，所述过滤腔体内竖直设置有第六隔板和第七隔板，将所述过滤腔体分隔为三个子腔体，分别为粗滤子腔体、细滤子腔体和排水子腔体，所述第六隔板和所述第七隔板下部分别设置有通孔使三个子腔体依次连通，所述粗滤子腔体内设置有由粗孔过滤网制成的粗孔过滤筐，所述细滤子腔体内设置有由细孔过滤网制成的细孔过滤筐，其中，所述粗孔过滤网的孔径小于等于25毫米，所述细孔过滤网的孔径小于等于1毫米，所述排水子腔体内设置有第二L型管道，所述第二L型管道的一端与所述第七隔板下部连通，另一端向上延伸至所述排水子腔体内悬空，环绕于所述第二L型管道的四周水平设置有第二吸油毡，所述排水子腔体的侧壁上设有排水开口和排水阀。

进一步，所述进水腔体、所述分流腔体、所述初级压油腔体、所述储油腔体、所述深度压油腔体、所述排水腔体以及所述过滤腔体都为顶部开口结构，并在顶部设置有可开合的上盖。

进一步，所述排水腔体与所述排水开口通过排水管道连通，在所述排水腔体内直接设置有水泵，将所述排水腔体内的污水抽至所述排水管道内排出；或在所述排水腔体的侧壁上设置有排水通孔和排水阀，通过所述排水通孔和所述排水阀将污水直接排放至外部。

进一步，所述进水腔体内所述第一下隔板的顶部与所述储油腔体内的所述放油通孔的顶部和所述排水腔体内的所述第一L型管道的顶部之间的高度相差0～5mm，优选三者高度相等。

有益效果：

1、在进水腔体内设置可转动的网孔板，可在过滤杂质的同时，无需拆卸即可方便地对网孔板直接进行冲洗；

2、网孔板与下隔板之间设置的间隙可在水流过大时起到分流作用；

3、初级压油腔体和深度压油腔体内三块压板的设置尽可能地将油污向储油腔体内集中；

4、排水腔体和排水子腔体内的L型管道利用压力差可完全排除污水，减少混杂的油污，环绕于L型管道的吸油毡可进一步去除油污；

5、多级分离和过滤，无需外加动力，即可快速将油水进行分离，环保节能、更无噪音困扰，且储油能力达到96％以上，排水质量远超国家排放标准。

附图说明

图1为本实用新型的封闭式自动除渣油水分离器的俯视剖面图。

图2为本实用新型的封闭式自动除渣油水分离器的主视剖面图。

图3为本实用新型的网孔板的结构示意图。

附图标记：

1-过滤腔体      2-进水腔体      3-分流腔体

4-初级压油腔体  5-储油腔体      6-深度压油腔体

7-排水腔体      8-进水管道      9-凹面隔板

10-排污管道     11-排污阀       12-第一上隔板

13-第一下隔板   14-凸部         15-网孔板

16-活动插口     17-第二隔板     18-第三隔板

19-压板         20-放油通孔     21-第四隔板

22-上压板       23-下压板       24-第五隔板

25-第一L型管道  26-第一吸油毡   27-第六隔板

28-第七隔板     29-粗滤子腔体   30-细滤子腔体

31-排水子腔体   32-粗孔过滤筐   33-细孔过滤筐

34-第二L型管道  35-第二吸油毡   36-排水开口

37-排水阀       38-排水管道

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本实用新型做进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本实用新型而非用于限制本实用新型的范围。

参照图1、图2、图3，本实用新型的封闭式自动除渣油水分离器包括过滤腔体1以及依次连通的进水腔体2、分流腔体3、初级压油腔体4、储油腔体5、深度压油腔体6和排水腔体7。

待分离的油污水通过进水管道8进入进水腔体2。进水腔体2内设置有凹面隔板9，凹面隔板9的底部与过滤腔体1通过排污管道10连通。优选的，排污管道10上设置有排污阀11，用于排出污水及杂质。在进水腔体2内，大部分污水及杂质和小部分油污经凹面隔板9集中后经排污管道10排放至过滤腔体1内。

进水腔体2与分流腔体3之间竖直设置有第一上隔板12和第一下隔板13。第一上隔板12和第一下隔板13相互交错设置并间隔一定距离，第一上隔板12相对于第一下隔板13靠近进水腔体2一侧。在位于进水腔体2一侧的第一下隔板13侧壁上设置有两个凸部14。进水腔体2内还设置有一网孔板15，所述网孔板15的宽度与进水腔体2宽度相同，高度略大于第一上隔板12和第一下隔板13之间的间隔距离。网孔板15的底部设置有两个活动插口16，所述活动插口16与第一下隔板13侧壁上的凸部14相配合插入，能够使网孔板15以凸部14为支点转动。当网孔板15与第一下隔板13之间形成最大的角度时，网孔板15的底部与第一下隔板13之间具有一5mm～20mm间隙，优选为5mm，便于水流过大时分流。当进水时，在水流的冲击作用下，网孔板15的上部与第一上隔板12相接触形成一过滤结构，使垃圾被网孔板15阻隔于进水腔体2一侧。当停止进水时，网孔板15在重力作用下向下转动并与第一下隔板13之间形成一锐角，由于垃圾集中于网孔板15上靠近进水腔体2的一侧，可从网孔板15的上方直接对网孔板15的另一侧反向进行冲洗，便于清洗网孔板15上附着的垃圾。

分流腔体3和初级压油腔体4之间设置有中部和底部连通的第二隔板17。在分流腔体3内，由于油的密度小于水的密度，大部分油污漂浮于水面上方实现初步油水分离。初步分离后的油污和污水经第二隔板17流向初级压油腔体4内并进一步静置分离。

初级压油腔体4和储油腔体5之间设置有中部和底部连通的第三隔板18。初级压油腔体4内上部设置有一倾斜的压板19，压板19自初级压油腔体4向储油腔体5方向向上倾斜。在压板19的作用下，漂浮于水面上方的油污向储油腔体5内流动，储存于储油腔体5内。在储油腔体5的侧壁上设置有放油通孔20和放油阀，当储油腔体内的蓄油液面高度高于放油通孔20的高度时，可打开放油阀排放蓄油。

储油腔体5和深度压油腔体6之间设置有中部和底部连通的第四隔板21。在深度压油腔体6内设置有上压板22和下压板23。上压板22自深度压油腔体6向储油腔体5方向向上倾斜。下压板23的一端与第四隔板21连接，另一端向深度压油腔体6方向向上倾斜并悬空。在上压板22和下压板23的共同作用下，迫使油污向储油腔体5方向流动并储存于储油腔体5内。

深度压油腔体6和排水腔体7之间设置有第五隔板24。排水腔体7内设置有第一L型管道25。第一L型管道25的一端与第五隔板24下部连通，另一端向上延伸至排水腔体7内悬空。深度压油腔体6底部的污水通过第一L型管道25进入排水腔体7。由于油的密度小于水的密度，在压力差的作用下，漂浮于水面的油污不会通过第一L型管道25进入排水腔体7。环绕于第一L型管道25的四周水平设置有第一吸油毡26，用于吸附污水中混溶的少量油污。

过滤腔体1内竖直设置有第六隔板27和第七隔板28，将过滤腔体1分隔为三个子腔体，分别为粗滤子腔体29、细滤子腔体30和排水子腔体31。第六隔板27和第七隔板28下部分别设置有通孔使三个子腔体依次连通。粗滤子腔体29内设置有由粗孔过滤网制成的粗孔过滤筐32，细滤子腔体30内设置有由细孔过滤网制成的细孔过滤筐33。其中，粗孔过滤网的孔径小于等于25毫米，细孔过滤网的孔径小于等于1毫米。脏污水进入粗孔过滤筐32后，由粗孔过滤网先将脏污水中的大体积杂质进行初步过滤，然后再由细孔过滤网对污水进行二度过滤，去除小体积杂质，随后进入排水子腔体31内。排水子腔体31内设置有第二L型管道34。第二L型管道34的一端与第七隔板28下部连通，另一端向上延伸至排水子腔体31内悬空。细滤子腔体30底部的污水通过第二L型管道34进入排水子腔体31。环绕于第二L型管道34的四周水平设置有第二吸油毡35，用于吸附污水中混溶的少量油污。

排水子腔体31的侧壁上设有排水开口36，用于将处理后的废水排出。优选的，排水开口上设置有排水阀37。

进水腔体2、分流腔体3、初级压油腔体4、储油腔体5、深度压油腔体6、排水腔体7以及过滤腔体1都为顶部开口结构，并在顶部设置有可开合的上盖，便于清洗腔体内部。

作为本实用新型的一个优选方式，排水腔体7与排水开口36通过排水管道38连通，在排水腔体7内直接设置有水泵，将排水腔体7内的污水抽至排水管道38内排出。作为本实用新型的另一个优选方式，在排水腔体7的侧壁上设置有排水通孔和排水阀，通过排水通孔和排水阀将污水直接排放至外部提升井中，并由水泵将提升井中的污水抽除。

作为本实用新型的一个优选方式，进水腔体7内第一下隔板13的顶部与储油腔体5内的放油通孔20的顶部和排水腔体7内的第一L型管道25的顶部之间的高度相差0～5mm，优选三者等高。

本实用新型的封闭式自动除渣油水分离器经过多级分离和过滤，无需外加动力，即可快速将油水进行分离，环保节能、更无噪音困扰，且储油能力达到96％以上，排水质量远超国家排放标准。

Claims (10)

1.封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，至少包括相互连通的进水腔体和分流腔体，

所述进水腔体与所述分流腔体之间竖直设置有第一上隔板和第一下隔板，所述第一上隔板和所述第一下隔板相互交错设置并间隔一定距离，所述第一上隔板相对于所述第一下隔板靠近进水腔体一侧，在位于所述进水腔体一侧的所述第一下隔板侧壁上设置有两个凸部，

所述进水腔体内还设置有一网孔板，所述网孔板的宽度与所述进水腔体宽度相同，高度略大于所述第一上隔板和所述第一下隔板之间的间隔距离，所述网孔板的底部设置有两个活动插口，所述活动插口与所述第一下隔板侧壁上的所述凸部相配合插入，能够使所述网孔板以所述凸部为支点转动，

当进水时，所述网孔板的上部与所述第一上隔板相接触形成一过滤结构，当停止进水时，所述网孔板在重力作用下向下转动并与所述第一下隔板之间形成一锐角。

2.如权利要求1所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，当所述网孔板与所述第一下隔板之间形成最大的角度时，所述网孔板的底部与所述第一下隔板之间具有一5mm～20mm间隙。

3.如权利要求1或2所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，还包括过滤腔体以及与所述分流腔体依次连通的初级压油腔体、储油腔体、深度压油腔体和排水腔体。

4.如权利要求3所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，所述进水腔体内设置有凹面隔板，所述凹面隔板的底部与所述过滤腔体通过排污管道连通，所述排污管道上设置有排污阀。

5.如权利要求3所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，所述分流腔体和所述初级压油腔体之间设置有中部和底部连通的第二隔板，

所述初级压油腔体和所述储油腔体之间设置有中部和底部连通的第三隔板，

所述初级压油腔体内上部设置有一倾斜的压板，所述压板自初级压油腔体向所述储油腔体方向向上倾斜，

在所述储油腔体的侧壁上设置有放油通孔和放油阀，

所述储油腔体和所述深度压油腔体之间设置有中部和底部连通的第四隔板，

在所述深度压油腔体内设置有上压板和下压板，所述上压板自所述深度压油腔体向所述储油腔体方向向上倾斜，所述下压板的一端与所述第四隔板连接，另一端向所述深度压油腔体方向向上倾斜并悬空，

所述深度压油腔体和所述排水腔体之间设置有第五隔板，所述排水腔体内设置有第一L型管道，所述第一L型管道的一端与所述第五隔板下部连通，另一端向上延伸至所述排水腔体内悬空，环绕于所述第一L型管道的四周水平设置有第一吸油毡。

6.如权利要求3所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，所述过滤腔体内竖直设置有第六隔板和第七隔板，将所述过滤腔体分隔为三个子腔体，分别为粗滤子腔体、细滤子腔体和排水子腔体，所述第六隔板和所述第七隔板下部分别设置有通孔使三个子腔体依次连通，所述粗滤子腔体内设置有由粗孔过滤网制成的粗孔过滤筐，所述细滤子腔体内设置有由细孔过滤网制成的细孔过滤筐，其中，所述粗孔过滤网的孔径小于等于25毫米，所述细孔过滤网的孔径小于等于1毫米，所述排水子腔体内设置有第二L型管道，所述第二L型管道的一端与所述第七隔板下部连通，另一端向上延伸至所述排水子腔体内悬空，环绕于所述第二L型管道的四周水平设置有第二吸油毡，所述排水子腔体的侧壁上设有排水开口和排水阀。

7.如权利要求3所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，所述进水腔体、所述分流腔体、所述初级压油腔体、所述储油腔体、所述深度压油腔体、所述排水腔体以及所述过滤腔体都为顶部开口结构，并在顶部设置有可开合的上盖。

8.如权利要求6所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，所述排水腔体与所述排水开口通过排水管道连通，在所述排水腔体内直接设置有水 泵，将所述排水腔体内的污水抽至所述排水管道内排出；或

在所述排水腔体的侧壁上设置有排水通孔和排水阀，通过所述排水通孔和所述排水阀将污水直接排放至外部。

9.如权利要求5所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，所述进水腔体内所述第一下隔板的顶部与所述储油腔体内的所述放油通孔的顶部和所述排水腔体内的所述第一L型管道的顶部之间的高度相差0～5mm。

10.如权利要求9所述的封闭式自动除渣油水分离器，其特征在于，所述进水腔体内所述第一下隔板的顶部与所述储油腔体内的所述放油通孔的顶部和所述排水腔体内的所述第一L型管道的顶部之间的高度相等。