CN210558033U - 堆叠垛盘拆分装置及垛盘输送系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了堆叠垛盘拆分装置及垛盘输送系统，其中拆分装置包括输送线，用于输送堆叠垛盘，其输送面具有中空区域；顶升机构，能够驱动输送线上的堆叠垛盘升降，其位于中空区域处且其顶面在依次递增的第一高度、第二高度及第三高度之间切换，第一高度不高于输送线的输送面，第二高度高于输送线的输送面；支撑机构，设置于输送线的两侧；在支撑机构在顶升机构的顶面处于第二高度时，对顶升机构上的堆叠垛盘中的倒数第二个施加向上的支撑力。本方案可以有效的实现输送线上的堆叠垛盘拆分，在拆分过程中，既不会对堆叠垛盘产生损害，也不会使其他层的垛盘产生位移、倾斜，无需挡板阻挡，进一步减小了冲击，每次拆分后垛盘位置一致。

Description

堆叠垛盘拆分装置及垛盘输送系统

技术领域

本实用新型涉及输送设备领域，尤其是堆叠垛盘拆分装置及垛盘输送系统。

背景技术

垛盘是用于集装、堆放、搬运和运输的放置作为单元负荷的货物和制品的水平平台装置。作为与集装箱类似的一种集装设备，垛盘已广泛应用于生产、运输、仓储和流通等领域。

垛盘作为物流运作过程中重要的装卸、储存和运输设备，与叉车配套使用在现代物流中发挥着巨大的作用，其给现代物流业带来的效益主要体现在：可以实现物品包装的单元化、规范化和标准化，保护物品，方便物流和商流，垛盘又名栈板。

为了方便垛盘的使用，现有的输送系统中，常常需要将堆叠的垛盘依次拆分后分别进行输送，由此，各种垛盘拆分设备应运而生，如专利申请号为201821588441.8的中国专利，其公开的拆分设备，通过升降板将堆叠的垛盘的最上方的一个抬升到与输送线相近的高度，然后通过侧边的推板将最上层的垛盘推送到输送线上，这种拆分装置虽然有效的实现了拆分，但是仍存在一定的问题：

（1）在拆分时，需要通过推板向垛盘施力从而使其产生移动的动力，在施力过程中，推盘会受到较大的冲击力，由于垛盘往往是木制结构，因此给垛盘带来了较大的损害。

（2）垛盘在收到侧向力移动时，常常会带动下层的垛盘移位、晃动，影响了堆叠垛盘的稳定性和位置的精确性，并且，如果下层垛盘产生倾斜，将影响后续推板推送的稳定性。

（3）垛盘在移动到输送线上后需要通过挡板进行限位，挡板的阻力一来易使垛盘造成损伤，另一方面，垛盘收到挡板的阻力会回弹移位，这就导致垛盘在滚轮传送带上的位置不统一，给后续的自动化上料带来麻烦。

（4）本方案的结构中，必须在一对堆叠垛盘拆分完毕后，再进行另一堆垛盘的上料，这就造成了时间的损耗，不利于拆分效率的提高。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种堆叠垛盘拆分装置及垛盘输送系统。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

堆叠垛盘拆分装置，包括

输送线，具有驱动位于其上的堆叠垛盘输送的结构，其输送面具有中空区域，

顶升机构，具有驱动所述输送线上的堆叠垛盘升降的结构，其位于所述中空区域处，且其具有两次顶升动作以使其第一顶面在依次递增的第一高度、第二高度及第三高度之间切换，所述第一高度不高于输送线的输送面，所述第二高度高于输送线的输送面

支撑机构，设置于所述输送线的两侧；

所述支撑机构在所述顶升机构的第一顶面处于第二高度时，对所述顶升机构上的堆叠垛盘中的倒数第二个施加向上的支撑力；

所述支撑机构在所述顶升机构的第一顶面处于第一高度和第三高度时，不对所述堆叠垛盘施加支撑力。

优选的，所述的堆叠垛盘拆分装置中，所述输送线包括间隙设置的第一输送部和第二输送部，它们具有共同的动力源。

优选的，所述的堆叠垛盘拆分装置中，所述第一输送部和第二输送部为链式输送机构，它们两端链轮之间的间距能够调整。

优选的，所述的堆叠垛盘拆分装置中，所述顶升机构包括支撑架，所述支撑架的底部连接有一级上顶装置，所述一级上顶装置上设置有二级上顶装置。

优选的，所述的堆叠垛盘拆分装置中，所述支撑机构包括至少四个呈矩形分布的L形的支撑杆，位于输送线同一侧的支撑杆的主杆的靠近转弯点的区域枢轴连接一位置固定的安装板，位于输送线同一侧的支撑杆的支撑杆的尾端枢轴连接一传动杆，所述传动杆的一端枢轴连接驱动气缸。

优选的，所述的堆叠垛盘拆分装置中，所述中空区域处还设置有位于所述输送线前端的抬料装置，所述抬料装置的第二顶面可以在第四高度和第五高度之间切换，所述第四高度不高于所述输送线的输送面，所述第五高度高于所述输送线的输送面。

优选的，所述的堆叠垛盘拆分装置中，所述输送线的两侧分别设置有防护格挡，两侧防护格挡之间的间距可以调整，并且，在所述防护格挡处形成有位于所述抬料装置一侧的缺口，通过所述缺口可以方便叉车等将堆叠垛盘放置于所述抬料装置上。

垛盘输送系统，包括上述任一的堆叠垛盘拆分装置，还包括与其输送线的输出端衔接的输送装置。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本方案设计精巧，结构简单，采用创新设计的输送线为顶升机构的设置提供了空间，并且利用它们的位置关系，可以有效的实现输送线上输送的堆叠垛盘的拆分，并且，在整个拆分过程中，不会对堆叠垛盘产生侧向的冲击力，既不会对堆叠垛盘产生损害，也不会使其他层的垛盘产生位移、倾斜等，同时，不需要在输送线外侧采用挡板进行阻挡，进一步减小了冲击，最后，每次拆分后，垛盘能够保证处于输送线的同一位置，保证了垛盘位置的一致性，为后续的上料控制提供了便利。

本方案的输送线，采用优化的结构，一方面可以使用一个动力源驱动，同时，可以方便的调节输送线两端的链轮的间隙以改善链条的张紧度，从而提供有效的支撑。

本方案采用独特的支撑机构，可以有效的利用结构特性提供支撑，从而对气缸进行保护，既保证了支撑的可靠性，又避免负重对气缸轴的损害，保证了有效使用。

本方案增加的抬料装置可以有效地实现在拆分的同时进行上料，提高了装置的拆分节拍，从而有利于加快拆分速率。

附图说明

图 1 是本实用新型的俯视图；

图 2 是本实用新型具有堆叠垛盘和预堆叠垛盘状态的侧视图；

图 3是本实用新型中未示出堆叠垛盘的侧视图；

图4是图3中A区域的放大图;

图5是本实用新型的顶升机构的端视图；

图6支撑机构的俯视图；

图7是本实用新型的抬料机构的端视图；

图8是本实用新型的端视图；

图9是本实用新型的垛盘输送系统的示意图；

图10是本实用新型的输送装置的俯视图；

图11是本实用新型的输送装置中的第一输送线的侧视图；

图12是本实用新型的输送装置中的第一输送线的俯视图；

图13是本实用新型的输送装置中的第二输送线的俯视图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示堆叠垛盘拆分装置进行阐述，如附图1、附图2所示，包括

输送线1，具有驱动位于其上的堆叠垛盘10输送的结构，其输送面具有中空区域11，

顶升机构2，具有驱动所述输送线1上的堆叠垛盘升降的结构，其位于所述中空区域11处，且其具有两次顶升动作以使其第一顶面21在依次递增的第一高度、第二高度及第三高度之间切换，所述第一高度不高于输送线1的输送面，所述第二高度高于输送线1的输送面，所述第三高度优选为第二高度加一个垛盘的高度；

支撑机构3，设置于所述输送线1的两侧；

所述支撑机构3在所述顶升机构2的第一顶面21处于第二高度时，对所述顶升机构2上的堆叠垛盘中的倒数第二个施加向上的支撑力；

所述支撑机构3在所述顶升机构2的第一顶面21处于第一高度和第三高度时，不对所述堆叠垛盘施加支撑力。

其中，如附图1所示，所述输送线1包括间隙设置的第一输送部12和第二输送部13，所述第一输送部12和第二输送部13之前的间隙即上述的中空区域11，并且，所述第一输送部12和第二输送部13可以是已知的各种输送线，如可以是皮带输送线、辊筒输送线或链式输送线等，并且第一输送部12和第二输送部13可以分别具有动力源，也可以公用同一个动力源，优选，它们具有共同的动力源14。

具体来说，如附图1、附图3所示，所述输送线1包括支架15，所述支架15的两侧分别设置有第一输送部12和第二输送部13，所述第一输送部12和第二输送部13的结构相同，它们分别包括中部具有通孔的长方体框架16，所述框架16的两端具有缺口，在框架一端的缺口处架设有一支撑轴17，所述支撑轴17上可转动的设置有链轮18，在框架另一端的缺口处可自转地架设有转轴19，所述转轴19上设置有与另一端的链轮18位置对应的链轮110，两端的链轮18、110上套装有链条（图中未示出），所述转轴19连接驱动其自转的动力源14，所述动力源14是电机，其通过链轮120与链条（图中未示出）所构成的传动结构连接所述转轴19。

另外，为了便于将链条安装至两端的链轮18、110上及根据需要调节链条的张紧度，以保证足够的支撑强度，使所述支撑轴17位置可以沿平行于输送线1的输送方向移动，从而调节两个链轮18、110之间的间距，详细来看，如附图4所示，所述支撑轴17延伸到框架16两侧的一端连接一调节螺杆130，所述调节螺杆130与所述支撑轴17的连接结构依照丝杠的螺杆和活动螺母的连接方式进行连接，从而通过转动调节螺杆130，可以调节支撑轴17在所述调节螺杆130上的位置，所述调节螺杆130可自转地设置在所述框架16的外壁处固定的连接座140上，所述调节螺杆130自转时在所述连接座140上的位置不移动，所述连接座140上设置有供所述支撑轴17穿过并移动的腰型孔1401，所述支撑轴17还通过螺母150和垫片160进行位置的固定。

并且，为了对两端的链轮18、110上的链条提供足够的支撑，如附图1所示，在所述长方体框架16的顶部还设置有支撑条180，所述支撑条180可以是由铁氟龙材料制成，从而可以利用铁氟龙材料的自润滑特性，减小支撑条180与链条之间的摩擦，减小零件的磨损；当然，也可以是在金属条上沉积类金刚石涂层或涂布铁氟龙涂料从而得到支撑条180。

当然，在其他实施例中，为了提高第一输送部12和第二输送部13的支撑强度，可以使所述第一输送部12和第二输送部13分别采用辊筒输送线或链板输送线，优选如附图所示，所述第一输送部和第二输送部13为链板输送带。

如附图5所示，所述顶升机构2包括支撑架22，所述支撑架22上设置有一级上顶装置23，所述一级上顶装置23上设置有二级上顶装置24，所述一级上顶装置23包括安装于所述支撑架22的安装板221上的气缸231、232，所述气缸231、232的气缸轴连接一滑架233，所述二级上顶装置24包括设置于所述滑架233上且位于所述气缸231、232之间的二级气缸241，所述二级气缸241的气缸轴连接H形基架24的中心位置，所述H形基架242上设置有至少两条沿输送线1的输送方向延伸的支撑板243，所述支撑板243上设置有缓冲垫244，所述缓冲垫244的上表面即为顶升机构2的第一顶面21。

并且，如附图5所示，所述支撑架22和滑架233上分别设置有一组一一共轴的导向套25，共轴的所述导向套25中可滑动地插接一固定在所述H形基架2421上的导向柱26。

如附图6所示，所述支撑机构3包括至少四个呈矩形分布的L形支撑杆31，它们分别位于所述输送线1的两侧，位于输送线1同一侧的支撑杆31的主杆311的靠近转弯点的区域枢轴连接一位置固定在所述支撑架22的侧框上的安装板32，所述安装板32沿平行于所述输送线1的输送方向延伸，所述支撑杆31的尾端312枢轴连接一传动杆33，所述传动杆33与所述安装板32平行，并且所述传动杆33的一端枢轴连接驱动气缸34的气缸轴，所述驱动气缸34的气缸轴与所述传动杆33平行。

之所以采用这种结构，是由于相对于下述的直接用气缸支撑的方式，这种结构的动力源更少，且堆叠垛盘的压力主要施加在安装板32上，对气缸轴的作用极小，而下述的直接用气缸轴支撑时，堆叠垛盘的压力均施加在气缸轴上，气缸轴的负载大，长期使用会导致气缸轴压弯，影响气缸的使用。

当所述驱动气缸34的气缸轴缩回时，所述支撑杆31的主杆311延伸到所述输送线1上的垛盘的底部；当所述驱动气缸34的气缸轴伸出时，所述支撑杆31绕其与所述安装板32的枢轴转动，并且其主杆311移出到所述输送线1上的垛盘外部。

当然在其他实施例中，所述支撑机构3也可以是其他结构，例如，其可以包括四个设置于输送线两侧的气缸，所述气缸的气缸轴收缩时位于所述输送线1上的堆叠垛盘的外部，所述气缸的气缸轴伸出时伸入到所述堆叠垛盘的底部，从而可以提供支撑。

进一步，为了适应不同高度的垛盘，使所述支撑机构3设置于驱动其升降的升降结构（图中未示出）上，所述升降结构可以是电缸或油缸等，此处为已知技术，不作赘述。

另外，为了提高拆分效率，在所述顶升机构2和支撑机构3拆分时，可以将另一堆待拆分的预堆叠垛盘20放置于输送线1上方，但是由于输送线在拆分时处于工作状态，此时，需要使预堆叠垛盘20不随输送线1移动，例如可以通过阻挡器等对预堆叠垛盘20进行阻挡，但是阻挡后，输送线与底部垛盘之间会保持一定的摩擦，对输送线和垛盘都存在一定的磨损，甚至可能造成堆叠垛盘倾斜，因而，采用使所述预堆叠垛盘20悬空于输送线1上方的方式来实现及时供料，对应的，如附图1、附图3所示，所述中空区域11处还设置有位于所述输送线1前端（输送线1输送时，先经过的位置为前）的抬料装置4，所述抬料装置4的第二顶面41可以在第四高度和第五高度之间切换，所述第四高度不高于所述输送线1的输送面，所述第五高度高于所述输送线1的输送面。

具体的，如附图7所示，所述抬料装置4包括固定于所述支架15且位于所述输送线下方的气缸42，所述气缸42的气缸轴连接一H形支架43的中心点，所述H形支架43上设置有两条沿输送线输送方向延伸的支撑板44，所述支撑板44的上表面设置有缓冲垫45，所述缓冲垫45的上表面即为抬料装置4的第二顶面41。

进一步，为了对位于所述输送线1上的堆叠垛盘进行防护，避免过高的垛盘掉出输送线1，如附图8所示，在所述输送线1的两侧分别设置有防护格挡5，所述防护格挡5是纵横交错的圆管构成的框架结构，且两侧的防护格挡5的两端开口为喇叭口，同时为了便于适用不同尺寸的垛盘，两侧防护格挡5之间的间距可以调整，具体的，所述防护格挡5通过一组螺杆6及螺母7固定在位于所述输送线1两侧的三脚架8上，通过调整所述螺杆6在所述三脚架8上的安装位置从而可以调整防护格挡5之间的间距，并且，所述抬料装置4一侧不具有所述防护格挡5，从而便于进行上料。

最后，在整个堆叠垛盘拆分装置工作时，通过各种已知的控制装置（图中未示出），如PLC，或装有控制软件的计算机控制各气缸、电机等的启停或工作状态切换，并且，可以结合各种传感器来向各种控制装置发送相应的控制命令切换，此处为已知技术，不作赘述。

下面将详细阐述堆叠垛盘拆分装置的拆分方法，包括如下步骤：

S0，输送线1处于停止状态下，人工或通过自动化设备将堆叠垛盘放置于输送线1上，此时抬料装置4的第二顶面41位于所述输送线1的输送面下方，即气缸42的气缸轴缩回，所述顶升机构2的顶面处于第一高度，即位于输送线1的输送面下方。

S1，所述输送线1的电机启动，通过传动结构驱动链条转单，并使位于其上的堆叠垛盘向顶升机构2方向移动至顶升机构2正上方时，所述电机停止，输送线1停止输送。

S2，所述顶升机构2的气缸231、232的气缸轴伸出，使所述滑架233上抬，进而使所述顶升机构2的第一顶面21上升至第二高度，所述抬升机构2的缓冲垫2423在抬升过程中与所述输送线1上的堆叠垛盘10接触，随着顶升机构2的顶面抬升至第二高度，从而顶升机构2将所述输送线1上的堆叠垛盘上顶至与输送线1脱离的第二高度。

S3，此时，所述支撑机构3的气缸34的气缸轴由伸出切换为缩回状态，使四个所述支撑杆31伸入到倒数第二个垛盘102的底部。

S4，接着，所述顶升机构2的气缸231、232的气缸轴缩回，使顶升机构的顶面移动至第一高度,此时，支撑杆31限制倒数第二垛盘102及位于其上的垛盘详细移动，最底部的垛盘101跟随所述顶升机构2回落至输送线1上进行输送。

S5，随着输送线1上的垛盘移出堆叠垛盘10的正下方后，所述顶升机构2的气缸231、232及二级气缸241的气缸轴伸出，从而使所述顶升机构2的顶面移动至第三高度，此时，所述顶升机构对剩余的堆叠垛盘10提供支撑。

S6，接着，所述支撑机构3的气缸34的气缸轴伸出，使所述支撑杆31从垛盘的底部移出。

S7，随后，所述顶升机构2的顶面将至第二高度。

S8，重复执行S3-S7步骤，即可不断的进行拆分。

进一步，本方案的堆叠垛盘拆分装置的拆分方法，还包括S9步骤，

当顶升机构2上具有堆叠垛盘10时，抬料装置4的气缸42的气缸轴伸出，使其顶部41保持在第五高度，此时，可以通过叉车在所述抬料装置4的顶部放置预堆叠垛盘20。

当顶升机构2上的堆叠垛盘10拆分完成时，所述抬料装置4的气缸42的气缸轴缩回，所述抬料装置4的顶部下移至第四高度，其上的预堆叠垛盘20随着其顶面的下降从而回落至输送线1上进行输送。

本方案进一步揭示了一种垛盘输送系统，如附图9所示，包括上述的堆叠垛盘拆分装置及与其输送线1的输出端衔接的输送装置9。

如附图10所示，所述输送装置9包括交叉设置的第一输送线91和第二输送线92，所述第二输送线92的输入端与所述输送线1衔接，所述第一输送线91可相对所述第二输送线92上下升降，第一状态下，所述第一输送线91的输送面高于所述第二输送线92的输送面；第二状态下，所述第一输送线91的输送面不高于所述第二输送线92的输送面。

所述第一输送线91是皮带输送线、滚筒输送线和链板输送线中的一种。具体的，如附图10-附图12所示，在本优选实施例中所述第一输送线91是皮带输送线，其包括皮带输送组件、驱动所述皮带输送组件传输的驱动机构和用于使第一输送线升降的顶升机构。

如附图10所示，所述皮带输送组件包括两组支撑滚轮9101和两皮带9102，所述支撑滚轮9101可自转地设置在所述第一输送线91的两侧，所述皮带9102环设在所述支撑滚轮9101上。相比于传统的仅设置有一条皮带的皮带输送线，本实用新型中的皮带输送线采用两条皮带的设置，成本上更节约更经济，原有的一条皮带的中间悬空部分容易出现破损，对皮带本身的质量要求高，本实用新型的皮带设置方式在不影响输送的同时，降低了皮带的损耗，即使损耗更换也更加方便。设置多个所述支撑滚轮9101做到全程对所述皮带9102的支撑，保证输送的稳定性，当出现某个所述支撑滚轮9101也方便更换，降低对整个输送线的影响。

位于中间区域的支撑滚轮的直径小于位于两端的支撑滚轮的直径，并且，它们的顶部等高，从而可以在保证对皮带的支撑的同时，减小中间支撑滚轮与皮带之间的摩擦，减少磨损。

为了使得所述皮带9102和支撑滚轮9101之间更加贴合，如附图11所示，所述第一输送线1的至少一端的一对支撑滚轮9101设置有用于调节所述皮带9102张紧度的调节机构，如图4和图5所示，具体的，所述调节机构包括螺栓9106和支架9107，所述支架9107固定在所述第一输送线91的外侧，所述螺栓9106与所述支架9107的一侧螺纹连接。

所述支架9107上设置有滑槽9108，处于所述第一输送线91端部的最外侧的所述支撑滚轮9101的固定轴9103的端部凸出于所述滑槽9108外侧，所述固定轴9103与所述螺栓9106螺接或可转动的连接。

如附图11、附图12所示，所述皮带输送组件另一端的一对支撑滚轮9101连接驱动机构，所述驱动机构至少包括可转动地架设在机架上的转轴9109和启动转轴9109自转的电机9110，所述转轴109的两端可转动的与所述第一输送线的两侧连接，且其两端设置有所述支撑滚轮9101。其工作原理为：所述电机9110驱动所述转轴9109转动，所述转轴9109带动所述支撑滚轮9101转动，所述支撑滚轮9101带动所述皮带102转动。在本优选实施例中，为了外观更加简洁，将所述电机9110设置在所述第一输送线91的底部，为了更好的实现所述电机9110和所述转轴9109之间的连接，所述驱动机构还包括连接结构，本优选实施例中的连接结构为链轮组，所述链轮组由主动链轮9111和从动链轮9112组成。所述主动链轮9111固设在所述电机9110上，由所述电机9110提供动力转动，所述从动链轮9112固设在所述转轴9109上，通过链条与所述主动链轮9111连接，所述电机9110使得所述主动链轮9111转动，从而同步带动所述从动链轮9112转动，以使所述转轴9109转动并带动所述支撑滚轮9101转动，从而使得皮带9102转动运输物品。在其他实施例中，也可以用齿轮、皮带等合适的连接结构连接所述电机9110和所述转轴9109。

如附图11所示，所述顶升机构93为升降气缸，所述升降气缸固设在所述交叠区域的背面的中央处。为了提高所述第一输送线91上下升降的稳定性，所述顶升机构还包括固定在所述第一输送线底部的四根导向柱94，每个所述导向柱94可滑动地插接在位置固定的导向套95中。

如附图13所示，所述第二输送线92是滚筒输送线，所述第二输送线92包括机架，所述机架上等高且平行设置有一组可自转的滚筒9201，所述滚筒9201可自带动力转动，优选的，多个所述辊筒中的一个连接电机，相邻辊筒之间通过链条与链轮或皮带与皮带轮构成的传动机构连接；并且至少一个辊筒9201位于所述第一输送线91的两排支撑滚轮9101之间，所述滚筒9201上环设有减震圈9202，用以减少物品在移载输送过程中的磨损，同时所述减震圈9202可以增大与运输物品接触面之间的摩擦力，避免物品在运输过程中随意滑动，所述减震圈9202可以采用任何合适的材料制成。

如附图13所示，在本优选实施例中，为了使得物品可以统一的由所述第二输送线92的固定位置移载到所述第一输送线91以及防止物品由第二输送线92滑出，所述第二输送线92的末端固设有用以阻挡物品前进的挡板9203。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.堆叠垛盘拆分装置，其特征在于：包括输送线（1），具有驱动位于其上的堆叠垛盘（10）输送的结构，其输送面具有中空区域（11），

顶升机构（2），具有驱动所述输送线（1）上的堆叠垛盘（10）升降的结构，其位于所述中空区域（11）处，且其具有两次顶升动作以使其第一顶面（21）在依次递增的第一高度、第二高度及第三高度之间切换，所述第一高度不高于输送线（1）的输送面，所述第二高度高于输送线（1）的输送面支撑机构（3），设置于所述输送线（1）的两侧；

所述支撑机构（3）在所述顶升机构（2）的第一顶面（21）处于第二高度时，对所述顶升机构（2）上的堆叠垛盘（10）中的倒数第二个施加向上的支撑力；

所述支撑机构（3）在所述顶升机构（2）的第一顶面（21）处于第一高度和第三高度时，不对所述堆叠垛盘施加支撑力。

2.根据权利要求1所述的堆叠垛盘拆分装置，其特征在于：所述输送线（1）包括间隙设置的第一输送部（12）和第二输送部（13），它们具有共同的动力源（14）。

3.根据权利要求2所述的堆叠垛盘拆分装置，其特征在于：所述第一输送部（12）和第二输送部（13）为链式输送机构，它们两端链轮之间的间距能够调整。

4.根据权利要求1所述的堆叠垛盘拆分装置，其特征在于：所述顶升机构（2）包括支撑架（22），所述支撑架（22）的底部连接有一级上顶装置（23），所述一级上顶装置（23）上设置有二级上顶装置（24）。

5.根据权利要求1所述的堆叠垛盘拆分装置，其特征在于：所述支撑机构（3）包括至少四个呈矩形分布的L形的支撑杆（31），位于输送线（1）同一侧的支撑杆（31）的主杆（311）的靠近转弯点的区域枢轴连接一位置固定的安装板（32），位于输送线（1）同一侧的支撑杆（31）的支撑杆（31）的尾端（312）枢轴连接一传动杆（33），所述传动杆（33）的一端枢轴连接驱动气缸（34）。

6.根据权利要求1所述的堆叠垛盘拆分装置，其特征在于：所述中空区域（11）处还设置有位于所述输送线（1）前端的抬料装置（4），所述抬料装置的第二顶面（41）可以在第四高度和第五高度之间切换，所述第四高度不高于所述输送线（1）的输送面，所述第五高度高于所述输送线（1）的输送面。

7.根据权利要求1-6任一所述的堆叠垛盘拆分装置，其特征在于：所述输送线的两侧分别设置有防护格挡（5），两侧防护格挡（5）之间的间距可以调整。

8.垛盘输送系统，其特征在于：包括权利要求1-7任一所述的堆叠垛盘拆分装置，还包括与其输送线（1）的输出端衔接的输送装置（9）。

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