CN210436961U - 安装结构及设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种安装结构及设备，安装结构包括：安装架(50)，具有安装孔(51)，安装架(50)用于与待安装部件连接；减振垫，安装架(50)通过安装孔(51)套在减振垫的部分上，减振垫用于与固定部件连接，其中，安装架(50)具有对减振垫的其余部分进行限位的限位结构(52)，在待安装部件受到冲击时减振垫与限位结构(52)接触，以增大减振垫与安装架(50)之间的接触面积。本实用新型在待安装部件受到冲击时减振垫与限位结构接触，增大了减振垫与限位结构之间的接触面积，防止减振垫的位于安装孔中的部分受力过于集中而损坏失效，延长了减振垫的使用寿命，提高了减振垫的可靠性，从而提高压缩机的抗振、抗冲击能力。

Description

安装结构及设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种安装结构及设备。

背景技术

顶置式车载空调广泛用于起重设备、房车、小型船舶、移动方舱等设备，可在短时间内快速实现制冷或制热，提高乘客的舒适性，但此类空调需满足车载的抗振、抗冲击的可靠性要求。

顶置式车载空调由于设置在设备的顶部，空调整体高度不宜过高，一般控制在400mm以下，所以在此局限高度的空调结构里，压缩机一般采用卧式压缩机。

如图1和图2所示，卧式压缩机1最常用的安装结构包括支架4、支板5、橡胶减振垫7、螺栓及螺母。卧式压缩机1的壳体3下设有两个n形支架4，支架4与支板5螺栓连接，每个支板5两侧设有2个安装孔6，4个安装孔6通过 4个橡胶减振垫7将卧式压缩机1固定在空调的底板2上。

因车载空调随车安装，压缩机需长期受水平方向的强烈冲击，橡胶减振垫的位于安装孔的部分受力过于集中，易出现减振垫磨损或断裂，大大缩短了减振垫的使用寿命，还会造成排气铜管断裂等问题，达不到车载空调的可靠性要求。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种安装结构及设备，以解决现有技术中压缩机受到强烈冲击时橡胶减振垫的位于安装孔的部分受力过于集中容易出现减振磨损或断裂造成大大缩短了减振垫的使用寿命进而影响压缩机的抗冲击、振动能力的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种安装结构，包括：安装架，具有安装孔，安装架用于与待安装部件连接；减振垫，安装架通过安装孔套在减振垫的部分上，减振垫用于与固定部件连接，其中，安装架具有对减振垫的其余部分进行限位的限位结构，在待安装部件受到冲击时减振垫与限位结构接触，以增大减振垫与安装架之间的接触面积。

进一步地，限位结构与减振垫的其余部分的至少部分外周面之间具有间隙 e。

进一步地，间隙e在0.5mm～1.5mm的范围内。

进一步地，减振垫的位于安装孔的下侧的部分为下减振垫，限位结构与下减振垫的外周面配合，下减振垫呈棱柱状。

进一步地，限位结构包括依次连接的多个限位件，多个限位件围成具有周向开口的限位空间，下减振垫的外周面包括多个侧面，每个限位件与对应的侧面配合。

进一步地，周向开口朝向待安装部件。

进一步地，减振垫设有至少两个，至少两个减振垫位于待安装部件的两侧，下减振垫呈长方体状，下减振垫的长度方向平行于待安装部件的轴线方向。

进一步地，下减振垫的长宽比值E在1.5～3的范围内。

进一步地，下减振垫的长边长Lb在40～70mm的范围内，和/或，下减振垫的宽边长La在30～60mm的范围内。

进一步地，减振垫的位于安装孔的下侧的部分为下减振垫，限位结构与下减振垫的外周面配合，下减振垫呈圆柱状，限位结构为限位圆筒。

进一步地，减振垫的位于安装孔中的部分为安装体，减振垫的位于安装孔的上侧的部分为上减振垫，上减振垫和下减振垫的外径均大于安装体的外径。

进一步地，下减振垫的上表面上设有凸台，上减振垫的下表面具有与凸台配合的沉孔，凸台的位于下减振垫的上表面和上减振垫的下表面之间的部分形成安装体。

进一步地，凸台呈圆柱状和下减振垫呈棱柱状时，凸台的直径为D1，下减振垫的长边长为Lb，其中，D1＝Lb/3，或者，凸台呈正四棱柱状和下减振垫呈棱柱状时，凸台的底边长为L1，下减振垫的长边长为Lb，其中，L1＝Lb/3。

进一步地，凸台的高度为h1，下减振垫的高度为H1，其中，h1＝H1/4，和 /或，凸台的高度为h1，沉孔的深度为h2，在沉孔的轴向上，沉孔和凸台之间的间隙为z，安装架的位于下减振垫的上表面和上减振垫的下表面之间的厚度为m，其中，h2＝h1-m+z，和/或，在沉孔的轴向上，沉孔和凸台之间的间隙z 在1～2mm的范围内。

进一步地，上减振垫的下表面上设有凸台，下减振垫的上表面具有与凸台配合的沉孔，凸台的位于下减振垫的上表面和上减振垫的下表面之间的部分形成安装体。

进一步地，沉孔呈正方形和下减振垫呈棱柱状时，沉孔的边长为L2，下减振垫的长边长为Lb，其中，L2＝Lb/3，和/或，凸台的高度为h1，沉孔的深度为 h2，在沉孔的轴向上，沉孔和凸台之间的间隙为z，安装架的位于下减振垫的上表面和上减振垫的下表面之间的厚度为m，其中，h2＝h1-m+z，和/或，在沉孔的轴向上，沉孔和凸台之间的间隙z在1～2mm的范围内。

进一步地，上减振垫具有贯通其上下表面的上通孔，下减振垫具有贯通其上下表面的下通孔，减振垫还具有设置在上通孔和下通孔中的减振套管，减振套管的位于下减振垫的上表面和上减振垫的下表面之间的部分形成安装体。

进一步地，下通孔呈正方形和下减振垫呈棱柱状时，下通孔的边长为L4，下减振垫的长边长为Lb，其中，L4＝Lb/3，和/或，下减振垫的高度为H1，上减振垫的高度为H2，减振套管的高度为H3，安装架的位于下减振垫的上表面和上减振垫的下表面之间的厚度为m，其中，H3＝H1+H2+m。

进一步地，安装架的位于下减振垫的上表面和上减振垫的下表面之间的厚度m在2～5mm范围内。

进一步地，安装架的沿其延伸方向的两端均设有安装孔，减振垫和限位结构均设有两个，两个安装孔、两个减振垫及两个限位结构一一对应设置。

进一步地，两个限位结构通过连接结构连接。

本实用新型还提供一种设备，包括：待安装部件和固定部件，待安装部件通过上述的安装结构固定在固定部件上。

进一步地，待安装部件为压缩机，固定部件为底板。

本实用新型技术方案，具有如下优点：在待安装部件受到冲击时减振垫与限位结构接触，增大了减振垫与安装架之间的接触面积，防止减振垫的位于安装孔中的部分受力过于集中而损坏失效，延长了减振垫的使用寿命，提高了减振垫的可靠性，进而提高了压缩机的抗振、抗冲击能力，从而提高压缩机的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了现有技术中的卧式压缩机和底板配合的立体示意图；

图2示出了图1的卧式压缩机和底板配合的分解示意图；

图3示出了本实用新型的第一种实施方式中提供的卧式压缩机和底板配合的立体示意图；

图4示出了图3的卧式压缩机和底板配合的A处放大示意图；

图5示出了图3的卧式压缩机和底板配合的分解示意图；

图6示出了图3的卧式压缩机的下减振垫的立体示意图；

图7示出了图3的卧式压缩机的上减振垫的立体示意图；

图8示出了图3的卧式压缩机的安装架的立体示意图；

图9示出了图8的安装架的B-B向剖视示意图；

图10示出了图8的安装架的C-C向剖视示意图；

图11示出了图3的卧式压缩机和底板配合的另一角度的分解示意图；

图12示出了本实用新型的第二种实施方式中提供的卧式压缩机和底板配合的分解示意图；

图13示出了图12的卧式压缩机的下减振垫的立体示意图；

图14示出了图12的卧式压缩机的上减振垫的立体示意图；

图15示出了图12的卧式压缩机的安装架的立体示意图；

图16示出了图15的安装架的剖视示意图；

图17示出了图12的卧式压缩机和底板配合的另一角度的分解示意图；

图18示出了本实用新型的第三种实施方式中提供的卧式压缩机和底板配合的立体示意图；

图19示出了图18的卧式压缩机和底板配合的分解示意图；

图20示出了图18的卧式压缩机的下减振垫的立体示意图；

图21示出了图18的卧式压缩机的上减振垫的立体示意图；

图22示出了本实用新型的第四种实施方式中提供的卧式压缩机和底板配合的立体示意图；

图23示出了图22的卧式压缩机和底板配合的分解示意图；

图24示出了图22的卧式压缩机的下减振垫的立体示意图；

图25示出了图22的卧式压缩机的减振套管的立体示意图；

图26示出了图22的卧式压缩机的上减振垫的立体示意图；

图27示出了本实用新型的第五种实施方式中提供的卧式压缩机和底板配合的立体示意图；

图28示出了图27的卧式压缩机和底板配合的分解示意图；

图29示出了图27的卧式压缩机的下减振垫的立体示意图；

图30示出了图27的卧式压缩机的安装架的立体示意图；

图31示出了图30的安装架的剖视示意图；

图32示出了图30的安装架的另一方向的剖视示意图；

图33示出了图27的卧式压缩机和底板配合的另一角度的分解示意图；

图34示出了本实用新型的第六种实施方式中提供的卧式压缩机和底板配合的立体示意图；

图35示出了图34的卧式压缩机和底板配合的分解示意图；

图36示出了图34的卧式压缩机的下减振垫的立体示意图；

图37示出了图34的卧式压缩机的上减振垫的立体示意图；

图38示出了本实用新型的第七种实施方式中提供的卧式压缩机和底板配合的立体示意图；

图39示出了图38的卧式压缩机和底板配合的分解示意图；

图40示出了图38的卧式压缩机的下减振垫的立体示意图；

图41示出了图38的卧式压缩机的减振套管的立体示意图；

图42示出了图38的卧式压缩机的上减振垫的立体示意图。

附图标记说明：

1、卧式压缩机；2、底板；3、壳体；4、支架；5、支板；6、安装孔；7、橡胶减振垫；10、压缩机；20、底板；30、上减振垫；31、上通孔；32、下沉孔；33、下凸台；40、下减振垫；41、下通孔；42、上凸台；43、上沉孔；44、第一接触面；45、第二接触面；50、安装架；51、安装孔；52、限位结构；53、安装板；54、长板；55、短板；57、连接板；60、减振套管；61、安装通孔； 71、挡片；72、限位套管；73、螺钉。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图3至图5所示，本实施例的安装结构包括：安装架50和减振垫，安装架50具有安装孔51，安装架50用于与待安装部件连接；安装架50通过安装孔51套在减振垫的部分上，减振垫用于与固定部件连接，其中，安装架50具有对减振垫的其余部分进行限位的限位结构52，在待安装部件受到冲击时减振垫与限位结构52接触，以增大减振垫与安装架50之间的接触面积。

应用本实施例的安装结构，在待安装部件受到冲击时减振垫与限位结构52 接触，增大了减振垫与安装架50之间的接触面积，防止减振垫的位于安装孔51中的部分受力过于集中而损坏失效，延长了减振垫的使用寿命，提高了减振垫的可靠性，进而提高了压缩机的抗振、抗冲击能力，从而提高压缩机的可靠性。

在本实施例中，限位结构52与减振垫的其余部分的至少部分外周面之间具有间隙e。在待安装部件受到强烈冲击时，减振垫被挤压变形，减振垫的外周面与限位结构52之间的间隙e变小至消失，减振垫的外周面与限位结构52接触，增大了减振垫和安装架之间的接触面积，防止减振垫的位于安装孔51中的部分受力过于集中而损坏失效，延长了减振垫的使用寿命，提高了减振垫的可靠性。在待安装部件未受到强烈冲击时，减振垫的外周面与限位结构52之间存在间隙e，减振垫和安装架的接触面积与现有技术中的减振垫和支板的接触面积几乎相同，防止待安装部件的振动通过限位结构传递到减振垫上，减振降噪效果好。

在本实施例中，间隙e在0.5mm～1.5mm的范围内，该范围不仅保证待安装部件未受到强烈冲击时，减振垫的外周面与限位结构52之间存在间隙，还能保证待安装部件受到强烈冲击时减振垫的外周面与限位结构52接触。

在本实施例中，如图5和图6所示，减振垫的位于安装孔51的下侧的部分为下减振垫40，限位结构52与下减振垫40的外周面配合，减振垫设有四个，四个减振垫形成两组，两组减振垫位于待安装部件的两侧，限位结构52包括依次连接的三个限位件，三个限位件围成周向开口朝向待安装部件的限位空间。当待安装部件受到水平方向的冲击时，待安装部件的轴线方向为X方向，垂直于待安装部件的轴线方向的方向为Y方向，X方向平均冲击强度(碰撞接触时的加速度值，加速度的单位为m/s²)为T1，Y方向平均冲击强度为T2，假设 T1＝T2相同，减振垫与限位结构的接触面的数量不同，下减振垫40的与Y方向平行的第一接触面44的数量为其的与X方向平行的第二接触面45数量的2 倍，为了保证下减振垫受力几乎均等，下减振垫40呈长方体状，下减振垫40 的长度方向平行于待安装部件的轴线方向，可以确保减振垫具有较高的可靠性及较长的使用寿命。

在本实施例中，下减振垫40的长宽比值E在1.5～3的范围内。具体地，下减振垫40的长边长为Lb，下减振垫40的宽边长为La，E＝Lb/La，E取值范围： 1.5<E<3。具体地，E≈2×(T2/T1)。

为了保证下减振垫各方向受力均等，第二接触面45的面积为第一接触面 44的面积的2倍，即下减振垫40的长宽比值E为2，2La＝Lb。当然，当T1不等于T2时，需要根据具体情况调整下减振垫的长宽比值和下减振垫的长度方向。

优选地，下减振垫40的长边长Lb在40～70mm的范围内，即 40mm<Lb<70mm。下减振垫40的宽边长La在30～60mm的范围内，即 30mm<La<60mm。

在本实施例中，减振垫的位于安装孔51中的部分为安装体，减振垫的位于安装孔51的上侧的部分为上减振垫30，上减振垫30和下减振垫40的外径均大于安装体的外径。如图5至图7所示，具体地，下减振垫40的上表面上设有上凸台42，上减振垫30的下表面具有与上凸台42配合的下沉孔32，上凸台 42的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的部分形成安装体。凸台设置在下减振垫上，下减振垫与安装架装配后，更易准确实现间隙e。下减振垫40和上减振垫30采用分体式制造，并通过凸台和沉孔进行配合，在安装时，下减振垫40和上减振垫30分别从安装架的两侧进行安装，与现有技术中的单个减振垫相比，安装更方便，不需要硬挤减振垫，缩短装配时长，提高装配效率，减轻操作人员的劳动强度；下减振垫40和上减振垫30可以在上下两侧分别对安装架起到振动缓冲的作用，大大提高了减振效果。

在本实施例中，上凸台42呈圆柱状，上凸台42的直径为D1，下减振垫的长边长为Lb，其中，D1＝Lb/3，在待安装部件未受到强烈冲击时，下减振垫的上表面与安装架接触，安装孔与上凸台42接触，可以保证下减振垫的上表面与安装架的接触面积在一定的范围内，防止在待安装部件未受到强烈冲击时下减振垫严重磨损，结构设计也更合理。圆柱状的上凸台42更方便制造，合格率更高，降低制造成本。具体地，D1在30-80mm的范围内。

在本实施例中，上凸台42的高度为h1，下减振垫的高度为H1，其中， h1＝H1/4，结构设计更合理。

在本实施例中，下减振垫为待安装部件与固定部件之间的软质接触体，待安装部件产生的振动噪声通过下减振垫衰减，传至固定部件的振动噪声变小， H1在20-60mm的范围内，保证振动噪音在合适的范围内。

在本实施例中，下沉孔的深度为h2，在下沉孔的轴向上，下沉孔和上凸台之间的间隙为z，安装架50的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的厚度为m，其中，h2＝h1-m+z。

在本实施例中，如图4所示，在下沉孔的轴向上，下沉孔和上凸台之间的间隙z在1～2mm的范围内，方便装配。

在本实施例中，安装架50的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的厚度m在2～5mm范围内。

在本实施例中，如图3至图5所示，安装架50的沿其延伸方向的两端均设有安装孔51，减振垫和限位结构52均设有两个，两个安装孔51、两个减振垫及两个限位结构52一一对应设置，此时，待安装部件安装在安装架的两端之间，可以保证安装结构的强度。在本实施例中，两个限位结构52通过连接结构连接，增强安装架的结构强度。

在本实施例中，如图8至图11所示，安装架包括安装板53、设置在安装板53的相对的两侧的长板54及连接在两个长板54的两个短板55，安装板53、两个长板54及两个短板55围成长方形的空腔，安装板53的两端上设有对称的安装孔51，两个长板54的第一端和一个短板55形成一个限位结构，两个长板 54的第二端和另一个短板55形成另一个限位结构，长板54与第一接触面44 对应，短板55与第二接触面45对应，安装板53、长板54及短板的厚度均为 m。安装架通过钢板冲压成型。安装孔51与上凸台作装配使用。

在本实施例中，安装结构还包括支架，待安装部件通过支架固定在安装架上。支架与安装架通过螺钉和螺母连接。当然，支架与安装架也可以通过其他方式连接。

在本实施例中，待安装部件位于安装架的上侧，固定部件位于安装架的下侧。

在本实施例中，如图6、图7及图10所示，下减振垫的中部设有下通孔41，下通孔41的直径为d1，上减振垫的中部设有上通孔31，上通孔31的直径为 d2，下沉孔32的直径为d3，下沉孔32与上凸台作装配使用，安装孔的直径为 d4。

在本实施例中，上减振垫呈圆柱状，上减振垫的外径为D2，高度为H2。

在本实施例中，如图3及图5至图7所示，安装结构还包括限位套管72、螺钉73、螺母及挡片71，限位套管72放置在下通孔41和上通孔31中，限位套管72套在螺钉73上，螺钉73依次穿过固定部件、限位套管72、挡片71与螺母螺纹连接。挡片71为圆形钢板，其中部设有供螺钉穿设的圆形通孔。限位套管72为钢管，其外径与上下减振垫的圆形通孔的内径相配合。

在本实施例中，上减振垫和下减振垫的材质均为橡胶。当然，上减振垫和下减振垫的材质也可以为其他材质，并不限于此。

作为可替换的实施方式，一个安装架上设置一个安装孔。

作为可替换的实施方式，安装架直接固定在待安装部件上，安装架可以为 L形板等。

作为可替换的实施方式，周向开口背向待安装部件设置。

作为可替换的实施方式，减振垫设有两个，两个分别位于待安装部件的两侧。

作为可替换的实施方式，限位件设有四个，四个限位件围成具有周向封闭的限位空间。

作为可替换的实施方式，下减振垫也可以为底面的边数为五个以上的棱柱，此时限位结构包括依次连接的多个限位件，多个限位件围成具有周向开口的限位空间，下减振垫的外周面包括多个侧面，每个限位件与对应的侧面配合，此时限位件的个数小于侧面的个数。当然，多个限位件也可以围成具有周向封闭的限位空间，此时限位件的个数等于侧面的个数。

作为可替换的实施方式，下减振垫为正方体。

作为可替换的实施方式，限位结构与上减振垫的外周面配合。

本实用新型还提供了一种设备，设备包括：待安装部件和固定部件，待安装部件通过上述的安装结构固定在固定部件上。

在本实施例中，如图3至图5所示，待安装部件为压缩机10，固定部件为底板20，压缩机通过安装结构安装在空调的底板上，安装架与底板之间嵌有下减振垫，安装架与挡片之间设置上减振垫，安装架与底板之间不存在刚性连接，隔断了压缩机振动噪声的钢性传递路径，通过橡胶减振垫有效地降低了空调噪声总值，提高了空调品质。安装架的内壁与下减振垫在水平方向设计有一定的间隙e，当压缩机未受强烈冲击时，下减振垫与安装架的内壁在水平方向上存在一定的间隙e，仅下减振垫的上表面与安装架及凸台和安装孔相接触，下减振垫与安装架的接触面积与常规减振垫与支板的接触面积几乎相同，该安装结构与现有技术中的安装结构的减振降噪效果相同；当压缩机受强烈的水平冲击时，下减振垫被挤压变形，下减振垫的侧面与安装架的内壁的间隙e变小至消失，下减振垫的侧面与安装架的内壁完成接触并成为承受终极载荷的主要承受面，下减振垫与安装架的接触面积大大增加，以防止下减振垫的凸台受力过于集中而损坏失效，提高了减振垫的可靠性及延长了减振垫的使用寿命，满足车载空调的抗振、抗冲击的可靠性和安装要求。当然，待安装部件也可以其他需要减振的部件，并不限于此。

在本实施例中，压缩机10为卧式压缩机。当然，压缩机也可以为立式压缩机。

实施例二

图12至图17示出了本实用新型的安装结构的实施例二的结构，实施例二的安装结构与实施例一的区别在于上凸台和下沉孔的形状不同。在实施例二中，上凸台42呈正四棱柱状，下沉孔32呈正方形，安装孔51呈正方形，下减振垫不会与安装板发生相对旋转，所以间隙e会更加均匀。

在本实施例中，上凸台42的底边长为L1，下减振垫的长边长为Lb，其中， L1＝Lb/3。

在本实施例中，下沉孔32的边长为L2，安装孔51的边长为L3，L3＝L2＝L1。

实施例三

图18至图21示出了本实用新型的安装结构的实施例三的结构，实施例三的安装结构与实施例二的区别在于凸台和沉孔的位置设置不同，在实施例三中，上减振垫30的下表面上设有下凸台33，下减振垫40的上表面具有与下凸台33 配合的上沉孔43，下凸台33的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的部分形成安装体。

在本实施例中，上沉孔呈正方形，上沉孔的边长为L2，下减振垫的长边长为Lb，其中，L2＝Lb/3。下凸台33的边长为L1，L2＝L1。

在本实施例中，下凸台33的高度为h1，上沉孔43的深度为h2，在上沉孔的轴向上，上沉孔和下凸台33之间的间隙为z，安装架50的位于下减振垫40 的上表面和上减振垫30的下表面之间的厚度为m，其中，h2＝h1-m+z。

在本实施例中，在上沉孔的轴向上，上沉孔和下凸台33之间的间隙z在 1～2mm的范围内。

实施例四

图22至图26示出了本实用新型的安装结构的实施例四的结构，实施例四的安装结构与实施例一的区别在于减振垫的结构不同。在实施例四中，上减振垫30具有贯通其上下表面的上通孔31，下减振垫40具有贯通其上下表面的下通孔41，减振垫还具有设置在上通孔31和下通孔41中的减振套管60，减振套管60的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的部分形成安装体。该减振垫去掉凸台和沉孔，相比实施例一的减振垫，制造工艺更为简易，提高合格率，降低加工成本。

在本实施例中，下通孔41和上通孔31均呈正方形，下通孔41的边长为 L4，下减振垫的长边长为Lb，其中，L4＝Lb/3。减振套管60呈正四棱柱状，减振套管60与下通孔41和上通孔31相配合。

在本实施例中，下减振垫的高度为H1，上减振垫的高度为H2，减振套管 60的高度为H3，安装架50的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的厚度为m，其中，H3＝H1+H2+m。

在本实施例中，减振套管60的边长为L5，上通孔31的边长为L6，L5＝L6＝L4。减振套管60具有圆形的安装通孔61，安装通孔的直径为d5，减振套管60套在限位套管上。

实施例五

图27至图33示出了本实用新型的安装结构的实施例五的结构，实施例五的安装结构与实施例一的区别在于下减振垫和限位结构的形状不同。在实施例五中，下减振垫呈圆柱状，限位结构52为限位圆筒，下减振垫的外周面与限位圆筒的内周面之间具有间隙e。

在本实施例中，两个限位套筒通过连接结构连接。具体地，连接结构为连接板57。

在本实施例中，限位圆筒的内径为T，下减振垫的外径为D3。

实施例六

图34至图37示出了本实用新型的安装结构的实施例六的结构，实施例六的安装结构与实施例五的区别在于凸台和沉孔的位置设置不同。在实施例六中，上减振垫30的下表面上设有下凸台33，下减振垫40的上表面具有与下凸台33 配合的上沉孔43，下凸台33的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的部分形成安装体。

在本实施例中，下凸台33呈圆柱状，上沉孔呈圆形，下凸台33的外径为 D4，上沉孔的直径为d6。

实施例七

图38至图42示出了本实用新型的安装结构的实施例七的结构，实施例七的安装结构与实施例五的区别在于减振垫的结构不同。在实施例七中，上减振垫30具有贯通其上下表面的上通孔31，下减振垫40具有贯通其上下表面的下通孔41，减振垫还具有设置在上通孔31和下通孔41中的减振套管60，减振套管60的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的部分形成安装体。该减振垫去掉凸台和沉孔，相比实施例五的减振垫，制造工艺更为简易，提高合格率，降低加工成本。

在本实施例中，下通孔41和上通孔31均呈圆形，下通孔41的直径为d1，上通孔31的直径为d2。下减振垫40的外径为D3，d2＝d1＝D3/2。下减振垫的高度为H1，上减振垫的高度为H2，减振套管60的高度为H3，安装架50的位于下减振垫40的上表面和上减振垫30的下表面之间的厚度为m，其中， H3＝H1+H2+m。

在本实施例中，减振套管60呈圆柱状，减振套管60与下通孔41和上通孔 31相配合。减振套管60的外径为D5，减振套管60具有圆形的安装通孔，安装通孔的直径为d5，D5＝d2＝d1。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型的上述的实施例实现了如下技术效果：

安装结构包括上下两个减振垫及安装架，上下两个减振垫形成双层减振结构，下减振垫在水平方向上与安装架的内壁之间具有间隙，提高减振垫的可靠性及延长减振垫的使用寿命，使卧式压缩机满足水平强烈冲击的需求，也对压缩机有较好的减振降噪效果；并且该安装结构加工工艺及装配工艺简单且易实现，抗振动冲击、减振降噪效果明显。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (23)

1.一种安装结构，其特征在于，包括：

安装架(50)，具有安装孔(51)，所述安装架(50)用于与待安装部件连接；

减振垫，所述安装架(50)通过所述安装孔(51)套在所述减振垫的部分上，所述减振垫用于与固定部件连接，

其中，所述安装架(50)具有对所述减振垫的其余部分进行限位的限位结构(52)，在所述待安装部件受到冲击时所述减振垫与所述限位结构(52)接触，以增大所述减振垫与所述安装架(50)之间的接触面积。

2.根据权利要求1所述的安装结构，其特征在于，所述限位结构(52)与所述减振垫的其余部分的至少部分外周面之间具有间隙e。

3.根据权利要求2所述的安装结构，其特征在于，所述间隙e在0.5mm～1.5mm的范围内。

4.根据权利要求2所述的安装结构，其特征在于，所述减振垫的位于所述安装孔(51)的下侧的部分为下减振垫(40)，所述限位结构(52)与所述下减振垫(40)的外周面配合，所述下减振垫(40)呈棱柱状。

5.根据权利要求4所述的安装结构，其特征在于，所述限位结构(52)包括依次连接的多个限位件，多个所述限位件围成具有周向开口的限位空间，所述下减振垫(40)的外周面包括多个侧面，每个所述限位件与对应的所述侧面配合。

6.根据权利要求5所述的安装结构，其特征在于，所述周向开口朝向所述待安装部件。

7.根据权利要求6所述的安装结构，其特征在于，所述减振垫设有至少两个，至少两个所述减振垫位于所述待安装部件的两侧，所述下减振垫(40)呈长方体状，所述下减振垫(40)的长度方向平行于所述待安装部件的轴线方向。

8.根据权利要求7所述的安装结构，其特征在于，所述下减振垫(40)的长宽比值E在1.5～3的范围内。

9.根据权利要求7或8所述的安装结构，其特征在于，所述下减振垫(40)的长边长Lb在40～70mm的范围内，和/或，所述下减振垫(40)的宽边长La在30～60mm的范围内。

10.根据权利要求2所述的安装结构，其特征在于，所述减振垫的位于所述安装孔(51)的下侧的部分为下减振垫(40)，所述限位结构(52)与所述下减振垫(40)的外周面配合，所述下减振垫(40)呈圆柱状，所述限位结构(52)为限位圆筒。

11.根据权利要求4或10所述的安装结构，其特征在于，所述减振垫的位于所述安装孔(51)中的部分为安装体，所述减振垫的位于所述安装孔(51)的上侧的部分为上减振垫(30)，所述上减振垫(30)和所述下减振垫(40)的外径均大于所述安装体的外径。

12.根据权利要求11所述的安装结构，其特征在于，所述下减振垫(40)的上表面上设有凸台，所述上减振垫(30)的下表面具有与所述凸台配合的沉孔，所述凸台的位于所述下减振垫(40)的上表面和所述上减振垫(30)的下表面之间的部分形成所述安装体。

13.根据权利要求12所述的安装结构，其特征在于，所述凸台呈圆柱状和所述下减振垫呈棱柱状时，所述凸台的直径为D1，所述下减振垫的长边长为Lb，其中，D1＝Lb/3，或者，所述凸台呈正四棱柱状和所述下减振垫呈棱柱状时，所述凸台的底边长为L1，所述下减振垫的长边长为Lb，其中，L1＝Lb/3。

14.根据权利要求12所述的安装结构，其特征在于，所述凸台的高度为h1，所述下减振垫的高度为H1，其中，h1＝H1/4，和/或，所述凸台的高度为h1，所述沉孔的深度为h2，在所述沉孔的轴向上，所述沉孔和所述凸台之间的间隙为z，所述安装架(50)的位于所述下减振垫(40)的上表面和所述上减振垫(30)的下表面之间的厚度为m，其中，h2＝h1-m+z，和/或，在所述沉孔的轴向上，所述沉孔和所述凸台之间的间隙z在1～2mm的范围内。

15.根据权利要求11所述的安装结构，其特征在于，所述上减振垫(30)的下表面上设有凸台，所述下减振垫(40)的上表面具有与所述凸台配合的沉孔，所述凸台的位于所述下减振垫(40)的上表面和所述上减振垫(30)的下表面之间的部分形成所述安装体。

16.根据权利要求15所述的安装结构，其特征在于，所述沉孔呈正方形和所述下减振垫呈棱柱状时，所述沉孔的边长为L2，所述下减振垫的长边长为Lb，其中，L2＝Lb/3，和/或，所述凸台的高度为h1，所述沉孔的深度为h2，在所述沉孔的轴向上，所述沉孔和所述凸台之间的间隙为z，所述安装架(50)的位于所述下减振垫(40)的上表面和所述上减振垫(30)的下表面之间的厚度为m，其中，h2＝h1-m+z，和/或，在所述沉孔的轴向上，所述沉孔和所述凸台之间的间隙z在1～2mm的范围内。

17.根据权利要求11所述的安装结构，其特征在于，所述上减振垫(30)具有贯通其上下表面的上通孔(31)，所述下减振垫(40)具有贯通其上下表面的下通孔(41)，所述减振垫还具有设置在所述上通孔(31)和所述下通孔(41)中的减振套管(60)，所述减振套管(60)的位于所述下减振垫(40)的上表面和所述上减振垫(30)的下表面之间的部分形成所述安装体。

18.根据权利要求17所述的安装结构，其特征在于，所述下通孔(41)呈正方形和所述下减振垫呈棱柱状时，所述下通孔(41)的边长为L4，所述下减振垫的长边长为Lb，其中，L4＝Lb/3，和/或，所述下减振垫的高度为H1，所述上减振垫的高度为H2，所述减振套管(60)的高度为H3，所述安装架(50)的位于所述下减振垫(40)的上表面和所述上减振垫(30)的下表面之间的厚度为m，其中，H3＝H1+H2+m。

19.根据权利要求11所述的安装结构，其特征在于，所述安装架(50)的位于所述下减振垫(40)的上表面和所述上减振垫(30)的下表面之间的厚度m在2～5mm范围内。

20.根据权利要求1或2所述的安装结构，其特征在于，所述安装架(50)的沿其延伸方向的两端均设有安装孔(51)，所述减振垫和所述限位结构(52)均设有两个，两个所述安装孔(51)、两个所述减振垫及两个所述限位结构(52)一一对应设置。

21.根据权利要求20所述的安装结构，其特征在于，两个限位结构(52)通过连接结构连接。

22.一种设备，包括：待安装部件和固定部件，其特征在于，所述待安装部件通过权利要求1至21中任一项所述的安装结构固定在所述固定部件上。

23.根据权利要求22所述的设备，其特征在于，所述待安装部件为压缩机(10)，所述固定部件为底板(20)。

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