CN210435117U - 一种套筒自动校型模具结构 - Google Patents

Abstract

实用新型涉及一种套筒自动校型模具结构，包括，主体，主体左侧设有下模垫板，下模垫板上设有弧形座，弧形座的右边设有顶块，顶块内设有型芯，型芯与顶块间隙配合，型芯穿过顶块放置在弧形座上方，型芯的后部设有传动杆，主体的右侧设有移动架，移动架上设有转动装置，移动架与顶块的下部均设有弹簧。本实用新型采用控制器与冲压机联动进行冲压控制，冲压形成的套类工件圆度均匀，圆度高，整个过程用时及短，生产效率极高；冲压过程控制器控制无需手动操作，安全性能高，且冷压的套类成型工件应力均匀，变形小，成品的工件强度高，合格率极高，有效的保证了套类薄壁的快速高效的安全生产。

Description

一种套筒自动校型模具结构

技术领域

本实用新型属于汽车模具技术领域，特别涉及一种套筒自动校型模具结构。

背景技术

如今，汽车行业发展的尤为迅速，汽车是由众多的零部件组装构成，所以汽车自身的每个零部件的质量将影响汽车最终的品质的高低的因素之一。

在汽车的零部件生产当中，通常会用到套筒类的小部件，套筒零件生产工艺的种类方法多种多样，可以采用同壁厚的圆管进行切割，由于管生产加工的方式要消耗大量的成本，这种切断管的生产加工的方式成本较大，且生产效率较低，不适用批量的制造使用；或可以采用棒料或物料车削加工的获得套同类的小部件，此种方式生产的精度虽然较高，但生产效率较低，套同类的小部件由于壁厚较薄，棒料加工后应力不规则释放及受热原因会导致应力问题极为严重，产生变形，导致套类的圆度和直度较差，出现很多不合格的产品，这种加工生产的方式虽然可以生产较高精度的套类工件，如操作不当也极易出现大量的变形产品，生产效率相比较非常低，不适用于普通公差零件的批量生产；现在常常有冲压的方式生产套筒类零部件，但生产出的套类零件圆度不够，精度较低，且操作复杂，批量生效率不高，又不能直接将平板材料通过模具冲压成型，形成圆形，又不能进行校型达到图纸要求直径尺寸，校型过程由工人手动对零件进行角度转动，然后冲压，这种人工转动的操作工艺存在很多弊端，生产时工人手需要放入模腔，存在安全隐患，手动转动，产品一致性不好，且生产效率较低。

实用新型内容

本发明提供一种套筒自动校型模具结构，以解决上述提出的生产效率低、安全性低、及产品圆度低的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题采取的技术方案是：一种套筒自动校型模具结构，其结构特点在于，包括，主体，主体左侧设有下模垫板，下模垫板上设有弧形座，弧形座的右边设有顶块，顶块内设有型芯，型芯与顶块间隙配合，型芯穿过顶块放置在弧形座上方，型芯的后部设有传动杆，主体的右侧设有移动架，移动架上设有转动装置，转动装置通过传动杆与型芯连接，移动架与顶块的下部均设有弹簧，弹簧将顶块、型芯、传动杆、转动装置和移动架同步顶起，移动架前后收缩通过转动装置和传动杆来拖动型芯在顶块内缩回或伸出。

进一步，所述下模垫板的前后两边分别设有定位孔和防撞杆。

进一步，所述转动装置包括角度伺服电机、齿轮箱，角度伺服电机通过齿轮箱和传动杆与型芯连接并且带动型芯转动。

进一步，所述型芯转动的角度为每次转动60度并且转动6次。

进一步，所述移动架包括下板体、上移动板、丝杠、滑道和伺服电机，下板体与上移动板间通过丝杠、滑道和伺服电机的驱动往复移动。

进一步，所述转动装置的一侧设有控制器，控制器分别控制转动装置转动和移动架往复移动。

进一步，所述弧形座的上方设有上模座，上模座的两侧依次设有定位锥头杆。

工作过程：本实用新型采用上模座向下冲压弧形座上待压的直板工件，上模座向下冲压时可以采用定位锥头杆与定位孔插入的形式进行位置的修复定位，上模座冲压在型芯上使直板工件受型芯和弧形座弧度的挤压形成弯曲，此时顶块和移动架下部的弹簧会收到压缩将冲击产生的振动抵消，弯曲后的板工件形成弧形并夹在型芯上，上模座抬起后顶块和移动架受弹簧进行弹起使型芯带动板工件与弧形座分离，分离后转动装置通过型芯带动工件开始转动60度，转动后上模座再次落下进行冲压，并此操作过程反复冲压6次；冲压完成后上模座抬起，移动架回缩通过传动杆带动型芯同步向后缩回，型芯上的工件受到顶块的阻挡从型芯上脱落，工件即冲压完毕。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用控制器与冲压机联动进行冲压控制，冲压形成的套类工件圆度均匀，圆度高，手动上料后自动控制多次冲压并自动卸料，整个过程用时及短，生产效率极高；冲压过程控制器控制无需手动操作，安全性能高，且冷压的套类成型工件应力均匀，变形小，成品的工件强度高，合格率极高，有效的保证了套类薄壁的快速高效的安全生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的移动架的截面结构示意图；

图3是本实用新型的上模座的示意图；

图4是本实用新型的实施例的示意图；

图中：1主体，11下模垫板，111定位孔，112防撞杆，12弧形座，2顶块，3型芯，31传动杆，4移动架，41下板体，42上移动板，43丝杠，44滑道，45伺服电机，5转动装置，51角度伺服电机、52齿轮箱，6弹簧，7控制器，8上模座，81定位锥头杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型选定的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

作为示例，如图1、图2、图3、图4所示，一种套筒自动校型模具结构，其结构特点在于，包括，主体1，主体1左侧可以设有下模垫板11，下模垫板11的前后两边可以分别设有定位孔111和防撞杆112，定位孔111和防撞杆112可以螺接在下模垫板11上，定位孔111内有光滑的圆孔，该圆孔与定位锥头杆81插入配合，起到反复冲压工作后由于振动引起的小范围的窜动后上下模再次定位的作用；下模垫板11上可以设有弧形座12，弧形座12的右边可以设有顶块2，顶块2内可以设有型芯3，型芯3可以与顶块2间隙配合，型芯3与顶块2配合间的光洁度较高，保证型芯3在顶块2内转动或伸缩移动时更加的顺畅；型芯3可以穿过顶块2并将露出的部分型芯3放置在弧形座12上方，型芯3的后部可以设有传动杆31并与其螺接，主体1的右侧可以设有移动架4，移动架上可以设有转动装置5，转动装置5可以包括角度伺服电机51、齿轮箱52，伺服电机51通过齿轮箱52带动传动杆31啮合转动，传动杆31与齿轮箱52的轴向可以通过卡簧或轴台的形式对轴向的窜动进行限位，角度伺服电机51可以通过传动杆31带动型芯3进行转动；移动架4与顶块2的下部均可以设有弹簧6，弹簧6可以将顶块2、型芯3、传动杆31、转动装置5和移动架4同步顶起，减小冲压时产生的振动，及在未冲压状态可以将型芯3与弧形座12处于分离状态；移动架4可以包括下板体41、上移动板42、丝杠43、滑道44和伺服电机45，弹簧6的两端分别可以与下板体41和主体1采用螺栓卡扣的形式压紧连接，上移动板42可以通过滑道44在下板体41上移动，伺服电机45驱动丝杠43传动的方式使上移动板42在下板体41上往复移动，转动装置5与上移动板42螺接，因此上移动板42往复移动可以通过转动装置5和传动杆31来拖动型芯3在顶块2内缩回或伸出。转动装置5的一侧可以设有控制器7，控制器7可以分别控制转动装置5转动和移动架4的往复移动。弧形座12的上方可以设有上模座8，上模座8的两侧可以依次设有定位锥头杆81。

实施例一

控制器7可以与冲压机的控制装置电性连接，并通过软件或者控制程序来联动控制，实现冲压机的压头抬起时转动装置5转动一次60度，压头下落冲压时转动装置5停止动作，压头上抬是转动装置5同上次的转动方向一致再次旋转60度，反复重复此操作将转动装置5共转动6次；在最后一次冲压头抬起后，移动架4向后移动实现型芯3在顶块2上的缩回，移动架4移动后再马上移动会原位，即型芯3马上再次伸出。此过程为一次完整的连续控制过程，通过冲压机的启动按钮一键启动实施，也可程序设定好时间来控制循环启动次数。

实施例二

上模座8与冲压机的压头螺栓连接或采用销板的方式连接，自然状态下弹簧6为顶起状态将顶块2和移动架4上的装置同步顶起，被顶起的型芯3的最下端高于弧形座12的最上方，将长条状的直板待加工工件放置在弧形座12上，启动冲压机工作，上模座8下落将型芯3下压，直板工件受到型芯3与弧形座12的挤压弯曲，弯曲后的板工件形成弧形并夹在型芯3上，此时弹簧6受力压缩，减小振动力，又可以对工件成型弧度的起到缓冲，使冲压冷变形后的零件的结构强度极大的得到提高，有助于零件应力的释放，也不会对带冲压加工直板的厚度造成影响；上模座8冲压一次抬起后，型芯3带动工件旋转60度，上模座8再次落下进行冲压，反复此过程6次；上模座8抬起后型芯3回缩，套在型芯3上的工件由于顶块2的阻挡与型芯3脱落，脱落的成型套类工件滚落下方可以放置收集的槽类开口箱，掉落的工件可以直接滚落至收集箱中进行存放，待传到下个工序。

实施例三

冲压过程中多次反复冲压，由于振动的原因会造成上模座8与下部的主体1的位置进行少量的移动，但定位孔111与定位锥头杆81插入配合，可以使每次冲压时的窜动量进行限位，也可以每次都使上模座8与主体1间进行定位，定位锥头杆81的末端为锥形，保证更好的引入，有效的保证了多次的下压上抬过程的准确定位。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用控制器7与冲压机联动进行冲压控制，冲压形成的套类工件圆度均匀，圆度高，手动上料后自动控制多次冲压并自动卸料，整个过程用时及短，生产效率极高；冲压过程中控制器控制无需手动操作，安全性能高，且冷压的套类成型工件应力均匀，变形小，成品的工件强度高，合格率极高，有效的保证了套类薄壁工件的快速高效的安全生产。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或者替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为主。

Claims (7)

1.一种套筒自动校型模具结构，其特征在于：包括，主体，主体左侧设有下模垫板，下模垫板上设有弧形座，弧形座的右边设有顶块，顶块内设有型芯，型芯与顶块间隙配合，型芯穿过顶块放置在弧形座上方，型芯的后部设有传动杆，主体的右侧设有移动架，移动架上设有转动装置，转动装置通过传动杆与型芯连接，移动架与顶块的下部均设有弹簧，弹簧将顶块、型芯、传动杆、转动装置和移动架同步顶起，移动架前后收缩通过转动装置和传动杆来拖动型芯在顶块内缩回或伸出。

2.根据权利要求1所述的一种套筒自动校型模具结构，其特征在于：所述下模垫板的前后两边分别设有定位孔和防撞杆。

3.根据权利要求1所述的一种套筒自动校型模具结构，其特征在于：所述转动装置包括角度伺服电机、齿轮箱，角度伺服电机通过齿轮箱和传动杆与型芯连接并且带动型芯转动。

4.根据权利要求3所述的一种套筒自动校型模具结构，其特征在于：所述型芯转动的角度为每次转动60度并且转动6次。

5.根据权利要求1所述的一种套筒自动校型模具结构，其特征在于：所述移动架包括下板体、上移动板、丝杠、滑道和伺服电机，下板体与上移动板间通过丝杠、滑道和伺服电机的驱动往复移动。

6.根据权利要求1所述的一种套筒自动校型模具结构，其特征在于：所述转动装置的一侧设有控制器，控制器分别控制转动装置转动和移动架往复移动。

7.根据权利要求1所述的一种套筒自动校型模具结构，其特征在于：所述弧形座的上方设有上模座，上模座的两侧依次设有定位锥头杆。

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