CN210362158U - 全自动泡塑成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了全自动泡塑成型机，包括底座、上模具、下模具和两组支撑机构，支撑机构通过水平移动机构移动连接在底座的顶面两侧，两组支撑机构上均设置有升降机构，上模具通过连杆固定连接在两个升降机构之间，一侧的支撑机构上设置有蒸汽输送装置，底座内设置有排水机构和冷却机构，排水机构和蒸汽输送装置分别连接上模具和下模具，冷却机构连接下模具。本实用新型通过水平移动机构的设计，可以调节两组支撑机构之间的间距，满足不同尺寸大小上模具与下模具的挤压成型加工，提高了泡塑成型机的实用性，升降机构可以带动上模具上下移动，满足加压成型的加工需求，冷却机构可以快速实现模具的冷却降温，提高泡塑成型机的加工效率。

Description

全自动泡塑成型机

技术领域

本实用新型涉及全自动泡塑成型机。

背景技术

泡塑机械是制造聚苯乙烯泡沫塑料板的机械。

现有技术中的泡塑成型机的机架一般固定不动，为了提高稳定性只进行竖直方向的挤压移动，因此只能满足特定尺寸模型的加工，实用性较差，而且由于没有完整的冷却系统，采用自然冷却不仅效率低，而且不能很好地使模样的内部熔结。

实用新型内容

本实用新型目的在于针对现有技术所存在的不足而提供全自动泡塑成型机的技术方案，通过水平移动机构的设计，可以调节两组支撑机构之间的间距，满足不同尺寸大小上模具与下模具的挤压成型加工，提高了泡塑成型机的实用性，升降机构可以带动上模具上下移动，满足加压成型的加工需求，冷却机构可以快速实现模具的冷却降温，提高泡塑成型机的加工效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

全自动泡塑成型机，其特征在于：包括底座、上模具、下模具和两组支撑机构，支撑机构通过水平移动机构移动连接在底座的顶面两侧，两组支撑机构上均设置有升降机构，上模具通过连杆固定连接在两个升降机构之间，一侧的支撑机构上设置有蒸汽输送装置，下模具固定连接在底座的顶面上，底座内设置有排水机构和冷却机构，排水机构和蒸汽输送装置分别连接上模具和下模具，冷却机构连接下模具；通过水平移动机构的设计，可以调节两组支撑机构之间的间距，满足不同尺寸大小上模具与下模具的挤压成型加工，提高了泡塑成型机的实用性，支撑机构可以起到支撑定位的作用，提高了上模具在上下移动过程中的稳定性和可靠性，进而提高泡塑成型机的加工精度，升降机构可以带动上模具上下移动，满足加压成型的加工需求，蒸汽输送装置可以为泡塑成型提供连续的高温高压蒸汽，防止由于蒸汽压力不足造成泡沫塑料的外观正常而内部熔结不良，排水机构可以将上模具和下模具成型后的水排出，防止模样中含有冷凝水造成发泡颗粒熔结不良，冷却机构可以快速实现模具的冷却降温，提高泡塑成型机的加工效率。

进一步，支撑机构包括基板、支撑板、第一定位板和第二定位板，基板移动连接在底座上，两个支撑板平行固定连接在基板的顶面上，第一定位板和第二定位板固定连接在两个支撑板的一侧，且第一定位板位于第二定位板的上方，基本可以起到定位的作用，支撑板可以对升降机构及上模具进行支撑，第一定位板和第二定位板提高了升降机构和上模具在上下移动过程中的稳定性和可靠性。

进一步，水平移动机构包括电机、传动杆和导向板，电机固定连接在底座的底面上，传动杆通过两个定位块水平转动连接在底座的内侧，电机通过锥齿轮组连接传动杆，传动杆的两侧对称设置有螺纹段，导向板的顶端固定连接在基板的底面上，导向板套接在螺纹段上，通过电机带动锥齿轮组旋转，进而通过传动杆带动螺纹段旋转，使导向板带动基板水平移动，进而调节两个支撑机构之间的间距，满足不同尺寸大小模具的加工。

进一步，升降机构包括液压油箱、液压缸、平衡板和升降板，液压油箱固定连接在两个支撑板之间，液压缸固定连接在第一定位板的顶面上，液压缸通过输油管连接液压油箱，输油管上设置有输油泵，第一定位板的侧面上设置有支撑架，支撑架的底端固定连接有套筒，液压缸通过活塞杆穿过套筒连接有助推块，助推块固定连接在平衡板的顶面上，平衡板通过两个弹簧连接在升降板的上方，升降板的前侧面上连接连杆，通过液压油箱和输油管可以为液压缸提供动力，进而通过活塞杆带动助推块上下移动，使平衡块通过弹簧带动升降板上下移动，实现上模具与下模具之间的柔性挤压，同时便于上模具与下模具之间快速分离，减小对模样的影响，支撑架和套筒提高了活塞杆移动的稳定性和可靠性，进一步提高泡塑成型的精度和质量。

进一步，升降板的后侧面上对称设置有滑块，第二定位板的侧面上设置有两个相互平行的导轨，滑块与导轨相匹配，通过滑块和导轨的设计提高了升降板上下移动过程中的稳定性和可靠性，防止上模具与下模具在挤压过程中发生横向偏移。

进一步，蒸汽输送装置包括蒸汽箱和蒸汽输送管，蒸汽箱固定连接在两个支撑板之间，蒸汽箱通过两个蒸汽输送管分别连接上模具和下模具，通过蒸汽箱可以将高温高压蒸汽通过蒸汽输送管输送至上模具和下模具内，提高发泡成型的质量。

进一步，排水机构包括储水箱和排水管，储水箱固定连接在底座内，储水箱通过两个排水管分别连接上模具和下模具，可以将成型后的冷凝水排出模具，提高模样的成型质量。

进一步，冷却机构包括冷却水箱，冷却水箱的顶面上连接有出水管和进水管，出水管上设置有出水阀和水泵，进水管上设置有进水阀，下模具内设置有冷却水腔体，冷却水箱体与出水管和进水管连通，通过水泵可以将冷却水箱中的冷却水经出水管输入下模具内的冷却水腔体中，加快模具的冷却速度，冷却后的冷却水通过进水管回流至冷却水箱内，便于循环利用。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、通过水平移动机构的设计，可以调节两组支撑机构之间的间距，满足不同尺寸大小上模具与下模具的挤压成型加工，提高了泡塑成型机的实用性。

2、支撑机构可以起到支撑定位的作用，提高了上模具在上下移动过程中的稳定性和可靠性，进而提高泡塑成型机的加工精度。

3、升降机构可以带动上模具上下移动，满足加压成型的加工需求。

4、蒸汽输送装置可以为泡塑成型提供连续的高温高压蒸汽，防止由于蒸汽压力不足造成泡沫塑料的外观正常而内部熔结不良。

5、排水机构可以将上模具和下模具成型后的水排出，防止模样中含有冷凝水造成发泡颗粒熔结不良。

6、冷却机构可以快速实现模具的冷却降温，提高泡塑成型机的加工效率。

附图说明：

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型全自动泡塑成型机的结构示意图；

图2为本实用新型中底座的结构示意图；

图3为图1中Ⅰ处的局部放大图。

图中：1-底座；2-上模具；3-下模具；4-基板；5-支撑板；6-蒸汽箱；7-液压油箱；8-第一定位板；9-液压缸；10-支撑架；11-套筒；12-活塞杆；13-第二定位板；14-蒸汽输送管；15-排水管；16-电机；17-传动杆；18-定位块；19-导向板；20-储水箱；21-冷却水箱；22-出水管；23-进水管；24-冷却水腔体；25-水泵；26-平衡板；27-助推块；28-升降板；29-弹簧；30-连杆；31-导轨；32-滑块。

具体实施方式

如图1至图3所示，为本实用新型全自动泡塑成型机，包括底座1、上模具2、下模具3和两组支撑机构，支撑机构通过水平移动机构移动连接在底座1的顶面两侧，支撑机构包括基板4、支撑板5、第一定位板8和第二定位板13，基板4移动连接在底座1上，两个支撑板5平行固定连接在基板4的顶面上，第一定位板8和第二定位板13固定连接在两个支撑板5的一侧，且第一定位板8位于第二定位板13的上方，基本可以起到定位的作用，支撑板5可以对升降机构及上模具2进行支撑，第一定位板8和第二定位板13提高了升降机构和上模具2在上下移动过程中的稳定性和可靠性。

水平移动机构包括电机16、传动杆17和导向板19，电机16固定连接在底座1的底面上，传动杆17通过两个定位块18水平转动连接在底座1的内侧，电机16通过锥齿轮组连接传动杆17，传动杆17的两侧对称设置有螺纹段，导向板19的顶端固定连接在基板4的底面上，导向板19套接在螺纹段上，通过电机16带动锥齿轮组旋转，进而通过传动杆17带动螺纹段旋转，使导向板19带动基板4水平移动，进而调节两个支撑机构之间的间距，满足不同尺寸大小模具的加工。

两组支撑机构上均设置有升降机构，上模具2通过连杆30固定连接在两个升降机构之间，升降机构包括液压油箱7、液压缸9、平衡板26和升降板28，液压油箱7固定连接在两个支撑板5之间，液压缸9固定连接在第一定位板8的顶面上，液压缸9通过输油管连接液压油箱7，输油管上设置有输油泵，第一定位板8的侧面上设置有支撑架10，支撑架10的底端固定连接有套筒11，液压缸9通过活塞杆12穿过套筒11连接有助推块27，助推块27固定连接在平衡板26的顶面上，平衡板26通过两个弹簧29连接在升降板28的上方，升降板28的前侧面上连接连杆30，通过液压油箱7和输油管可以为液压缸9提供动力，进而通过活塞杆12带动助推块27上下移动，使平衡块通过弹簧29带动升降板28上下移动，实现上模具2与下模具3之间的柔性挤压，同时便于上模具2与下模具3之间快速分离，减小对模样的影响，支撑架10和套筒11提高了活塞杆12移动的稳定性和可靠性，进一步提高泡塑成型的精度和质量，升降板28的后侧面上对称设置有滑块32，第二定位板13的侧面上设置有两个相互平行的导轨31，滑块32与导轨31相匹配，通过滑块32和导轨31的设计提高了升降板28上下移动过程中的稳定性和可靠性，防止上模具2与下模具3在挤压过程中发生横向偏移。

一侧的支撑机构上设置有蒸汽输送装置，蒸汽输送装置包括蒸汽箱6和蒸汽输送管14，蒸汽箱6固定连接在两个支撑板5之间，蒸汽箱6通过两个蒸汽输送管14分别连接上模具2和下模具3，通过蒸汽箱6可以将高温高压蒸汽通过蒸汽输送管14输送至上模具2和下模具3内，提高发泡成型的质量。

下模具3固定连接在底座1的顶面上，底座1内设置有排水机构和冷却机构，排水机构和蒸汽输送装置分别连接上模具2和下模具3，冷却机构连接下模具3，排水机构包括储水箱20和排水管15，储水箱20固定连接在底座1内，储水箱20通过两个排水管15分别连接上模具2和下模具3，可以将成型后的冷凝水排出模具，提高模样的成型质量，冷却机构包括冷却水箱21，冷却水箱21的顶面上连接有出水管22和进水管23，出水管22上设置有出水阀和水泵25，进水管23上设置有进水阀，下模具3内设置有冷却水腔体24，冷却水箱21体与出水管22和进水管23连通，通过水泵25可以将冷却水箱21中的冷却水经出水管22输入下模具3内的冷却水腔体24中，加快模具的冷却速度，冷却后的冷却水通过进水管23回流至冷却水箱21内，便于循环利用；通过水平移动机构的设计，可以调节两组支撑机构之间的间距，满足不同尺寸大小上模具2与下模具3的挤压成型加工，提高了泡塑成型机的实用性，支撑机构可以起到支撑定位的作用，提高了上模具2在上下移动过程中的稳定性和可靠性，进而提高泡塑成型机的加工精度，升降机构可以带动上模具2上下移动，满足加压成型的加工需求，蒸汽输送装置可以为泡塑成型提供连续的高温高压蒸汽，防止由于蒸汽压力不足造成泡沫塑料的外观正常而内部熔结不良，排水机构可以将上模具2和下模具3成型后的水排出，防止模样中含有冷凝水造成发泡颗粒熔结不良，冷却机构可以快速实现模具的冷却降温，提高泡塑成型机的加工效率。

以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。

Claims (8)

1.全自动泡塑成型机，其特征在于：包括底座、上模具、下模具和两组支撑机构，所述支撑机构通过水平移动机构移动连接在所述底座的顶面两侧，两组所述支撑机构上均设置有升降机构，所述上模具通过连杆固定连接在两个所述升降机构之间，一侧的所述支撑机构上设置有蒸汽输送装置，所述下模具固定连接在所述底座的顶面上，所述底座内设置有排水机构和冷却机构，所述排水机构和所述蒸汽输送装置分别连接所述上模具和所述下模具，所述冷却机构连接所述下模具。

2.根据权利要求1所述的全自动泡塑成型机，其特征在于：所述支撑机构包括基板、支撑板、第一定位板和第二定位板，所述基板移动连接在所述底座上，两个所述支撑板平行固定连接在所述基板的顶面上，所述第一定位板和所述第二定位板固定连接在两个所述支撑板的一侧，且所述第一定位板位于所述第二定位板的上方。

3.根据权利要求2所述的全自动泡塑成型机，其特征在于：所述水平移动机构包括电机、传动杆和导向板，所述电机固定连接在所述底座的底面上，所述传动杆通过两个定位块水平转动连接在所述底座的内侧，所述电机通过锥齿轮组连接所述传动杆，所述传动杆的两侧对称设置有螺纹段，所述导向板的顶端固定连接在所述基板的底面上，所述导向板套接在所述螺纹段上。

4.根据权利要求2所述的全自动泡塑成型机，其特征在于：所述升降机构包括液压油箱、液压缸、平衡板和升降板，所述液压油箱固定连接在两个所述支撑板之间，所述液压缸固定连接在所述第一定位板的顶面上，所述液压缸通过输油管连接所述液压油箱，所述输油管上设置有输油泵，所述第一定位板的侧面上设置有支撑架，所述支撑架的底端固定连接有套筒，所述液压缸通过活塞杆穿过所述套筒连接有助推块，所述助推块固定连接在所述平衡板的顶面上，所述平衡板通过两个弹簧连接在所述升降板的上方，所述升降板的前侧面上连接所述连杆。

5.根据权利要求4所述的全自动泡塑成型机，其特征在于：所述升降板的后侧面上对称设置有滑块，所述第二定位板的侧面上设置有两个相互平行的导轨，所述滑块与所述导轨相匹配。

6.根据权利要求2所述的全自动泡塑成型机，其特征在于：所述蒸汽输送装置包括蒸汽箱和蒸汽输送管，所述蒸汽箱固定连接在两个所述支撑板之间，所述蒸汽箱通过两个所述蒸汽输送管分别连接所述上模具和所述下模具。

7.根据权利要求1所述的全自动泡塑成型机，其特征在于：所述排水机构包括储水箱和排水管，所述储水箱固定连接在所述底座内，所述储水箱通过两个所述排水管分别连接所述上模具和所述下模具。

8.根据权利要求1所述的全自动泡塑成型机，其特征在于：所述冷却机构包括冷却水箱，所述冷却水箱的顶面上连接有出水管和进水管，所述出水管上设置有出水阀和水泵，所述进水管上设置有进水阀，所述下模具内设置有冷却水腔体，所述冷却水箱体与所述出水管和所述进水管连通。

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