CN210285538U - 物料罐卸料系统结构及包含其的罐装物料自动出料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型给出的物料罐卸料系统结构及包含其的罐装物料自动出料装置，物料罐卸料系统结构包括物料罐、罐体接收基座；物料罐，所述物料罐的罐体底部开设有连通物料罐内腔的罐体开口，所述罐体开口相对的两侧设置有导向翼、以及设有与所述导向翼可滑动地嵌合并将所述罐体开口密封的嵌入式密封推板；罐体接收基座，包括物料接收敞口箱，所述物料接收敞口箱设置有用于接收所述物料罐的物料的敞口，所述敞口上方相对的两侧设置有基座接收嵌槽，所述基座接收嵌槽的前端用于抵持所述嵌入式密封推板令所述嵌入式密封推板滑脱于所述导向翼并使所述导向翼沿所述基座接收嵌槽滑动至所述敞口与所述罐体开口相对应的位置。

Description

物料罐卸料系统结构及包含其的罐装物料自动出料装置

技术领域

本实用新型涉及自动化食品制造设备领域，尤其是物料罐卸料系统结构及包含其的罐装物料自动出料装置。

背景技术

目前，现有的物料容器有的是开口向上，但需要将物料容器翻倒180度才能出倒出物料，实际上，这包括了“开盖”和“倒出物料”两个动作；或是开口向下，无需进行“倒出物料”这一动作，只要进行“开盖”即可让物料倾倒出，但需要设置一个独立的驱动机构来控制容器盖的开闭。如果采用开口向上的物料容器，则自动出料系统就需要另外设置一个将物料容器翻倒180度的翻转机构，不仅占用空间较多，而且需要利用传感器或者其他自动控制机构来保证令物料罐先达到接收物料的指定位置，后进行翻倒和开盖的动作，因而需要用到的装置和设备较多。如果采用开口向下的物料容器，则自动出料系统需要设置一个独立的驱动机构来控制容易盖开闭；同样地，需要利用传感器或者其他自动控制机构来保证令物料容器先达到接收物料的指定位置，后进行开盖的动作，占用空间多且需要用到的设备多，因而生产成本上升。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型旨在给出一种物料罐卸料系统结构，无需独立地进行“倒出物料”这一动作且无需另外设置一个独立控制容器盖开闭的驱动机构。

物料罐卸料系统结构，包括物料罐、罐体接收基座；物料罐，所述物料罐的罐体底部开设有连通物料罐内腔的罐体开口，所述罐体开口相对的两侧设置有导向翼、以及设有与所述导向翼可滑动地嵌合并将所述罐体开口密封的嵌入式密封推板；罐体接收基座，包括物料接收敞口箱，所述物料接收敞口箱设置有用于接收所述物料罐的物料的敞口，所述敞口上方相对的两侧设置有基座接收嵌槽，所述基座接收嵌槽的前端用于抵持所述嵌入式密封推板令所述嵌入式密封推板滑脱于所述导向翼并使所述导向翼沿所述基座接收嵌槽滑动至所述敞口与所述罐体开口相对应的位置。

进一步地，所述物料接收敞口箱的一侧设置有出料口，所述物料接收敞口箱的内腔设置有螺旋推料杆；物料罐卸料系统还设置有出料电机，所述螺旋推料杆由所述出料电机所驱动旋转。

进一步地，所述基座接收嵌槽的末端设置有基座限位竖板，所述基座限位竖板用于在所述物料罐滑动至所述罐体开口与所述敞口相对接时令所述导向翼停止滑动。

进一步地，物料罐在与导向翼同一侧同方向的位置设置有插接槽，所述基座限位竖板设置有用于在所述导向翼沿所述基座接收嵌槽滑动的过程中与所述插接槽相插接的基座接收插杆。

进一步地，所述螺旋推料杆包括转动杆以及固定地盘绕在所述转动杆上的螺旋状推料环。

进一步地，物料罐卸料系统还包括用于将所述物料罐水平地推向所述罐体接收基座的第二直线运动驱动装置，所述第二直线运动驱动装置的活动端设置有夹爪，所述夹爪用于夹持所述物料罐。

进一步地，所述物料罐一上一下地设置有用于避免所述物料罐滑脱出所述夹爪的环状凸起。

进一步地，所述物料接收敞口箱的所述敞口周侧设置有便于物料从所述物料罐滑落到物料接收敞口箱内腔的卸料滑坡。

进一步地，所述物料罐相对的两侧一上一下地设置有延伸板，所述插接槽设置于所述延伸板上。

罐装物料自动出料装置，包括以上任一项的物料罐卸料系统结构。

物料被装入物料罐后，由嵌入式密封推板嵌入导向翼而将物料罐密封。需要开启物料罐取出物料时，令物料罐处于与罐体接收基座同样的高度位置，将导向翼对准嵌入式密封推板的位置，然后将物料罐水平推向罐体接收基座，基座接收嵌槽的前端将物料罐的嵌入式密封推板逐渐抵脱，且裸露的导向翼嵌入基座接收嵌槽，最终导向翼完全嵌入基座接收嵌槽，而嵌入式密封推板完全地脱离物料罐并掉落，此时罐体开口对应罐体接收基座的敞口，物料由于自身的重力从物料罐中滑入到物料接收敞口箱内，开罐卸料的工序完成。用于接收物料罐的罐体接收基座实际上在与物料罐配合的过程中同时完成了“开盖”和“接收物料”的动作，因而无需设置一个独立的驱动机构来控制容器盖的开闭，“开盖”和“接收物料”必须是同时进行的，否则物料会意外倾泻而出。本物料罐卸料系统结构的有益效果在于，用一个简单的“将物料罐水平地推向罐体接收基座”的动作，即可完成“开盖”和“接收物料”的过程，便于实现自动化控制和流水线式的生产。

附图说明

图1为本实用新型罐装物料自动出料装置的物料罐收送装置整体示意图；

图2为本实用新型罐装物料自动出料装置的物料罐收送装置隐藏了外壳的内部结构示意图；

图3为本实用新型罐装物料自动出料装置的物料罐的示意图；

图4为本实用新型罐装物料自动出料装置的物料罐另一角度的示意图；

图5为本实用新型罐装物料自动出料装置的伸缩松夹机构的示意图；

图6为本实用新型罐装物料自动出料装置的推板回收机构与罐体接收基座的配合示意图；

图7为本实用新型罐装物料自动出料装置的罐体接收基座的示意图；

图8为本实用新型罐装物料自动出料装置的推板回收机构的示意图；

图9为本实用新型罐装物料自动出料装置的罐体提升机构的示意图；

图10为本实用新型罐装物料自动出料装置的整体示意图。

图中：10、物料罐收送装置组；11、AGV运载车；12、物料罐收送装置； 13、竖向开口插槽；14、堆放筒支撑板；15、罐体堆叠筒；20、物料罐；21、插接槽；22、环状凸起；23、导向翼；24、嵌入式密封推板；25、物料罐内腔； 30、罐体接收基座；31、基座接收插杆；32、基座限位竖板；33、基座接收嵌槽；34、卸料滑坡；35、螺旋推料杆；36、出料口；39、圆盘转台；40、罐体提升机构；41、提升机构驱动电机；42、提升承托架；43、第一直线运动驱动机构；50、伸缩松夹机构；51、夹爪爪指；52、齿轮齿条机构；53、剪叉式伸缩架；54、传动齿块；55、伸缩架驱动电机；56、伸缩架限位滑槽；57、定滑轮；58、伸缩架支撑板；60、推板回收机构；61、侧导向轮；62、推板接收腔； 63、传送带侧板；64、推板传送带；65、上摆复位板；66、万向滚珠。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

实施例一

现有的物料容器有的是开口向上，但需要将物料容器翻倒180度才能出倒出物料，实际上，这包括了“开盖”和“倒出物料”两个动作；或是开口向下，无需进行“倒出物料”这一动作，只要进行“开盖”即可让物料倾倒出，但需要设置一个独立的驱动机构来控制容器盖的开闭。如果采用开口向上的物料容器，则自动出料系统就需要另外设置一个将物料容器翻倒180度的翻转机构，不仅占用空间较多，而且需要利用传感器或者其他自动控制机构来保证令物料罐20先达到接收物料的指定位置，后进行翻倒和开盖的动作，因而需要用到的装置和设备较多。如果采用开口向下的物料容器，则自动出料系统需要设置一个独立的驱动机构来控制容易盖开闭；同样地，需要利用传感器或者其他自动控制机构来保证令物料容器先达到接收物料的指定位置，后进行开盖的动作，占用空间多且需要用到的设备多，因而生产成本上升。

物料罐20卸料系统结构，包括物料罐20、罐体接收基座30；

物料罐20，物料罐20罐体底部开设有连通物料罐内腔25的罐体开口，罐体开口相对的两侧设置有导向翼23、以及设有与导向翼23可滑动地嵌合并将罐体开口密封的嵌入式密封推板24；

罐体接收基座30，包括物料接收敞口箱，物料接收敞口箱设置有用于接收物料罐20的物料的敞口，敞口上方相对的两侧设置有基座接收嵌槽33，基座接收嵌槽33的前端用于抵持嵌入式密封推板24令嵌入式密封推板24滑脱于所述导向翼23并使导向翼23沿基座接收嵌槽33滑动至敞口与罐体开口相对应的位置。

物料被装入物料罐20后，由嵌入式密封推板24嵌入导向翼23而将物料罐 20密封。需要开启物料罐20取出物料时，令物料罐20处于与罐体接收基座30 同样的高度位置，将导向翼23对准嵌入式密封推板24的位置，然后将物料罐 20水平推向罐体接收基座30，基座接收嵌槽33的前端将物料罐20的嵌入式密封推板24逐渐抵脱，且裸露的导向翼23嵌入基座接收嵌槽33，最终导向翼23 完全嵌入基座接收嵌槽33，而嵌入式密封推板24完全地脱离物料罐20并掉落，此时罐体开口对应罐体接收基座30的敞口，物料由于自身的重力从物料罐20中滑入到物料接收敞口箱内，开罐卸料的工序完成。用于接收物料罐20的罐体接收基座30实际上在与物料罐20配合的过程中同时完成了“开盖”和“接收物料”的动作，因而无需设置一个独立的驱动机构来控制容器盖的开闭，“开盖”和“接收物料”必须是同时进行的，否则物料会意外倾泻而出。本物料罐20卸料系统结构的有益效果在于，用一个简单的“将物料罐20水平地推向罐体接收基座30”的动作，即可完成“开盖”和“接收物料”的过程，便于实现自动化控制和流水线式的生产。

进一步地，所述物料接收敞口箱的一侧设置有出料口36，物料接收敞口箱的内腔设置有螺旋推料杆35；物料罐20卸料系统还设置有出料电机，所述螺旋推料杆35由出料电机所驱动旋转。罐体接收基座30接收到物料后，可以通过电机驱动螺旋推料杆35将物料带出所述的出料口36，然后将出料口36出来的物料输送到其他工艺的生产线，可以方便高效地实现流水线式生产。

进一步地，基座接收嵌槽33的末端设置有基座限位竖板32，基座限位竖板 32用于在物料罐20滑动至罐体开口与敞口相对接时令导向翼23停止滑动。为了保证物料罐20在基座接收嵌槽33中滑动至悬停时，罐体开口准确对应于所述的敞口以避免物料倾洒在外，设置基座限位竖板32，物料罐20移动至抵于基座限位竖板32的位置时，刚好罐体开口准确对应于所述的敞口。

进一步地，物料罐20在与导向翼23同一侧同方向的位置设置有插接槽21，基座限位竖板32设置有用于在所述导向翼23沿所述基座接收嵌槽33滑动的过程中与插接槽21相插接的基座接收插杆31。如果将物料罐20和罐体接收基座 30所在的直线设为X轴，通过基座接收插杆31和插接槽21的配合，令物料罐20与罐体接收基座30在Z轴和Y轴上相对固定，物料罐20只能沿X轴方向运动，从而保证导向翼23能够对应地滑入基座接收嵌槽33。

进一步地，所述螺旋推料杆35包括转动杆以及固定地盘绕在转动杆上的螺旋状推料环。螺旋状推料环在转动杆的带动下转动，起到了相当于叶轮的作用，将物料从物料接收敞口箱内朝出料口36推出。

进一步地，物料罐20卸料系统还包括用于将物料罐20水平地推向罐体接收基座30的第二直线运动驱动装置，所述第二直线运动驱动装置的活动端设置有夹爪，所述夹爪用于夹持所述物料罐20。为了实现流水线式的自动化生产，可以采用第二直线运动驱动装置将物料罐20水平地推向罐体接收基座30，进一步地减少需要人工操作的步骤。

进一步地，所述物料罐20一上一下地设置有用于避免物料罐20滑脱出夹爪的环状凸起22。由于物料罐20壁面比较光滑，并且装有物料的物料罐20会比较重，夹爪爪指51与物料罐20之间的摩擦力可能不足以平衡物料罐20的重力，物料罐20有可能在夹持的过程中滑落，因而上下均设置有环状凸起22，即便物料罐20和夹爪爪指51之间摩擦力不足以平衡物料罐20重力导致物料罐20 下滑，上环状凸起22也能抵持夹爪爪指51，避免物料罐20滑脱于夹爪爪指51。

进一步地，所述物料接收敞口箱的敞口周侧设置有便于物料从物料罐20滑落到物料接收敞口箱内腔的卸料滑坡34。如果直接让物料从罐体开口掉落到物料接收敞口箱内，由于其两者之间具有一定的高度差，有可能会引起物料的飞溅，因而设置有卸料滑坡34，部分直接从罐体开口掉落到物料接收敞口箱内腔的物料，即便产生飞溅，卸料滑坡34和物料接收敞口箱的内壁都可以阻挡大部分飞溅的物料；一部分物料从物料罐20掉落到卸料滑坡34，然后从卸料滑坡 34滑落至物料接收敞口箱内腔，相当于降低了掉落的高度，也减小了物料飞溅的可能性。

进一步地，物料罐20相对的两侧一上一下地设置有延伸板，所述插接槽21 设置于所述延伸板上。为了避免直接在罐体上开设插接槽21，设置延伸板并将插接槽21设置在延伸板上。

一种罐装物料自动出料装置，包括以上任一项的物料罐20卸料系统结构。

实施例二

如实施例一中的物料罐20，其可以用一个夹爪将其夹持后，将其推向罐体接收基座30。传统的直线运动驱动机构采用滑槽滑块机构或者丝杠螺母机构，即便夹爪运动到极限位置，滑槽和丝杠因为其长度并未改变，因而也会占用的较大的水平空间。本实施例旨在给出一种伸缩松夹机构50，其收缩后可以节省出较多的水平空间，令安装有本伸缩松夹机构50的装置和设备结构更紧凑。

伸缩松夹机构50，包括夹爪，以及前端连接于夹爪、用于驱动夹爪伸缩的剪叉式伸缩架53，剪叉式伸缩架53上具有若干铰轴，一所述铰轴上固接有用于带动铰轴转动以控制剪叉式伸缩架53伸缩的传动齿块54，所述传动齿块54的一侧设置有用于驱动传动齿块54转动的伸缩架驱动电机55。剪叉式伸缩架53 收回时，其折叠后体积很小，并且没有滑槽或者丝杠之类的固定组件占用水平空间。另外，一般电机和被驱动件之间要设置传动件，同样地需要占用一定空间，而本实用新型给出的伸缩松夹机构50，传动齿块54是设置于剪叉式伸缩架 53自身的铰轴上的，如图5，所以传动齿块54实际位置是在剪叉式伸缩架53 的上方，所以可以直接在剪叉式伸缩架53的末端设置伸缩架驱动电机55，节省了水平空间。

进一步地，还设置有呈直角三角状的伸缩架支撑板58，其一直角边的所在平面用于安装所述伸缩架驱动电机55、所述夹爪、所述剪叉式伸缩架53，另一直角边的所在平面用于与一固定结构固接。如果是一个矩形的平板，那么矩形平板的侧面与固定结构的连接面积很小，如果要夹持的物体重量很大，则容易致使平板承重过大而脱落于所述的固定结构。而将伸缩架支撑板58设置成直角三角状，其用于连接固定结构的一侧的面积会大，因而伸缩架支撑板58与固定结构的连接会更为紧固，不易因为承重大而使伸缩架支撑板58脱落于所述的固定结构。

进一步地，所述的传动齿块54为扇状体，用于配合伸缩架驱动电机55的咬合齿设置于扇状体的弧状的外侧面上。如果需要伸缩松夹机构50伸出的距离较小，比如说只需要传动齿块54转动半圈就可以驱动剪叉式伸缩架53伸出到目标位置，那就可以采用本优选方案给出的传动齿块54，好处是万一伸缩架驱动电机55没有及时反转以驱动剪叉式伸缩架53回收，由于传动齿块54只是扇状体，伸缩架驱动电机55继续正转会使传动齿块54脱离缩架驱动电机的驱动部，从而剪叉式伸缩架53不会继续伸出，起到了一种类似断电开关机制的作用，避免伸缩架驱动电机55没有及时反转令剪叉式伸缩架53伸出到意外的距离导致与其他部件或者固定结构发生撞击。

进一步地，所述夹爪包括齿轮齿条机构52以及一对分别设置在所述齿轮齿条机构52上的夹爪爪指51。齿轮齿条机构52具有一上一下的两个齿条，通过齿轮可以控制所述两个齿条相离或者相趋近地运动，将两个夹爪爪指51也一上一下地分别地设置于所述的两个齿条上，通过控制齿条的相离或者相趋近地运动，即可带动两个夹爪爪指51相离或者相趋近地作动，从而实现夹爪爪指51 对物件的夹持或者是松开。

进一步地，所述夹爪爪指51呈凹形，其具有用于夹持物料罐20弧状凹陷部，所述的弧状凹陷部设有用于增大物料罐20与夹爪爪指51间摩擦力的齿条状接触面。设置有凹陷部夹爪爪指51容易夹持大致呈柱状的物件，而凹陷部的内侧接触面设置齿条状接触面是为了增大夹爪爪指51与物件之间的摩擦力，便于令夹爪爪指51夹紧物件，避免由于因为物件质量太大导致物件与夹爪爪指51 之间的摩擦力不足以抵消平衡物件自身的重力而出现物件在重力作用下滑脱于夹爪爪指51的情况出现。

进一步地，所述齿轮齿条机构52包括齿轮、齿条、以及用于驱动齿轮令上下齿条相趋近或相远离地运动的齿轮齿条电机。为了便于自动化控制和流水线式生产，齿轮齿条机构52用齿轮齿条电机来控制其齿条的相离或者相趋近运动，方便且高效。

进一步地，所述剪叉式伸缩架53正卧于所述伸缩架支撑板58，所述伸缩架驱动电机55立置于所述伸缩架支撑板58。本优选方案通过将伸缩架驱动电机 55立置，更好地节省了水平空间。

进一步地，所述剪叉式伸缩架53沿中线以及两侧均设置有所述铰轴。

进一步地，传动齿块54设置在剪叉式伸缩架53末端一侧的第一铰轴上，剪叉式伸缩架53末端的另一侧的第二铰轴底部设置有定滑轮57，伸缩架支撑板 58上设置有伸缩架限位滑槽56，所述定滑轮57可滑动地安装于所述伸缩架限位滑槽56内，所述伸缩架限位滑槽56用于令剪叉式伸缩架53伸缩方向保持不变。本优选方案是令剪叉式伸缩架53的两个铰轴保持在同一直线上，那么剪叉式伸缩架53在被驱动进行伸缩时也会沿垂直于所述直线的方向上伸缩，因而保证了所述剪叉式伸缩架53是沿目标方向延伸，避免剪叉式伸缩架53在伸出时发生侧偏到一边的情况。

罐装物料自动出料装置，包括以上任一项的伸缩松夹机构50。

实施例三

实施例一中给出的物料罐20卸料系统，该系统需要物料罐20与罐体接收基座30的高度准确匹配，才能实现其功能。现有技术中的提升机构如中国专利 CN201220102599.6所示，其提升板上一次性地承托了若干逐个层叠的物件，然后提升板每次上升的高度相当于一个物件的高度，令最顶端的物件到达指定高度位置，然后令推出机构将最顶端的物件推出，重复以上操作来将下一个物件提升并推出。这种现有技术不适用于本物料罐收送装置12当中，因为装有物料的物料罐20重量较大，采用这种提升方式的话需要提升装置承受很大的负载。当然，使用者也可以直接逐件地将物件摆放在提升装置上，然后提升装置将单个物件直接提升到所述指定高度位置后，物件被推出机构推出，然后提升装置返回到初始位置，再进行下一次的装件，很显然这种提升方式效率很低，不适用于本自动化程度较高的物料罐收送装置12。因此，为了高效、对提升装置负荷较小地将物料罐20提升至与所述罐体接收基座30相匹配的高度，然后将装有物料的物料罐20推出，以便于与空的罐体接收基座30共同构成实施例一中所述的物料罐20卸料系统；或者是将卸料后留在罐体接收基座30上的空物料罐20夹住后收缩回收，本实施例旨在给出一种物料罐收送装置12以及AGV运载车11。

物料罐收送装置12，用于收送一种物料罐20，所述物料罐收送装置12包括用于竖向地叠放物料罐20的罐体堆叠筒、用于夹持并水平推出或收回所述物料罐20的伸缩松夹机构50、用于将装有物料的物料罐20从罐体堆叠筒运送到伸缩松夹机构50的罐体提升机构40；

所述物料罐20，物料罐20罐体底部开设有连通物料罐内腔25的罐体开口，罐体开口相对的两侧设置有导向翼23、以及设有与导向翼23可滑动地嵌合并将罐体开口密封的嵌入式密封推板24；

罐体提升机构40，包括凹状的、中部为避让凹槽两侧为提升托板的提升承托架42，以及驱动活动部作垂直运动的第一直线运动驱动机构43，所述提升承托架 42铰接于所述活动部；所述避让凹槽用于令提升承托架42在升降时不干涉物料罐20罐体；提升托板用于在下降到抵碰到物料罐20的所述导向翼23时向上翻转避让、在不受所述导向翼23抵持时复位至可承托嵌入式密封推板24的水平状态；

罐体堆叠筒，设置于提升承托架42的升降通道内，罐体堆叠筒端部设置有用于取放物料罐20的敞口，罐体堆叠筒一侧面上设置有开口竖槽，所述开口竖槽用于令提升托板可不受罐体堆叠筒干涉地升降；

伸缩松夹机构50，设置在提升承托架42的升降通道的上部。

物料罐20逐个地、竖向地叠放在罐体堆叠筒内；提升承托架42在升降的过程中与罐体堆叠筒内的物料罐20发生干涉，具体而言，在下降过程中触碰到罐体堆叠筒内最上方的物料罐20，提升承托架42通过避让凹槽来避让物料罐 20罐体以便不与物料罐20罐体发生干涉，而提升托板下降时与物料罐20导向翼23的上部发生干涉致使提升托板向上翻转大致90度以避让导向翼23，直到提升托板下降至不受导向翼23干涉的位置后，由于失去支撑力，提升托板在自身重力的作用下复位至水平状态并且保持能够承重的状态，作垂直运动的第一直线运动驱动机构43反向运动带动提升托板上升，提升托板上升至与导向翼23 的下部接触，而后承托起导向翼23令物料罐20上升。物料罐20上升至伸缩松夹机构50的位置时，伸缩松夹机构50夹持物料罐20并将物料罐20推出与罐体接收基座30配合。待物料罐20配合罐体接收基座30完成卸料并留在罐体接收基座30上后，伸缩松夹机构50回收，所述提升承托架42以同样的方式将下一个物料罐20提升上来至伸缩松夹机构50。应说明，所述罐体提升机构40由提升机构驱动电机41来驱动。

进一步地，所述伸缩松夹机构50，包括夹爪，以及前端连接于夹爪、用于驱动夹爪伸缩的剪叉式伸缩架53，剪叉式伸缩架53上具有若干铰轴，一所述铰轴上固接有用于带动铰轴转动以控制剪叉式伸缩架53伸缩的传动齿块54，所述传动齿块54的一侧设置有用于驱动传动齿块54转动的伸缩架驱动电机55。工作原理可参照实施例二，有益效果是更节省水平空间。

进一步地，所述夹爪包括齿轮齿条机构52以及一对分别设置在所述齿轮齿条机构52上的夹爪爪指51；所述齿轮齿条机构52包括齿轮、齿条、以及用于驱动齿轮令上下齿条相趋近或相远离地运动的齿轮齿条电机。

进一步地，所述夹爪爪指51呈凹形，其具有用于夹持物料罐20弧状凹陷部，所述的弧状凹陷部设有用于增大物料罐20与夹爪爪指51间摩擦力的齿条状接触面。

进一步地，所述的传动齿块54为扇状体，用于配合伸缩架驱动电机55的咬合齿设置于扇状体的弧状的外侧面上；所述伸缩松夹机构50设置于一固设的伸缩架支撑板58上，所述剪叉式伸缩架53正卧于所述伸缩架支撑板58，所述伸缩架驱动电机55立置于所述伸缩架支撑板58。

进一步地，传动齿块54设置在剪叉式伸缩架53末端一侧的第一铰轴上，剪叉式伸缩架53末端的另一侧的第二铰轴底部设置有定滑轮57，伸缩架支撑板 58上设置有伸缩架限位滑槽56，所述定滑轮57可滑动地安装于所述伸缩架限位滑槽56内，所述伸缩架限位滑槽56用于令剪叉式伸缩架53伸缩方向保持不变。

进一步地，所述提升承托架42底部延伸有悬停抵板，所述悬停抵板用于在提升承托架42翻转至水平位置时抵持活动部令提升承托架42停止翻转。

进一步地，物料罐收送装置12还包括外壳，外壳一侧的端部设置有便于伸缩松夹机构将物料罐20推出和收取的窗口，外壳内的另一侧壁上固设有竖向开口插槽13，所述竖向开口插槽13的底部水平固设有堆放筒支撑板14，罐体堆叠筒15的一侧设置有用于与竖向开口插槽13可拆卸连接的插槽安装插件。本优选方案的有益效果是，这样可以作为多个不同的模组，某些模组可以用来将装有物料的物料罐20送至罐体接收基座30，某些模组可以用来收集空的物料罐 20。

AGV运载车11，包括以上任一项的物料罐收送装置12。应说明，AGV运载车11上也可以是物料罐收送装置组10，这样设置便于分模组地收送物料罐 20，即一组物料罐收送装置12送物料罐20，一组物料罐收送装置12收物料罐 20。

罐装物料自动出料装置，包括以上任一项的物料罐收送装置12。

实施例四

为了流水线式地高效运输物料罐20、令物料罐20开盖、回收空的物料罐 20以及物料罐20盖体(嵌入式密封推板24)，本实施例给出一种罐装物料自动出料装置。

如图1-10所示，罐装物料自动出料装置，包括物料罐收送装置12、物料罐 20卸料系统结构、推板回收机构60；

物料罐收送装置12，包括用于将处于指定高度位置的物料罐20夹持并水平推出或收回的伸缩松夹机构50，以及用于将物料罐20提升至所述指定高度位置的罐体提升机构40；

物料罐20卸料系统结构，包括物料罐20以及罐体接收基座30；

所述物料罐20，物料罐20罐体底部开设有连通物料罐内腔25的罐体开口，罐体开口相对的两侧设置有导向翼23、以及设有与导向翼23可滑动地嵌合并将罐体开口密封的嵌入式密封推板24；

所述罐体接收基座30，包括物料接收敞口箱，物料接收敞口箱设置有用于接收指定高度位置物料罐20的物料的敞口，敞口上方相对的两侧设置有基座接收嵌槽33，基座接收嵌槽33的前端用于抵持嵌入式密封推板24令嵌入式密封推板 24滑脱于所述导向翼23并使导向翼23沿基座接收嵌槽33滑动至敞口与罐体开口相对应的位置；

推板回收机构60，设置于罐体接收基座30用于接收物料罐20的一侧的下方，推板回收机构60用于承接并存放滑脱出导向翼23的嵌入式密封推板24。

物料罐收送装置12将物料罐20送至物料罐20卸料系统结构，由物料罐20 与罐体接收基座30配合对物料罐20进行“开盖卸料”动作，由推板回收机构 60回收脱出导向翼23的嵌入式密封推板24，物料被卸到罐体接收基座30的物料接收敞口箱内，卸完料的第一个空物料罐20留在第一个罐体接收基座30上，下一个物料罐20可以推向到下一个罐体接收基座30，或者由伸缩松夹机构50 将第一个空物料罐20从第一个罐体接收基座30上取回后，下一个物料罐20被推向所述第一个罐体接收基座30。

进一步地，所述物料接收敞口箱的一侧设置有出料口36，物料接收敞口箱的内腔设置有螺旋推料杆35；物料罐20卸料系统还设置有出料电机，所述螺旋推料杆35由出料电机所驱动旋转。

进一步地，物料罐20在与导向翼23同一侧同方向的位置设置有插接槽21，基座限位竖板32设置有用于在所述导向翼23沿所述基座接收嵌槽33滑动的过程中与插接槽21相插接的基座接收插杆31。

进一步地，基座接收嵌槽33的末端设置有基座限位竖板32，基座限位竖板32用于在物料罐20滑动至罐体开口与敞口相对接时令导向翼23停止滑动。

进一步地，所述物料接收敞口箱的敞口周侧设置有便于物料从物料罐20滑落到物料接收敞口箱内腔的卸料滑坡34。

进一步地，所述伸缩松夹机构50，包括夹爪，以及前端连接于夹爪、用于驱动夹爪伸缩的剪叉式伸缩架53，剪叉式伸缩架53上具有若干铰轴，一所述铰轴上固接有用于带动铰轴转动以控制剪叉式伸缩架53伸缩的传动齿块54，所述传动齿块54的一侧设置有用于驱动传动齿块54转动的伸缩架驱动电机55；伸缩松夹机构50设置在罐体提升机构40的升降通道的上方。

进一步地，所述夹爪包括齿轮齿条机构52以及一对分别设置在所述齿轮齿条机构52上的夹爪爪指51；所述齿轮齿条机构52包括齿轮、齿条、以及用于驱动齿轮令上下齿条相趋近或相远离地运动的齿轮齿条电机。

进一步地，所述夹爪爪指51呈凹形，其具有用于夹持物料罐20弧状凹陷部，所述的弧状凹陷部设有用于增大物料罐20与夹爪爪指51间摩擦力的齿条状接触面。

进一步地，所述的传动齿块54为扇状体，用于配合伸缩架驱动电机55的咬合齿设置于扇状体的弧状的外侧面上；所述伸缩松夹机构50设置于一固设的伸缩架支撑板58上，所述剪叉式伸缩架53正卧于所述伸缩架支撑板58，所述伸缩架驱动电机55立置于所述伸缩架支撑板58。

进一步地，传动齿块54设置在剪叉式伸缩架53末端一侧的第一铰轴上，剪叉式伸缩架53末端的另一侧的第二铰轴底部设置有定滑轮57，伸缩架支撑板 58上设置有伸缩架限位滑槽56，所述定滑轮57可滑动地安装于所述伸缩架限位滑槽56内，所述伸缩架限位滑槽56用于令剪叉式伸缩架53伸缩方向保持不变。

进一步地，所述罐体提升机构40，包括凹状的、中部为避让凹槽两侧为提升托板的提升承托架42，以及驱动活动部作垂直运动的第一直线运动驱动机构 43，所述提升承托架42铰接于所述活动部；所述避让凹槽用于令提升承托架42 在升降时不干涉物料罐20罐体；提升托板用于在下降到抵碰到物料罐20的所述导向翼23时向上翻转避让、在不受所述导向翼23抵持时复位至可承托嵌入式密封推板24的水平状态。本罐体提升机构40无需一次性承载所有的物料罐 20，但相对于逐个将物料罐20从最低点运输到最高点后重新回到最低点承载下一个物料罐20的方式，由于本罐体提升机构40行进的路程更少，也节省了多次将物料罐20装载到罐体提升机构40上的时间，因而运送效率更高。

进一步地，所述提升承托架42底部延伸有悬停抵板，所述悬停抵板用于在提升承托架42翻转至水平位置时抵持活动部令提升承托架42停止翻转。

进一步地，所述物料罐收送装置12还包括用于竖向地叠放物料罐20的罐体堆叠筒，所述罐体堆叠筒设置于提升承托架42的升降通道内，罐体堆叠筒的端部设置有用于取放物料罐20的敞口，其一侧面上设置有开口竖槽，所述开口竖槽用于令提升托板可不受罐体堆叠筒干涉地升降。

进一步地，所述推板回收机构60，包括罐体接收基座30用于接收物料罐 20的一侧的下方可翻转设置的上摆复位板65、上摆复位板65的一侧设置有推板接收腔62、一端与上摆复位板65固接的第三直线运动驱动装置，所述上摆复位板65用于承接滑脱出导向翼23的嵌入式密封推板24后，在第三直线运动驱动装置的作用力下翻转并令嵌入式密封推板24滑入推板接收腔62。上摆复位板 65原本处于水平状态，待接收到掉落的嵌入式密封推板24后，第三直线运动驱动装置作动令上摆复位板65向上翻转，令嵌入式密封推板24滑落到一侧的推板接收腔62内。应说明，推板回收机构60可以设置重力传感器，当感应到嵌入式密封推板24掉落到上摆复位板65上，第三直线运动驱动装置驱动上摆复位板65向上翻转。

进一步地，上摆复位板65的上端面设置有便于令嵌入式密封推板24滑入推板接收腔62的万向滚珠66或万向滚轮。万向滚珠66和万向滚轮都是为了令嵌入式密封推板24更容易滑入到推板接收腔62内。

进一步地，上摆复位板65和推板接收腔62之间设置有推板传送带64，推板传送带64两侧设置有传送带侧板63；上摆复位板65上方设置有侧导向轮61，侧导向轮61用于在物料罐20被推向罐体接收基座30时令所述导向翼23对准所述基座接收嵌槽33。推板传送带64可以更方便地带动嵌入式密封推板24更容易滑入到推板接收腔62内，传送带侧板63防止嵌入式密封推板24滑出推板接收腔62。

进一步地，若干所述罐体接收基座30在一圆盘转台39上沿圆周设置，每个罐体接收基座30的前端沿径向背离圆盘转台39的圆心；若干所述物料罐收送装置12在AGV运载车11上。罐体接收基座30设置在圆盘转台39上，当第一个罐体接收基座30已经接收完第一个物料罐20并完成卸料后，可以不等待伸缩松夹机构50将空的第一个物料罐20收回，直接转到圆盘转盘令下一个罐体接收基座30对应下一个装有物料的物料罐20，提高开盖卸料的效率，有利于流水线式的生产。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.物料罐卸料系统结构，其特征在于：包括物料罐、罐体接收基座；

物料罐，所述物料罐的罐体底部开设有连通物料罐内腔的罐体开口，所述罐体开口相对的两侧设置有导向翼、以及设有与所述导向翼可滑动地嵌合并将所述罐体开口密封的嵌入式密封推板；

罐体接收基座，包括物料接收敞口箱，所述物料接收敞口箱设置有用于接收所述物料罐的物料的敞口，所述敞口上方相对的两侧设置有基座接收嵌槽，所述基座接收嵌槽的前端用于抵持所述嵌入式密封推板令所述嵌入式密封推板滑脱于所述导向翼并使所述导向翼沿所述基座接收嵌槽滑动至所述敞口与所述罐体开口相对应的位置。

2.如权利要求1所述的物料罐卸料系统结构，其特征在于：所述物料接收敞口箱的一侧设置有出料口，所述物料接收敞口箱的内腔设置有螺旋推料杆；物料罐卸料系统还设置有出料电机，所述螺旋推料杆由所述出料电机所驱动旋转。

3.如权利要求1所述的物料罐卸料系统结构，其特征在于：所述基座接收嵌槽的末端设置有基座限位竖板，所述基座限位竖板用于在所述物料罐滑动至所述罐体开口与所述敞口相对接时令所述导向翼停止滑动。

4.如权利要求3所述的物料罐卸料系统结构，其特征在于：物料罐在与导向翼同一侧同方向的位置设置有插接槽，所述基座限位竖板设置有用于在所述导向翼沿所述基座接收嵌槽滑动的过程中与所述插接槽相插接的基座接收插杆。

5.如权利要求2所述的物料罐卸料系统结构，其特征在于：所述螺旋推料杆包括转动杆以及固定地盘绕在所述转动杆上的螺旋状推料环。

6.如权利要求1所述的物料罐卸料系统结构，其特征在于：物料罐卸料系统还包括用于将所述物料罐水平地推向所述罐体接收基座的第二直线运动驱动装置，所述第二直线运动驱动装置的活动端设置有夹爪，所述夹爪用于夹持所述物料罐。

7.如权利要求6所述的物料罐卸料系统结构，其特征在于：所述物料罐一上一下地设置有用于避免所述物料罐滑脱出所述夹爪的环状凸起。

8.如权利要求1所述的物料罐卸料系统结构，其特征在于：所述物料接收敞口箱的所述敞口周侧设置有便于物料从所述物料罐滑落到物料接收敞口箱内腔的卸料滑坡。

9.如权利要求4所述的物料罐卸料系统结构，其特征在于：所述物料罐相对的两侧一上一下地设置有延伸板，所述插接槽设置于所述延伸板上。

10.罐装物料自动出料装置，包括如权利要求1-9任一项的物料罐卸料系统结构。

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