CN210149420U - 一种轻量化后扭梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件设计制造领域，具体为一种轻量化后扭梁,具有V字折页形态结构的横梁增加的刚、强度，横梁辅助结构，并通过双抱合结构的弹簧盘和双拼合安装支架板进行连接能达到解决纵梁底部边缘易开裂问题的目的。包括横梁、纵梁，所述纵梁包括左纵梁和右纵梁，横梁的两侧左右分别拼接设置左纵梁和右纵梁，其中：所述横梁在底部中央轴线位置设置有向顶端凹陷的V字折槽，所述横梁和左纵梁或右纵梁的内角侧槽处搭设弹簧盘组件,所述左纵梁或右纵梁在搭设弹簧盘组件组件的对称位置上还搭设轮毂支架组件，轮毂支架组件包括上安装板片、下安装板片、安装内板、安装外板，上安装板片、下安装板片互为镜像结构。

Description

一种轻量化后扭梁

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件设计制造领域，具体为一种轻量化后扭梁。

背景技术

在国内，大部分紧凑型车级别以下的车型都会采用扭转梁式后悬挂，这是使用效果和成本综合衡量的结果。扭力梁起到传力、受力和连接平衡两侧的作用，通常通过一根整体的扭力梁把左右两侧的纵臂焊接在一起。扭力梁纵臂可绕硬性连接点上下摆动，此时减震弹簧和减震器吸收震动，起到吸震作用，当两个纵梁变形不同时，扭力梁发生扭转变形，由于该扭力梁有较大的弹性，可起到横向稳定杆的作用。因此对结构受力要求很高，设计不好很容易使横梁产生裂纹，甚至断裂，从而影响整车的安全性能。

同时为满足日益严格的汽车油耗及排放标准，汽车零部件轻量化已然成为发展趋势。且平台通用化及重要零部件的共用便于减低新车型的开发成本，缩减开发周期，满足各大汽车制造商快速开发新车型，优先占领市场的意愿。因此，设计一款能够实现多种车型通用的扭力梁，以满足各大主机厂的需求。

发明内容

本实用新型设计的目的提供克服现有技术的不足，提供一种轻量化后扭梁，具有V字折页形态结构的横梁增加的刚、强度，横梁辅助结构，并通过双抱合结构的弹簧盘和双拼合安装支架板进行连接能达到解决纵梁底部边缘易开裂问题的目的。

本实用新型是通过下列技术方案实现的：一种轻量化后扭梁，包括横梁、纵梁，所述纵梁包括左纵梁和右纵梁，横梁的两侧左右分别拼接设置左纵梁和右纵梁，其中：所述横梁在底部中央轴线位置设置有向顶端凹陷的V字折槽，V字折槽的设置使得横梁截面也呈倒V字形状结构；所述横梁和左纵梁或右纵梁的内角侧槽处搭设弹簧盘组件，弹簧盘组件的顶部搭设在横梁下，左侧或右侧匹配左纵梁或右纵梁方向搭设在其外壁上；所述左纵梁或右纵梁在搭设弹簧盘组件的对称位置上还搭设轮毂支架组件，轮毂支架组件包括上安装板片、下安装板片、安装内板、安装外板，上安装板片、下安装板片互为镜像结构，对称安装，头端设置纵梁焊接抱槽，纵梁焊接抱槽扣合设置在纵梁匹配安装位置上，上安装板片和下安装板片和拼合后在侧面平直设置安装内板，安装内板外壁在贴合设置安装外板。

作为优选所述弹簧盘组件包括弹簧盘主体、减震器安装支架、减震器纵梁连接架，弹簧盘主体为内凹的槽体结构，槽体中央的下侧设置减震盘支架内圈减重孔，朝向纵梁一侧设置减震器纵梁连接架，连接在减震器纵梁连接架再设置L形状的减震器安装支架，减震器安装支架、减震器纵梁连接架包绕支架连接内圈孔。

作为优选所述减震器纵梁连接架设置成凹字形状，两侧的朝前设置的片体前端设置为减震器卡槽，且上安装板片、下安装板片前端扣合在减震器纵梁连接架的横向设置的横片体上。

作为优选所述纵梁包括左纵梁板和右纵梁板两侧拼合焊接设置使得纵梁为管体结构。

作为优选所述横梁的头尾两端的顶部还设置有く字符形状结构的纵梁连接加强板。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：横梁是直接V字形状的折合结构完全轻量化了，横梁为变截面，其中心断面为V形，这种变截面横梁增加了横梁的刚度以及强度，在此基础上横梁边缘与纵臂进行环形搭接，提高了结构的稳定性，可以很好的防止横梁裂纹的产生，甚至断裂，极大的保证了整车的安全性，提高了整车的承载能力。本实用新型降低了后扭梁的重量，有利于整个车型的节能减排。而且该横梁结构扭转刚度随厚度变化明显，能够满足多种扭转刚度要求，实现模具的共用，大大节约了开发成本。整个后扭梁结构材料布局合理，能够保证汽车的操稳性能与平顺性。且结构简单，制造工序简单，并能够实现多种车型后扭梁结构共用。

较现有技术重量减轻，横梁折合后会马上被体积比较大但是设置双抱圈结构的减震器安装支架和减震器纵梁连接架通过连接减震器再连接到纵梁，使得整个形成结构稳定的左、右两个从横梁到纵梁的稳定和高耐性结构，从而各项设计性能指标均优于的现有技术的老款扭力梁。

此外主体的横梁采用高强度钢。结构形式，横梁为V字变截面，制作工艺为金属板液压成型，能够用较少的材料达到提高扭梁扭转刚度的目的，实现产品轻量化。横梁与纵梁搭接处能够实现环形焊缝，使横梁和纵梁能够实现更好的搭接，提高结构强度。

轮毂支架采用工艺简单的冲压焊接件代替之前的铸造件支撑对称的两个片体，并且是拼装结构，能互换，采用成本较低。

纵梁采用两片冲压片焊接而成可简化制造工艺工序，提高材料的利用率，同时可降低制造成本。

整个扭力梁材料布局合理，重量轻，而且适合多种车型通用，横梁重量较轻，而且扭转刚度随横梁厚度的增加变化明显，能够根据扭转刚度要求进行不同厚度的横梁制造，达到共用模具的目的，节约开发成本。

附图说明

图1为整体结构图

图2为V字主梁仰视结构图

图3为弹簧盘和轮毂支架组件抱合组装图。

图4为弹簧盘结构立体图。

图5为弹簧盘结构仰视立体图。

图6为轮毂支架组件组装立体图。

图7为纵梁组装结构图。

具体实施方式

下面通过实施例，结合附图，对本实用新型的技术方案作作为优选具体的说明：

需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上” 和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离，如果是描述壳腔结构，则是描述壳体内部和壳体外部，本实用新型创造或其特定部件几何中心的方向。

一种轻量化后扭梁，包括横梁（1）、纵梁（2），所述纵梁（2）包括左纵梁（3）和右纵梁（4），首先如图2和3所示横梁采用高强度钢。结构形式，横梁为变截面，采用液压成型工艺，能够用较少的材料达到提高扭梁扭转刚度的目的，实现产品轻量化。横梁与纵梁搭接处能够实现环形焊缝，使横梁和纵梁能够实现更好的搭接，提高结构强度；

然后如图1所示，横梁（1）的两侧左右分别拼接设置左纵梁（3）和右纵梁（4），其中：所述横梁在底部中央轴线位置设置有向顶端凹陷的V字折槽（5），V字折槽（5）的设置使得横梁截面也呈倒V字形状结构；所述横梁（1）和左纵梁（3）或右纵梁（4）的内角侧槽（6）处搭设弹簧盘组件（7），弹簧盘组件的顶部搭设在横梁下，左侧或右侧匹配左纵梁（3）或右纵梁（4）方向搭设在其外壁上；所述左纵梁（3）或右纵梁（4）在搭设弹簧盘组件的对称位置上还搭设轮毂支架组件（8）；

如图1、3所示轮毂支架组件采用成本较低，工艺简单的冲压焊接件代替之前的铸造件，左右是可以置换的，反面即可使用，而且左侧和右侧都可以利用，安装简单方便，又如图7纵梁抱合结构图，可以看到轮毂支架组件和纵梁的连接结构，并且可以看到弹簧盘组件配合轮毂支架组件抱合在纵梁结构的特殊抱合结构，这种抱合结构比现有技术的直接焊接更加耐久和牢固；

如图6所示，轮毂支架组件包括上安装板片（9）、下安装板片（10）、安装内板（11）、安装外板（12），先利用上安装板片（9）、下安装板片（10）互为镜像结构，对称安装到安装内板（11）上，可见上安装板片（9）、下安装板片（10）是镜像结构，而且拼合到安装内板时候他是一个S形状的结构，这样拼接的时候可以起到下部的一个支撑，然后它们的头端是弧形并且匹配侧梁的形状，这样拼前端就可以形成一种叉接的牢固结构，加上前端的弹簧盘是向轮毂支架组件的乙方进行拼接的，双方对向拼合后这样就是形成所谓的纵梁焊接抱槽结构，也就是图3右侧所示情况，利用这种纵梁焊接抱槽扣合设置在纵梁匹配安装位置上，上安装板片（9）和下安装板片（10）和拼合后在侧面平直设置安装内板（11），安装内板（11）外壁在贴合设置安装外板（12）。

所以如上所述情况，特别是配合可以调整的纵梁比如更换掉纵梁的左纵梁板或右纵梁板（匹配横梁或弹簧盘的需求结构进行细节厚度长度等结构重新设置）只需要进行单独调整即可，而整个模块可以继续使用。这样就使得本实用新型的扭力梁材料布局合理，重量轻，而且适合多种车型通用，横梁重量较轻，而且扭转刚度随横梁厚度的增加变化明显，能够根据扭转刚度要求进行不同厚度的横梁制造，达到共用模具的目的，节约开发成本。

作为优选所述弹簧盘组件（7）包括弹簧盘主体（13）、减震器安装支架（14）、减震器纵梁连接架（15），弹簧盘主体为内凹的槽体结构，这里的结构和现有技术一样进行制作，结构要求只需要能和安装部分进行拼合即可，但是如图4所示，进一步的在弹簧盘的盘结构形成的槽体中央的下侧设置减震盘支架内圈减重孔（16），朝向纵梁一侧设置减震器纵梁连接架（15），在减震器纵梁连接架（15）再设置L形状的减震器安装支架（14），减震器安装支架（14）、减震器纵梁连接架（15）包绕支架连接内圈孔（20），并且图6的情况再侧面会提前设置好螺栓安装孔位，然后插入安装连杆杆（管）这样就可以直接用螺栓贯穿安装好连杆杆（管），增加重量后进一步利用减震盘支架内圈减重孔（16）进行补偿减重，即完成了本实用新型的加强结构，最后减震器纵梁连接架（15）能设置成凹字形状，和上安装板片（9）和下安装板片（10）一样他也会在结合口设置为减震器卡槽（22），然后利用减震器卡槽（22）卡扣在侧梁上并焊接，进一步的上安装板片（9）和下安装板片（10）的叉装槽体结构他的顶端会正好延伸到减震器纵梁连接架（15），扣合在减震器纵梁连接架（15）的横向设置的横片体（23）上。扣住横片体它的顶部加强进行整体连接加强。上述的连接设置结构基本是现有技术下的焊接，包括拼合后的的接触表面都为焊接进行进一步的加固，方法和技术都为现有领域技术下的本领域技术员惯有技术方法，不赘述。

如图7所示，作为优选所述纵梁包括左纵梁板（17）和右纵梁板（18）两侧拼合焊接设置使得纵梁为管体结构。纵梁采用两片冲压片焊接而成可简化制造工艺工序，提高材料的利用率，同时可降低制造成本。

作为优选所述横梁的头尾两端的顶部还设置有く字符形状结构的纵梁连接加强板（19）。和现有技术的其他加强结构一样，本纵梁连接加强板（19）会搭设焊接在横梁和纵梁的连接处设置方形是从纵梁斜向搭设到横梁上，纵梁连接加强板（19）的底部会非常接近前述的抱合式弹簧盘组件和轮毂支架的组合，这样可以将连接处的应力引导到抱合结构非常强的抱合式结构上，这种组合能进一步加强整体的稳定度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明创造精神作举例说明。本发明创造所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明创造的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (6)

1.一种轻量化后扭梁，其特征是：包括横梁（1）、纵梁（2），所述纵梁（2）包括左纵梁（3）和右纵梁（4），横梁（1）的两侧左右分别拼接设置左纵梁（3）和右纵梁（4），其中：所述横梁在底部中央轴线位置设置有向顶端凹陷的V字折槽（5），V字折槽（5）的设置使得横梁截面也呈倒V字形状结构；所述横梁（1）和左纵梁（3）或右纵梁（4）的内角侧槽（6）处搭设弹簧盘组件（7），弹簧盘组件的顶部搭设在横梁下，左侧或右侧匹配左纵梁（3）或右纵梁（4）方向搭设在其外壁上；所述左纵梁（3）或右纵梁（4）在搭设弹簧盘组件的对称位置上还搭设轮毂支架组件（8）。

2.根据权利要求1所述的一种轻量化后扭梁，其特征是：所述轮毂支架组件包括上安装板片（9）、下安装板片（10）、安装内板（11）、安装外板（12），上安装板片（9）、下安装板片（10）互为镜像结构，对称安装，头端设置纵梁焊接抱槽，纵梁焊接抱槽扣合设置在纵梁匹配安装位置上，上安装板片（9）和下安装板片（10）和拼合后在侧面平直设置安装内板（11），安装内板（11）外壁再贴合设置安装外板（12）。

3.根据权利要求1所述的一种轻量化后扭梁，其特征是：所述弹簧盘组件（7）包括弹簧盘主体（13）、减震器安装支架（14）、减震器纵梁连接架（15），弹簧盘主体为内凹的槽体结构，槽体中央的下侧设置减震盘支架内圈减重孔（16），朝向纵梁一侧设置减震器纵梁连接架（15），连接在减震器纵梁连接架（15）再设置L形状的减震器安装支架（14），减震器安装支架（14）、减震器纵梁连接架（15）包绕支架连接内圈孔（20）。

4.根据权利要求1所述的一种轻量化后扭梁，其特征是：所述纵梁包括左纵梁板（17）和右纵梁板（18）两侧拼合焊接设置使得纵梁为管体结构。

5.根据权利要求1所述的一种轻量化后扭梁，其特征是：所述横梁的头尾两端的顶部还设置有く字符形状结构的纵梁连接加强板（19）。

6.根据权利要求3所述的一种轻量化后扭梁，其特征是：所述减震器纵梁连接架（15）设置成凹字形状，两侧的朝前设置的片体前端设置为减震器卡槽（22），且上安装板片、下安装板片前端扣合在减震器纵梁连接架（15）的横向设置的横片体（23）上。

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