CN209739175U - 一种汽车后轮罩加强结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件结构技术领域，具体地指一种汽车后轮罩加强结构。包括后轮罩总成和固定在后轮罩总成上的后支柱里板；所述的后轮罩总成的内外两侧分别设置有沿竖向布置的内侧加强结构和外侧加强结构，还包括上部加强结构；所述的上部加强结构为焊接固定在后支柱里板外侧端面、且下端固定在后轮罩总成上的中空腔体结构。本实用新型结构简单，安装方便，能够有效将后轮罩的应力传递到后支柱里板上，然后进行发散，具有极大的推广价值。

Description

一种汽车后轮罩加强结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件结构技术领域，具体地指一种汽车后轮罩加强结构。

背景技术

随着我国汽车工业以及经济的高速增长，消费者的消费水平不断升级，对于汽车各方面品质追求也越来越高，不再单纯的只注重外观和内饰，对汽车操控性、安全性和舒适性要求也越来越高；这一观念的转变极大的推动了汽车行业的快速发展。白车身作为汽车的重要组成部分，其刚度、接头动刚度、疲劳耐久性能直接影响了汽车的安全性和舒适性。车身侧围后部结构作为车身骨架的重要组成部分，该结构由后轮罩内外板、后减震器支座总成及加强板、后支柱里板、A柱后加强板等车身结构件组成车身后部载荷承力单元。就其自身局部功能而言，后减震器支座总成受到来自车身底盘减震器传递的力，然后通过轮罩内外板以及轮罩内板加强件传递到周边结构件。后减震器支座总成作为悬架后减震器的安装点区域，承载着车身及乘员载荷，若因力的传递路径不畅，导致后减震器座疲劳耐久开裂而失效，会发生严重的安全事故；同时C柱区域接头刚度直接影响整车性能，导致产品竞争力下降。

传统车型后减震器支座总成受到的力通过轮罩内板及加强板传递到周边结构件，此设计方案由于力无法通过轮罩外板进行传递导致局部路径不连贯，后减震器的力并没有得到有效传递，周围结构不能快速、有效分担后减震器支座受到的力，当后减震器支座受到疲劳载荷时，易发生疲劳开裂或脱落的问题。传统的解决方法是对后减震器安装板进行加强，增加焊点或者采用强度更高的材料；又或者对后轮罩区域整体进行加强，新增纵向和横向加强板。虽然这种方案能够解决因疲劳耐久开裂而导致的后减震器失效问题，但是不利于车身轻量化设计，由于零件的增多，使焊接工艺难度增加，大大增加了整车制造成本；同时，传统车型C柱接头刚度对白车身刚度贡献量较大，且影响整车NVH以及疲劳耐久性能，此区域加强件较多，不利于车身轻量化设计。

发明内容

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种汽车后轮罩加强结构。

本实用新型的技术方案为：一种汽车后轮罩加强结构，包括后轮罩总成和固定在后轮罩总成上的后支柱里板；所述的后轮罩总成的内外两侧分别设置有沿竖向布置的内侧加强结构和外侧加强结构，

其特征在于：还包括上部加强结构；所述的上部加强结构为焊接固定在后支柱里板外侧端面、且下端固定在后轮罩总成上的中空腔体结构。

进一步的所述的上部加强结构包括后支柱加强板；所述的后支柱加强板包括搭接在后支柱里板外侧端面上的翻边、固定在翻边上向外延伸的侧围以及固定在侧围上的加强板；所述的加强板焊接固定在后支柱里板上的三角窗边缘处，位于三角窗上下两侧的加强板与后支柱里板之间留有间隙形成空腔结构，处于加强板下端处的翻边焊接固定在后轮罩总成上。

进一步的处于三角窗下方的加强板前端处设置有后角支撑板；所述的后角支撑板横向两侧分别固定在后支柱里板和加强板端部、上下两端分别固定在三角窗和后轮罩总成上。

进一步的处于三角窗上方的加强板前端处与焊接固定在后支柱里板上的A柱骨架后加强板衔接，处于三角窗上方的加强板端部和侧围端部焊接固定在A柱骨架后加强板上。

进一步的所述的内侧加强结构包括后座椅靠背横梁支架；所述的后座椅靠背横梁支架为外侧开口的沿竖向布置的槽状结构，后座椅靠背横梁支架的槽口焊接在后轮罩总成的内侧端面上与后轮罩总成形成中空的腔体结构。

进一步的所述的后座椅靠背横梁支架的上端栓接有后轮罩连接板；所述的后轮罩连接板为焊接在后轮罩总成内侧和上端的弯折板状结构，后轮罩连接板上设置有对后箱隔板起支撑作用的隔板支撑结构。

进一步的所述的隔板支撑结构包括前支撑板；所述的前支撑板为固定在后轮罩连接板上的槽状结构，前支撑板槽口处焊接固定在后轮罩总成的内侧和上端与后轮罩总成形成腔体结构，前支撑板的上端焊接固定在后箱隔板的下端面。

进一步的还包括后箱隔板加强板；所述的后箱隔板加强板为三角形的板状结构，一侧焊接固定在前支撑板的内侧，上端焊接固定在后箱隔板的下端面。

进一步的所述的外侧加强结构包括固定在后减震器支座上的后减震器支座加强板；所述的后减震器支座加强板为U口朝内的竖直槽状结构，后减震器支座加强板槽口处焊接在后轮罩总成外侧端面与后轮罩总成形成腔体结构，后减震器支座加强板的下端固定在后减震器支座上、上端固定在后轮罩总成向外凸起边缘的下端面。

进一步的所述的后座椅靠背横梁支架与后减震器支座加强板分置于后轮罩总成的内外两侧，后轮罩总成上开设有连通后座椅靠背横梁支架内侧腔体与后减震器支座加强板内侧腔体的通孔。

本实用新型的优点有：1、通过在后支柱里板的外侧端面上设置上部加强结构能有效增加后支柱里板至后轮罩外板处的应力传递，避免后支柱里板处的应力无法进行有效传递导致的损坏问题，使后支柱里板刚度增强，应力传递更加高效；

2、通过将后支柱加强板设置为槽状结构，与后支柱里板形成中空的腔体结构，保证了整个部件具有足够强度的前提下有效降低了整个部件的重量，并通过后角支撑板对腔体端部进行封闭进一步提高了整个加强结构的刚度；

3、通过在后支柱里板的内外两侧增加加强结构，保证了后轮罩应力作用能够快速传递到后支柱里板上，内外加强结构同时增加了后轮罩里板的结构刚度，形成的腔体结构也不会过度增加后轮罩的重量；

4、通过将内外加强结构设置在后轮罩里板的内外两侧，且保持两两相对布置并相互连通，形成整体式的腔体结构，既大幅度降低了后轮罩里板的重量，又提高了后轮罩应力传递的效率。

本实用新型结构简单，安装方便，能够有效将后轮罩的应力传递到后支柱里板上，然后进行发散，避免了应力对后轮罩各部件的损坏，且增加的加强结构均为腔体构造，结构简单重量轻，有效保证了后轮罩各部件的结构强度，具有极大的推广价值。

附图说明

图1：本实用新型的加强结构的外侧面结构示意图；

图2：本实用新型的加强结构的内侧面结构示意图；

图3：本实用新型的后箱隔板结构示意图；

图4：本实用新型的加强结构的爆炸示意图；

图5：本实用新型的上部加强结构示意图；

图6：本实用新型的上部加强结构与外部加强结构布置示意图(无后角支撑板)；

图7：本实用新型的内部加强结构示意图；

图8：本实用新型的后支柱加强板结构示意图；

其中：1—后支柱里板；2—后轮罩里板；3—后支柱加强板；3.1—翻边；3.2—侧围；3.3—加强板；4—三角窗；5—后角支撑板；6—A柱骨架后加强板；7—后座椅靠背横梁支架；8—后轮罩连接板；9—前支撑板；10—后箱隔板加强板；11—后减震器支座；12—后减震器支座加强板；13—后轮罩外板前部；14—后轮罩外板上部；15—后轮罩外板后部；16—后支柱上支撑板；17—后箱隔板前下横梁；18—后箱隔板连接板；19—后箱隔板本体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1～8，本实施例的汽车后轮罩总成包括后轮罩里板1和后轮罩外板，后轮罩里板1是贴合车轮的碗状结构，包括竖直的板状结构和位于板状结构边缘向外凸起延伸的边缘部分。后轮罩外板是固定在后轮罩里板1外侧的倒U型结构，包括后轮罩外板前部13、后轮罩外板上部14以及后轮罩外板后部15，后轮罩外板前部13和后轮罩外板后部15分别固定在后轮罩外板上部14的两端形成罩合在后轮罩里板1上的倒U型结构。

本实施例在后轮罩里板2的内外两侧分别设置有沿竖向布置的内侧加强结构和外侧加强结构。如图2、3和7所示，内侧加强结构包括后座椅靠背横梁支架7，后座椅靠背横梁支架7为外侧开口的沿竖向布置的槽状结构，后座椅靠背横梁支架7的槽口焊接在后轮罩里板1的内侧端面上与后轮罩里板1形成中空的腔体结构。后座椅靠背横梁支架7将后轮罩里板2上的应力向上传递。

后座椅靠背横梁支架7的上端栓接有后轮罩连接板8，后轮罩连接板8为焊接在后轮罩里板1内侧和上端的弯折板状结构，后轮罩连接板8上设置有对后箱隔板起支撑作用的隔板支撑结构。如图2、3和7所示，隔板支撑结构包括前支撑板9，前支撑板9为固定在后轮罩连接板8上的槽状结构，前支撑板9槽口处焊接固定在后轮罩里板2的内侧和上端与后轮罩里板2形成腔体结构，前支撑板9的上端焊接固定在后箱隔板的下端面。

为进一步增加对后箱隔板的支撑，本实施例还包括后箱隔板加强板10，后箱隔板加强板10为三角形的板状结构，一侧焊接固定在前支撑板9的内侧，上端焊接固定在后箱隔板的下端面。如图2～3所示，本实施例的后箱隔板分为四个部分，包括后支柱上支撑板16、后箱隔板前下横梁17、后箱隔板连接板18以及后箱隔板本体19，其中后箱隔板连接板18搭接在后支柱上支撑板16上形成后箱隔板连接板总成，后箱隔板本体19搭接在后箱隔板前下横梁17上形成后箱隔板总成，后箱隔板连接板总成通过前支撑板9以及后箱隔板加强板10进行支撑，后箱隔板连接板18和后支柱上支撑板16的边缘焊接固定在后支柱里板1的内侧端面上。后箱隔板总成通过后箱隔板连接板总成进行固定支撑。

即后轮罩里板2上的应力传递通过后座椅靠背横梁支架7向上传递，经由后轮罩连接板8、前支撑板9传递到后箱隔板上进行消散。

如图1和6所示，外侧加强结构包括固定在后减震器支座11上的后减震器支座加强板12，后减震器支座加强板12为U口朝内的竖直槽状结构，后减震器支座加强板12槽口处焊接在后轮罩里板2外侧端面与后轮罩里板2形成腔体结构，后减震器支座加强板12的下端固定在后减震器支座11上、上端固定在后轮罩里板2向外凸起边缘的下端面。

即后轮罩里板1外侧的应力通过后减震器支座11传递到后减震器支座加强板12，后减震器支座加强板12上的应力向上传递。

后座椅靠背横梁支架7与后减震器支座加强板12分置于后轮罩里板2的内外两侧，后轮罩里板2上开设有连通后座椅靠背横梁支架7内侧腔体与后减震器支座加强板12内侧腔体的通孔。通过在后轮罩里板2上开孔，能够降低整个零部件的重量，与后座椅靠背横梁支架7和后减震器支座加强板12形成腔体结构，结构稳定性更好，后座椅靠背横梁支架7与后减震器支座加强板12之间也可以进行应力的传递，应力传递效率更高。

本实施例的后立柱里板1固定在后轮罩里板2的上端，如图1、4、5、6和7所示，后立柱里板1上开设有三角窗4，三角窗4的边缘向外侧凸起，为了提高这部分的整体强度，本实施例在后立柱里板1上设置有上部加强结构，与后轮罩里板2形成应力传递线路。

如图1、4、5、6和7所示，上部加强结构包括后支柱加强板3，后支柱加强板3包括搭接在后支柱里板1外侧端面上的翻边3.1、固定在翻边3.1上向外延伸的侧围3.2以及固定在侧围3.2上的加强板3.3，加强板3.3焊接固定在后支柱里板1上的三角窗4边缘处，位于三角窗4上下两侧的加强板3.3与后支柱里板1之间留有间隙形成空腔结构，处于加强板3.3下端处的翻边3.1焊接固定在后轮罩外板上部14上端面。

加强板3.3与后立柱里板1形成的腔体处于三角窗4的上下两端是开口的，为了增加结构强度，本实施例在开口处进行封闭，如图5和8所示，处于三角窗4下方的加强板3.3前端处设置有后角支撑板5，后角支撑板5横向两侧分别固定在后支柱里板1和加强板3.3端部、上下两端分别固定在三角窗4和后轮罩外板上部14上。处于三角窗4上方的加强板3.3前端处与焊接固定在后支柱里板1上的A柱骨架后加强板6衔接，处于三角窗4上方的加强板3.3端部和侧围3.2端部焊接固定在A柱骨架后加强板6上。

即后轮罩里板1外侧应力传递可通过后减震器支座加强板12传递到后轮罩外板，然后分别通过后立柱里板1、后支柱加强板3进行传递，而传递到后支柱加强板3这部分应力和传递到后立柱里板1上的应力又可以直接传递到A柱骨架后加强板6进行消散。

如图1所示，本实施例的内侧指后轮罩里板2面向后箱隔板的一侧，外侧指背对后箱隔板的一侧。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种汽车后轮罩加强结构，包括后轮罩总成和固定在后轮罩总成上的后支柱里板(1)；所述的后轮罩总成的内外两侧分别设置有沿竖向布置的内侧加强结构和外侧加强结构，

其特征在于：还包括上部加强结构；所述的上部加强结构为焊接固定在后支柱里板(1)外侧端面、且下端固定在后轮罩总成上的中空腔体结构。

2.如权利要求1所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：所述的上部加强结构包括后支柱加强板(3)；所述的后支柱加强板(3)包括搭接在后支柱里板(1)外侧端面上的翻边(3.1)、固定在翻边(3.1)上向外延伸的侧围(3.2)以及固定在侧围(3.2)上的加强板(3.3)；所述的加强板(3.3)焊接固定在后支柱里板(1)上的三角窗(4)边缘处，位于三角窗(4)上下两侧的加强板(3.3)与后支柱里板(1)之间留有间隙形成空腔结构，处于加强板(3.3)下端处的翻边(3.1)焊接固定在后轮罩总成上。

3.如权利要求2所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：处于三角窗(4)下方的加强板(3.3)前端处设置有后角支撑板(5)；所述的后角支撑板(5)横向两侧分别固定在后支柱里板(1)和加强板(3.3)端部、上下两端分别固定在三角窗(4)和后轮罩总成上。

4.如权利要求2或3所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：处于三角窗(4)上方的加强板(3.3)前端处与焊接固定在后支柱里板(1)上的A柱骨架后加强板(6)衔接，处于三角窗(4)上方的加强板(3.3)端部和侧围(3.2)端部焊接固定在A柱骨架后加强板(6)上。

5.如权利要求1所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：所述的内侧加强结构包括后座椅靠背横梁支架(7)；所述的后座椅靠背横梁支架(7)为外侧开口的沿竖向布置的槽状结构，后座椅靠背横梁支架(7)的槽口焊接在后轮罩总成的内侧端面上与后轮罩总成形成中空的腔体结构。

6.如权利要求5所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：所述的后座椅靠背横梁支架(7)的上端栓接有后轮罩连接板(8)；所述的后轮罩连接板(8)为焊接在后轮罩总成内侧和上端的弯折板状结构，后轮罩连接板(8)上设置有对后箱隔板起支撑作用的隔板支撑结构。

7.如权利要求6所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：所述的隔板支撑结构包括前支撑板(9)；所述的前支撑板(9)为固定在后轮罩连接板(8)上的槽状结构，前支撑板(9)槽口处焊接固定在后轮罩总成的内侧和上端与后轮罩总成形成腔体结构，前支撑板(9)的上端焊接固定在后箱隔板的下端面。

8.如权利要求7所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：还包括后箱隔板加强板(10)；所述的后箱隔板加强板(10)为三角形的板状结构，一侧焊接固定在前支撑板(9)的内侧，上端焊接固定在后箱隔板的下端面。

9.如权利要求5所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：所述的外侧加强结构包括固定在后减震器支座(11)上的后减震器支座加强板(12)；所述的后减震器支座加强板(12)为U口朝内的竖直槽状结构，后减震器支座加强板(12)槽口处焊接在后轮罩总成外侧端面与后轮罩总成形成腔体结构，后减震器支座加强板(12)的下端固定在后减震器支座(11)上、上端固定在后轮罩总成向外凸起边缘的下端面。

10.如权利要求9所述的一种汽车后轮罩加强结构，其特征在于：所述的后座椅靠背横梁支架(7)与后减震器支座加强板(12)分置于后轮罩总成的内外两侧，后轮罩总成上开设有连通后座椅靠背横梁支架(7)内侧腔体与后减震器支座加强板(12)内侧腔体的通孔。