CN210064299U - 一种内芯轮输送线的正反自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，包括检测平台和旋转气缸，所述检测平台的表面放置有内芯轮本体，且检测平台的左右两侧均安装有光电传感器，所述检测平台的下方设置有输送台，且输送台的上方左侧安装有移载底座，所述旋转气缸的表面连接有V型缺口摆臂，且旋转气缸位于输送台的下方左侧，所述旋转气缸与V型缺口摆臂之间为嵌合连接，所述旋转气缸的右侧安装有第一挡料气缸。该内芯轮的检测装置设有检测平台，检测平台的设置，能够对内芯轮本体进行正反检测，检测平台的两侧均设置有光电传感器，检测台通过光电传感器检测产品特有的特征，内芯轮本体正面放置平整无缝隙，而内芯轮本体反面放置后有圆拱形缝隙。

Description

一种内芯轮输送线的正反自动检测装置

技术领域

本实用新型涉及内芯轮检测装置技术领域，具体为一种内芯轮输送线的正反自动检测装置。

背景技术

随着现在生产技术的不断发展，而生产技术的改进同时也依靠着设备的改进，生产设备除了主要外形之外，零件的使用对设备也非常重要，随着现在设备在生产中越来越重要，也相应带动了零件生产行业不断发展，其中内芯轮就是重要零件之一，内芯轮由于外形的特殊性，因此应用于很多特定设备上，同时内芯轮类产品由于其异形非对称性，所以在进入机床加工前必须要检测产品的正反，以避免损坏机床。

现代的内芯轮的检测装置属于输送线检测设备，一般的内芯轮检测装置属于人工操作，人工操作劳动强度较大，而且人工检测人力成本高，易漏检错检，造成产品质量受到影响，为此，我们提出一种能够自动进行正反检测的内芯轮的检测装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，以解决上述背景技术中提出的现代的内芯轮的检测装置属于输送线检测设备，一般的内芯轮检测装置属于人工操作，人工操作劳动强度较大，而且人工检测人力成本高，易漏检错检，造成产品质量受到影响的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，包括检测平台和旋转气缸，所述检测平台的表面放置有内芯轮本体，且检测平台的左右两侧均安装有光电传感器，所述光电传感器与检测平台之间为粘性连接，所述检测平台的下方设置有输送台，且输送台的上方左侧安装有移载底座，所述旋转气缸的表面连接有V型缺口摆臂，且旋转气缸位于输送台的下方左侧，所述旋转气缸与V型缺口摆臂之间为嵌合连接，所述旋转气缸的右侧安装有第一挡料气缸，且第一挡料气缸的右侧连接有第一挡料杆，所述第一挡料杆与第一挡料气缸之间为粘合连接。

优选的，所述移载底座包括有抓手气缸、抓手和夹板，所述抓手气缸位于移载底座的前侧，且抓手气缸的前侧连接有抓手，所述抓手的内侧连接有夹板。

优选的，所述移载底座通过抓手气缸与抓手之间相互连接，且抓手的内侧面与夹板的外侧面之间紧密贴合。

优选的，所述移载底座包括有第一气缸、第一齿条、第二齿条、第一转轴、第一齿轮、第一轴承、第二转轴、第二齿轮和第二轴承，所述第一气缸位于移载底座的左侧，且第一气缸的内部右侧设置有第一齿条，所述第二齿条位于抓手气缸的下方，且第二齿条的下方安装有第一齿轮，所述第一齿轮的左右两侧均安置有第一轴承，所述第一轴承的内侧安装有第一转轴，所述第一齿条的右侧安装有第二齿轮，且第二齿轮的上下两侧均设置有第二轴承，所述第二轴承的内侧安装有第二转轴。

优选的，所述第一齿条与第二齿轮之间尺寸相互配合，且第二轴承之间与第二齿轮之间均关于第二转轴的竖直中心线对称。

优选的，所述第一挡料杆包括有第二挡料气缸和第二挡料杆，所述第二挡料气缸位于第一挡料杆的右侧，且第二挡料气缸的右侧连接有第二挡料杆。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、该内芯轮的检测装置设有检测平台，检测平台的设置，能够对内芯轮本体进行正反检测，检测平台的两侧均设置有光电传感器，检测台通过光电传感器检测产品特有的特征，内芯轮本体正面放置平整无缝隙，而内芯轮本体反面放置后有圆拱形缝隙，这样可让光电传感器检测光线通过，这样就可以检测产品的正反，抓手气缸与抓手之间相互连接，抓手的内部设置有夹板，夹板的表面设置有凹槽，夹板上的凹槽能够与内芯轮表面的圆拱形槽相互吻合，进而大大增加抓手夹持的稳定性。

2、第一气缸与第一齿条之间相互连接，第一气缸能够带动第一齿条进行转动，第一齿条与第一齿轮之间距离很近，并且第一齿条与第一齿轮之间尺寸相互配合，这样一来，当第一齿条转动后，或同时带动第一齿轮进行转动，当第一齿轮转动后，就会带动下方的第一转轴进行转动，第一转轴能够帮助抓手进行水平旋转，同样的，第二齿条会同时带动第二齿轮进行转动，第二齿轮会带着第二转轴进行转动，第二转轴的设置，主要用来帮助抓手进行垂直旋转，以便于在检测出错误后，通过垂直翻转纠正错误，并放回输送线。

3、挡料分料过程，主要由两个气缸实现让产品一分一档逐一通过，而两个气缸就是第一挡料气缸和第二挡料气缸，然后用旋转气缸带动的V型缺口摆臂阻挡产品以确定位置和姿态，方便机械抓手抓取，以及确保内芯轮放置在检测台后，整体姿态的唯一性，也就是确保检测的缝隙对准光电传感器发光的方向。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型移载底座结构示意图；

图3为本实用新型抓手气缸剖面结构示意图；

图4为本实用新型第二转轴与第二轴承配合结构示意图。

图中：1、检测平台；2、内芯轮本体；3、光电传感器；4、移载底座；401、抓手气缸；402、抓手；403、夹板；404、第一气缸；405、第一齿条；406、第二齿条；407、第一转轴；408、第一齿轮；409、第一轴承；410、第二转轴；411、第二齿轮；412、第二轴承；5、输送台；6、旋转气缸；7、V型缺口摆臂；8、第一挡料气缸；9、第一挡料杆；901、第二挡料气缸；902、第二挡料杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，包括检测平台1和旋转气缸6，检测平台1的表面放置有内芯轮本体2，且检测平台1的左右两侧均安装有光电传感器3，光电传感器3与检测平台1之间为粘性连接，检测平台1的下方设置有输送台5，且输送台5的上方左侧安装有移载底座4，移载底座4包括有抓手气缸401、抓手402和夹板403，抓手气缸401位于移载底座4的前侧，且抓手气缸401的前侧连接有抓手402，抓手402的内侧连接有夹板403，利用抓手气缸401来顶开抓手402，让抓手402靠近内芯轮本体2后，抓手气缸401会带动抓手402，进而夹紧内芯轮本体2，移载底座4通过抓手气缸401与抓手402之间相互连接，且抓手402的内侧面与夹板403的外侧面之间紧密贴合，夹板403的表面设置有凹槽，夹板403上的凹槽能够与内芯轮表面的圆拱形槽相互吻合，进而大大增加抓手402夹持的稳定性；

移载底座4包括有第一气缸404、第一齿条405、第二齿条406、第一转轴407、第一齿轮408、第一轴承409、第二转轴410、第二齿轮411和第二轴承412，第一气缸404位于移载底座4的左侧，且第一气缸404的内部右侧设置有第一齿条405，第二齿条406位于抓手气缸401的下方，且第二齿条406的下方安装有第一齿轮408，第一齿轮408的左右两侧均安置有第一轴承409，第一轴承409的内侧安装有第一转轴407，第一齿条405的右侧安装有第二齿轮411，且第二齿轮411的上下两侧均设置有第二轴承412，第二轴承412的内侧安装有第二转轴410，抓手气缸401会带动第二齿条406进行转动，第二齿条406会搓动第二齿轮411，进而完成抓手402的垂直旋转，第一齿条405与第二齿轮411之间尺寸相互配合，且第二轴承412之间与第二齿轮411之间均关于第二转轴410的竖直中心线对称，第二转轴410的设置，主要用来帮助抓手402进行垂直旋转，以便于在检测出错误后，通过垂直翻转纠正错误，并放回输送线；

旋转气缸6的表面连接有V型缺口摆臂7，且旋转气缸6位于输送台5的下方左侧，旋转气缸6与V型缺口摆臂7之间为嵌合连接，旋转气缸6的右侧安装有第一挡料气缸8，且第一挡料气缸8的右侧连接有第一挡料杆9，第一挡料杆9与第一挡料气缸8之间为粘合连接，第一挡料杆9包括有第二挡料气缸901和第二挡料杆902，第二挡料气缸901位于第一挡料杆9的右侧，且第二挡料气缸901的右侧连接有第二挡料杆902，第一挡料气缸8和第二挡料气缸901会同时带动第一挡料杆9和第二挡料杆902移动，第一挡料杆9和第二挡料杆902会将每组内芯轮本体2隔开。

工作原理：对于这类的内芯轮的检测装置，首先将内芯轮本体2放置在输送台5上，输送台5将内芯轮本体2向右侧移动，利用旋转气缸6来带动V型缺口摆臂7，V型缺口摆臂7将内芯轮本体2固定在抓手402的下方，之后，利用抓手气缸401来顶开抓手402，让抓手402靠近内芯轮本体2后，抓手气缸401会带动抓手402，进而夹紧内芯轮本体2，根据内芯轮本体2实际情况，第一气缸404会带动第一齿条405进行转动，第一齿条405转动后会搓动第一齿轮408，进而完成抓手402的水平旋转，之后，抓手气缸401会带动第二齿条406进行转动，第二齿条406会搓动第二齿轮411，进而完成抓手402的垂直旋转，最后，检查结束后，输送台5会继续将内芯轮本体2向右侧移动，第一挡料气缸8和第二挡料气缸901会同时带动第一挡料杆9和第二挡料杆902移动，第一挡料杆9和第二挡料杆902会将每组内芯轮本体2隔开，接着，将内芯轮本体2放置在检测平台1上，使用光电传感器3，两组光电传感器3会对内芯轮本体2的正反进行检测，就这样完成整个内芯轮的检测装置的使用过程。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，包括检测平台(1)和旋转气缸(6)，其特征在于：所述检测平台(1)的表面放置有内芯轮本体(2)，且检测平台(1)的左右两侧均安装有光电传感器(3)，所述光电传感器(3)与检测平台(1)之间为粘性连接，所述检测平台(1)的下方设置有输送台(5)，且输送台(5)的上方左侧安装有移载底座(4)，所述旋转气缸(6)的表面连接有V型缺口摆臂(7)，且旋转气缸(6)位于输送台(5)的下方左侧，所述旋转气缸(6)与V型缺口摆臂(7)之间为嵌合连接，所述旋转气缸(6)的右侧安装有第一挡料气缸(8)，且第一挡料气缸(8)的右侧连接有第一挡料杆(9)，所述第一挡料杆(9)与第一挡料气缸(8)之间为粘合连接。

2.根据权利要求1所述的一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，其特征在于：所述移载底座(4)包括有抓手气缸(401)、抓手(402)和夹板(403)，所述抓手气缸(401)位于移载底座(4)的前侧，且抓手气缸(401)的前侧连接有抓手(402)，所述抓手(402)的内侧连接有夹板(403)。

3.根据权利要求2所述的一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，其特征在于：所述移载底座(4)通过抓手气缸(401)与抓手(402)之间相互连接，且抓手(402)的内侧面与夹板(403)的外侧面之间紧密贴合。

4.根据权利要求3所述的一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，其特征在于：所述移载底座(4)包括有第一气缸(404)、第一齿条(405)、第二齿条(406)、第一转轴(407)、第一齿轮(408)、第一轴承(409)、第二转轴(410)、第二齿轮(411)和第二轴承(412)，所述第一气缸(404)位于移载底座(4)的左侧，且第一气缸(404)的内部右侧设置有第一齿条(405)，所述第二齿条(406)位于抓手气缸(401)的下方，且第二齿条(406)的下方安装有第一齿轮(408)，所述第一齿轮(408)的左右两侧均安置有第一轴承(409)，所述第一轴承(409)的内侧安装有第一转轴(407)，所述第一齿条(405)的右侧安装有第二齿轮(411)，且第二齿轮(411)的上下两侧均设置有第二轴承(412)，所述第二轴承(412)的内侧安装有第二转轴(410)。

5.根据权利要求4所述的一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，其特征在于：所述第一齿条(405)与第二齿轮(411)之间尺寸相互配合，且第二轴承(412)之间与第二齿轮(411)之间均关于第二转轴(410)的竖直中心线对称。

6.根据权利要求1所述的一种内芯轮输送线的正反自动检测装置，其特征在于：所述第一挡料杆(9)包括有第二挡料气缸(901)和第二挡料杆(902)，所述第二挡料气缸(901)位于第一挡料杆(9)的右侧，且第二挡料气缸(901)的右侧连接有第二挡料杆(902)。

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