CN209812639U - 陶瓷胚体一体自动注浆成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，包括机架、若干个模具组、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构以及注浆系统，模具组、第一驱动机构、第二驱动机构以及第三驱动机构均设于机架上，注浆系统分别与若干个模具组管道连接；本装置能够自动化、智能化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序。本装置合模的精度高，能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体；合模‑出模步骤平稳有序地进行，压力稳定、成型速度快且脱模时间短。胚体含水量低，产品密度和强度大幅度提高，并且表面光洁度高、外观质量好，产品的合格率达到98％以上。本装置制造成本低，操作简便，自动化程度高，降低了操作者的劳动强度，提高了生产效益，适于广泛推广应用。

Description

陶瓷胚体一体自动注浆成型装置

技术领域

本实用新型涉及陶瓷生产机械领域，特别涉及陶瓷胚体一体自动注浆成型装置。

背景技术

陶瓷器具企业长期以来，多数是资源优势推动的劳动力密集型产业，管理粗放，注浆产品大多采用传统的手工操作，生产效率低，人力资源成本也越来越高，人为影响质量的因素较多，产品规整度较差，整体质量不高，产品竞争力差；发达国家多采用机械化生产，产品规整度好，整体质量高，产品附加值较高；公司产品大多为压力注浆异型产品，耗用石膏模具多，操作强度高，压力注浆生产装备的制造和压力注浆生产工艺的开发，基尔树脂模具的制作技术的需求显得非常迫切。

高压注浆成型技术能够大幅度地提高生产效率、减轻工人的劳动强度、减少能源消耗量、降低环境污染。采用高压注浆成型技术代替传统的石膏模型微压注浆成型已成为国内陶瓷行业的共识，国内一些企业也陆续引进或开发高压注浆成型技术及装备，但由于该项技术是设备、模具、泥浆及工艺控制参数等多方面技术综合而成，如果花巨资引进国外的整条生产线，普遍存在消化难、维修难、工艺控制难等问题。

目前，有类似高压注浆成型技术的生产线，但是现有的高压注浆装置存在以下问题：压力保持不稳定，导致模具内成型后的胚体存在密度不均，烧制过程中容易变形等；脱模质量低下，脱模后胚体表面存在沙质感，不光滑，甚至出现胚体崩塌现象；生产效率低，不能同时生产多个胚体；自动化程度不高，需要人工进行脱模等。

实用新型内容

根据本实用新型的一个方面，提供了陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，包括机架、若干个模具组、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构以及注浆系统，模具组、第一驱动机构、第二驱动机构以及第三驱动机构均设于机架上，注浆系统分别与若干个模具组管道连接；模具组包括上模、侧模、下模以及后模，第一驱动机构与下模驱动连接，后模与第二驱动机构驱动连接，第三驱动机构与侧模驱动连接；

第一驱动机构配置为驱动下模进行升降运动；

第二驱动机构配置为驱动后模进行前后运动；

第三驱动机构配置为驱动侧模进行开合运动；

注浆系统配置为将浆料注入模具组中。

本实用新型通过设置多个模具组同时注浆一体成型，实现高效率成型；且模具组由多个模具可分离配合组成，多个模具由多个驱动机构驱动同步控制，模具组分离即能实现脱模。实用新型的注浆成型过程中，成型步骤和脱模步骤均为自动化生产，简化生产工艺的同时降低人力资源。本实用新型的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置能够自动化、智能化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序，并且能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体，本装置生产效率高、次品率低、结构简单，使得生产成本得到有效降低。

在一些实施方式中，上模固定在机架上，侧模包括左模、右模，左模和右模对向设置，左模和右模可活动地设在上模下方，下模可活动地设在侧模下方，后模可活动地设在侧模的一端；上模、侧模、下模以及后模能够相互配合形成注浆腔。

由此，侧模、下模、后模均能够往上模靠拢并相互配合。注浆时，侧模、下模、后模以及上模之间相互配合形成注浆腔；脱模时，侧模、下模、后模以及上模相互分离，注浆腔内胚体能够因自动脱出。

在一些实施方式中，上模的下端设有两角度相等的第一斜面，左模、右模上端分别设有与两第一斜面相配合的第二斜面；下模的上端设有两角度相等的第三斜面，左模、右模下端分别设有与两第三斜面相配合的第四斜面；左模和右模上均设有供后模插入的半孔。

由此，模具组的各模具采用斜面贴合的方式进行配合，此种配合方式能够有效保证模具组的气密性，保证模具组的注浆腔与外界绝对隔断，保证注浆腔成型时的压力不会泄露，以及保证注浆腔内浆体不会流出，从而提高胚体成型质量。

在一些实施方式中，后模上设有注浆孔，注浆孔与注浆腔连通，注浆系统与注浆孔管道连接。

由此，注浆系统通过后模的注浆孔将浆体注入注浆腔内。

在一些实施方式中，第一驱动机构包括第一驱动件和第一承力板，第一驱动件的驱动端固定在机架上，第一承力板固定在第一驱动件的驱动端处，第一承力板的端面设有与下模配合限位槽。

由此，第一驱动机构的驱动过程中，第一驱动件驱动第一承力板进行升降运动，从而驱动与第一承力板上限位槽配合的下模进行升降运动。

在一些实施方式中，第二驱动机构包括安装架、第二驱动件以及第二承力板，安装架固定在机架上，第二驱动件的驱动端固定在安装架上，第二承力板固定在第二驱动件的驱动端位置，第二承力板的端面设有与后模连接的推杆。

由此，第二驱动机构的驱动过程中，第二驱动件驱动第二承力板进行前后运动，从而驱动与第二承力板上推杆连接的后模进行前后运动。

在一些实施方式中，第三驱动机构包括第三驱动件和第四驱动件，第三驱动件、第四驱动件的固定端均固定在机架上，第三驱动件的驱动端、第四驱动件的驱动端分别与左模、右模连接。

由此，第三驱动机构的驱动过程红，第三驱动件和第四驱动件分别对左模和右模同时驱动，驱动左模和右模同时靠拢或同时分离。

在一些实施方式中，还包括滑轨和脱模机构，滑轨设在机架上，滑轨位于模具组的下方，脱模机构与滑轨可分离配合；下模通过第一滑板设在滑轨上，第一滑板与滑轨可分离配合。

由此，本装置的脱模过程中，第一驱动机构将下模驱动至最底端并使得第一滑板与滑轨配合，第一滑板移至滑轨的一端，处于滑轨另外一端的脱模机构移至滑轨中部位置并与第一驱动机构的驱动端配合，第一驱动机构驱动脱模机构向上移动接近侧模，侧模相对打开，胚体自动落至脱模机构上，完成脱模；脱模后，模具组复位，第一驱动机构驱动下模与侧模配合，继续下一注浆成型步骤。

在一些实施方式中，脱模机构包括第二滑板和载模，载模固定在第二滑板上，第二滑板与滑轨可分离配合；第一驱动机构能够驱动第二滑板进行升降运动。

由此，脱模机构的脱模-复位过程中，均由第一驱动机构进行驱动，驱动第二滑板升降运动。

在一些实施方式中，还包括第五驱动件和第六驱动件，第五驱动件的固定端、第六驱动件的固定端分别设滑轨两端，第五驱动件的驱动端、第六驱动件的驱动端分别与第一滑板、第二滑板连接。

由此，第五驱动件能够驱动第一滑板在滑轨上进行前后滑动，即驱动第一滑板远离或靠近第一驱动机构的驱动端；第六驱动件能够驱动第二滑板在滑轨上进行前后滑动，即驱动第二滑板远离或靠近第一驱动机构的驱动端。从而，实现自动化合模或脱模。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置能够自动化、智能化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序。本装置合模的精度高，能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体；合模-出模步骤平稳有序地进行，压力稳定、成型速度快且脱模时间短。胚体含水量低，产品密度和强度大幅度提高，并且表面光洁度高、外观质量好，产品的合格率达到98％以上。本装置制造成本低，操作简便，自动化程度高，降低了操作者的劳动强度，进一步提高了生产效益，适于广泛推广应用。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置的立体结构示意图。

图2为图1所示的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置的另一角度的立体结构示意图。

图3为图1所示的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置的俯视结构示意图。

图4为图1所示的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置的后视结构示意图。

图5为图1所示的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置中模具组的爆炸立体结构示意图。

图中标号：0-胚体、1-机架、2-模具组、21-上模、211-第一斜面、22-侧模、221-第二斜面、222-第三斜面、223-半孔、22A-左模、22B-右模、23-下模、231-第四斜面、232-第一滑板、24-后模、241-注浆孔、25-注浆腔、3-第一驱动机构、31-第一驱动件、32-第一承力板、4-第二驱动机构、41-安装架、42-第二驱动件、43-第二承力板、44-推杆、5-第三驱动机构、51-第三驱动件、52-第四驱动件、6-滑轨、61-滑轨架、7-脱模机构、71-第二滑板、72-载模、8-第五驱动件、9-第六驱动件、

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1-4示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，包括机架1、若干个模具组2、第一驱动机构3、第二驱动机构4、第三驱动机构5以及注浆系统(图中未标识)。本实施例中设有四个模具组2，模具组2、第一驱动机构3、第二驱动机构4以及第三驱动机构5均设于机架1上，四个模具组2排列地设在机架1上，注浆系统分别与若干个模具组2管道连接；模具组2包括上模21、侧模22、下模23以及后模24，第一驱动机构3与下模23驱动连接，后模24与第二驱动机构4驱动连接，第三驱动机构5与侧模22驱动连接；

第一驱动机构3配置为驱动下模23进行升降运动；

第二驱动机构4配置为驱动后模24进行前后运动；

第三驱动机构5配置为驱动侧模22进行开合运动；

注浆系统配置为将浆料注入模具组2中。

本实用新型通过设置多个模具组2同时注浆一体成型，实现高效率成型；且模具组2由多个模具可分离配合组成，多个模具由多个驱动机构驱动同步控制，模具组2分离即能实现脱模。实用新型的注浆成型过程中，成型步骤和脱模步骤均为自动化生产，简化生产工艺的同时降低人力资源。本实用新型的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置能够自动化、智能化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序，并且能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体，本装置生产效率高、次品率低、结构简单，使得生产成本得到有效降低。

结合图5，上模21固定在机架1上，侧模22包括左模22A、右模22B，左模22A和右模22B对向设置，左模22A和右模22B可水平左右活动地设在上模21下方，下模23可垂直升降活动地设在侧模22下方，后模24可水平前后活动地设在侧模22的一端；上模21、侧模22、下模23以及后模24能够相互配合形成注浆腔25，本实施例中的注浆腔25的腔型为马桶形状，即本实施例主要生产的为陶瓷马桶胚体0。

侧模22、下模23、后模24均能够往上模21靠拢并相互配合。注浆时，侧模22、下模23、后模24以及上模21之间相互配合形成注浆腔25；脱模时，侧模22、下模23、后模24以及上模21相互分离，注浆腔25内胚体0能够因自动脱出。

结合图5，上模21的下端设有两角度相等的第一斜面211，左模22A、右模22B上端分别设有与两第一斜面211相配合的第二斜面221；下模23的上端设有两角度相等的第三斜面222，左模22A、右模22B下端分别设有与两第三斜面222相配合的第四斜面231；左模22A和右模22B上均设有供后模24插入的半孔223。

模具组2的各模具采用斜面贴合的方式进行配合，此种配合方式能够有效保证模具组2的气密性，保证模具组2的注浆腔25与外界绝对隔断，保证注浆腔25成型时的压力不会泄露，以及保证注浆腔25内浆体不会流出，从而提高胚体0成型质量。

结合图5，后模24上设有注浆孔241，注浆孔241与注浆腔25连通，注浆系统与注浆孔241管道连接。注浆系统通过后模24的注浆孔241将浆体注入注浆腔25内。

结合图1-4，第一驱动机构3包括两个第一驱动件31和第一承力板32，两个第一驱动件31的驱动端固定在机架1上，第一驱动件31垂直设置，第一承力板32固定在两个第一驱动件31的驱动端处，第一承力板32的端面设有与下模23配合限位槽(图中未标识)。

第一驱动机构3的驱动过程中，第一驱动件31驱动第一承力板32进行升降运动，从而驱动与第一承力板32上限位槽配合的下模23进行升降运动。

结合图1-4，第二驱动机构4包括安装架41、两个第二驱动件42以及第二承力板43，安装架41固定在机架1上，第二驱动件42的驱动端固定在安装架41上，第二驱动件42水平设置，第二承力板43固定在第二驱动件42的驱动端位置，第二承力板43的端面设有四个与后模24连接的推杆44。

第二驱动机构4的驱动过程中，第二驱动件42驱动第二承力板43进行前后运动，从而驱动与第二承力板43上推杆44连接的后模24进行前后运动。

结合图1-4，第三驱动机构5包括四个第三驱动件51和四个第四驱动件52，四个第三驱动件51、四个第四驱动件52的固定端均固定在机架1上，其中，第三驱动件51和第四驱动件52对向设置，四个第三驱动件51和四个第四驱动件52一一对向设置，四个第三驱动件51的驱动端、四个第四驱动件52的驱动端分别与对应的左模22A、右模22B连接，即每个第三驱动件51的驱动端分别与对应的左模22A连接、每个第四驱动件52的驱动端分别与对应的右模22B连接。

第三驱动机构5的驱动过程中，第三驱动件51和第四驱动件52分别对左模22A和右模22B同时驱动，驱动左模22A和右模22B同时靠拢或同时分离。

结合图1-4，还包括滑轨6和脱模机构7，滑轨6通过滑轨架61设在机架1上，滑轨6位于模具组2的下方，脱模机构7与滑轨6可分离配合；下模23通过第一滑板232设在滑轨6上，四个下模23排列地固定在第一滑板232的上端面，第一滑板232与滑轨6可分离配合，第一滑板232的下端设有与滑轨6可分离配合的第一轨道轮(图中未标识)。

本装置的脱模过程中，第一驱动机构3将下模23驱动至最底端并使得第一滑板232与滑轨6配合，第一滑板232移至滑轨6的一端，处于滑轨6另外一端的脱模机构7移至滑轨6中部位置并与第一驱动机构3的驱动端配合，第一驱动机构3驱动脱模机构7向上移动接近侧模22，侧模22相对打开，胚体0自动落至脱模机构7上，完成脱模；脱模后，模具组2复位，第一驱动机构3驱动下模23与侧模22配合，继续下一注浆成型步骤。

结合图1-4，脱模机构7包括第二滑板71和载模72，载模72设有四个，载模72固定在第二滑板71上，四个载模72排列地固定在第二滑板71的上端面，第二滑板71与滑轨6可分离配合，第二滑板71的下端设有与滑轨6可分离配合的第二轨道轮(图中未标识)；第一驱动机构3能够驱动第二滑板71进行升降运动。

脱模机构7的脱模-复位过程中，均由第一驱动机构3进行驱动，驱动第二滑板71升降运动。

结合图1-4，还包括两个第五驱动件8和两个第六驱动件9，两个第五驱动件8的固定端、两个第六驱动件9的固定端分别设滑轨6两端，两个第五驱动件8左右设置，两个第六驱动件9左右设置，第五驱动件8的驱动端、第六驱动件9的驱动端分别与第一滑板232、第二滑板71连接。

第五驱动件8能够驱动第一滑板232在滑轨6上进行前后滑动，即驱动第一滑板232远离或靠近第一驱动机构3的驱动端；第六驱动件9能够驱动第二滑板71在滑轨6上进行前后滑动，即驱动第二滑板71远离或靠近第一驱动机构3的驱动端。从而，实现自动化合模或脱模。

本装置还包括控制系统(图中未标识)和液压系统(图中未标识)，本装置中的驱动件均为液压驱动件，为液压油缸。控制系统和对液压系统和注浆系统进行连接控制，即对本装置的生产步骤进行自动化控制柜。

本实用新型的具体生产步骤为：

S1、合模：第五驱动件8驱动第一滑板232靠近第一驱动机构3的驱动端，第一驱动机构3驱动第一滑板232垂直向上提升，使得第一滑板232上的下模23靠近上模21；同时，第三驱动机构5驱动左模22A和右模22B同时靠拢；同时，第二驱动机构4驱动后模24向前移动，使其两半孔223形成槽孔中。

S2、注浆：完成合模步骤后，注浆系统注入1.5-2公斤气压到浆罐压迫浆料进入模具组2并维持80-100秒；二次注入3-4公斤气压到浆罐压迫浆料进入模具组2并维持80-100秒；三次注入4-5.5公斤气压到浆罐压迫浆料进入模具组2并维持80-100秒；四次注入6-8公斤气压到浆罐压迫浆料进入模具组2并维持80-100秒；最后注入9-11公斤气压到浆罐压迫浆料进入模具组2并维持80-100秒。

S3、保压成型：注浆系统保压，并慢慢排出模具中胚体0的水分。

S4、出模：第一驱动机构3驱动第一滑板232垂直向下降，使得第一滑板232接触滑轨6；第五驱动件8驱动第一滑板232远离第一驱动机构3的驱动端，同时第六驱动件9驱动第二滑板71靠近第一驱动机构3的驱动端；第一驱动机构3驱动第二滑板71靠近上模21；靠近后，第三驱动机构5侧模22张开，形成的胚体0落入第二滑板71上的载模72；第一驱动机构3驱动第二滑板71垂直向下降，使得第二滑板71接触滑轨6，第六驱动件9驱动第二滑板71远离第一驱动机构3的驱动端；即完成脱模。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置能够自动化、智能化地完成模具的合模、注浆、成型和出模工序。本装置合模的精度高，能够生产得到更为标准化的陶瓷坯体；合模-出模步骤平稳有序地进行，压力稳定、成型速度快且脱模时间短。胚体0含水量低，产品密度和强度大幅度提高，并且表面光洁度高、外观质量好，产品的合格率达到99％以上。本装置制造成本低，操作简便，自动化程度高，降低了操作者的劳动强度，进一步提高了生产效益，适于广泛推广应用。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于，包括机架(1)、若干个模具组(2)、第一驱动机构(3)、第二驱动机构(4)、第三驱动机构(5)以及注浆系统，所述模具组(2)、第一驱动机构(3)、第二驱动机构(4)以及第三驱动机构(5)均设于机架(1)上，所述注浆系统分别与若干个模具组(2)管道连接；所述模具组(2)包括上模(21)、侧模(22)、下模(23)以及后模(24)，所述第一驱动机构(3)与下模(23)驱动连接，所述后模(24)与第二驱动机构(4)驱动连接，所述第三驱动机构(5)与侧模(22)驱动连接；

所述第一驱动机构(3)配置为驱动下模(23)进行升降运动；

所述第二驱动机构(4)配置为驱动后模(24)进行前后运动；

所述第三驱动机构(5)配置为驱动侧模(22)进行开合运动；

所述注浆系统配置为将浆料注入模具组(2)中。

2.根据权利要求1所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述上模(21)固定在机架(1)上，所述侧模(22)包括左模(22A)、右模(22B)，所述左模(22A)和右模(22B)对向设置，所述左模(22A)和右模(22B)可活动地设在上模(21)下方，所述下模(23)可活动地设在侧模(22)下方，所述后模(24)可活动地设在侧模(22)的一端；所述上模(21)、侧模(22)、下模(23)以及后模(24)能够相互配合形成注浆腔(25)。

3.根据权利要求2所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述上模(21)的下端设有两角度相等的第一斜面(211)，所述左模(22A)、右模(22B)上端分别设有与两第一斜面(211)相配合的第二斜面(221)；所述下模(23)的上端设有两角度相等的第三斜面(222)，所述左模(22A)、右模(22B)下端分别设有与两第三斜面(222)相配合的第四斜面(231)；所述左模(22A)和右模(22B)上均设有供后模(24)插入的半孔(223)。

4.根据权利要求3所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述后模(24)上设有注浆孔(241)，所述注浆孔(241)与注浆腔(25)连通，所述注浆系统与注浆孔(241)管道连接。

5.根据权利要求4所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述第一驱动机构(3)包括第一驱动件(31)和第一承力板(32)，所述第一驱动件(31)的驱动端固定在机架(1)上，所述第一承力板(32)固定在第一驱动件(31)的驱动端处，所述第一承力板(32)的端面设有与下模(23)配合限位槽。

6.根据权利要求4所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述第二驱动机构(4)包括安装架(41)、第二驱动件(42)以及第二承力板(43)，所述安装架(41)固定在机架(1)上，所述第二驱动件(42)的驱动端固定在安装架(41)上，所述第二承力板(43)固定在第二驱动件(42)的驱动端位置，所述第二承力板(43)的端面设有与后模(24)连接的推杆(44)。

7.根据权利要求4所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述第三驱动机构(5)包括第三驱动件(51)和第四驱动件(52)，所述第三驱动件(51)、第四驱动件(52)的固定端均固定在机架(1)上，所述第三驱动件(51)的驱动端、第四驱动件(52)的驱动端分别与左模(22A)、右模(22B)连接。

8.根据权利要求4-7任一所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：还包括滑轨(6)和脱模机构(7)，所述滑轨(6)设在机架(1)上，所述滑轨(6)位于模具组(2)的下方，所述脱模机构(7)与滑轨(6)可分离配合；所述下模(23)通过第一滑板(232)设在滑轨(6)上，所述第一滑板(232)与滑轨(6)可分离配合。

9.根据权利要求8所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：所述脱模机构(7)包括第二滑板(71)和载模(72)，所述载模(72)固定在第二滑板(71)上，所述第二滑板(71)与滑轨(6)可分离配合；所述第一驱动机构(3)能够驱动第二滑板(71)进行升降运动。

10.根据权利要求8所述的陶瓷胚体一体自动注浆成型装置，其特征在于：还包括第五驱动件(8)和第六驱动件(9)，所述第五驱动件(8)的固定端、第六驱动件(9)的固定端分别设滑轨(6)两端，所述第五驱动件(8)的驱动端、第六驱动件(9)的驱动端分别与第一滑板(232)、第二滑板(71)连接。