CN220808311U - 一种便于脱模的树脂瓦成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种便于脱模的树脂瓦成型模具。包括下模具，其特征在于：下模具正上方设有上模具，下模具顶部设有成型槽，成型槽内顶部设有弧形模芯，上模具底部设有与成型槽相匹配的成型凸起，下模具内设有置于成型槽外侧的C型空腔，C型空腔内滑动连接有滑板，滑板顶部等距设有穿过弧形模芯顶部的连接杆，连接杆顶部设有脱模弧形板，上模具底部对称设有置于成型凸起两侧用于推移滑板的顶杆。本实用新型在顶杆、滑板、连接杆、脱模弧形板、复位弹簧等的共同作用下，能将注塑完成的树脂瓦直接从下模具中脱落，无需工人通过特定的工具手动操作将成型的树脂瓦从下模具中脱模而出，便捷性高，脱模效率高，大大减少了工人工作强度。
Description
技术领域
本实用新型提供一种便于脱模的树脂瓦成型模具，属于树脂瓦成型技术领域。
背景技术
合成树脂瓦是运用高新化学化工技术研制而成的新型建筑材料，具有重量轻、强度大、防水防潮、防腐阻燃以及隔音隔热等多种优良特性。注塑成型模具是一种生产塑胶制品的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，通常在对树脂瓦合成时需要使用到注塑模具。
目前现有的树脂瓦成型模具基本上可以满足使用，但是仍然存在一定的缺陷：树脂瓦在上下模具之间注塑成型后，将上模具向上升起，成型的树脂瓦往往会置于下模具中，往往需要工人通过特定的工具手动操作将成型的树脂瓦从下模具中脱模而出，脱模工作效率相对较低，并且工人的工作量也相对较大。基于此，本实用新型提供一种便于脱模的树脂瓦成型模具。
实用新型内容
为了解决背景技术中存在的问题，本实用新型提供的一种便于脱模的树脂瓦成型模具，能将注塑完成的树脂瓦直接从下模具中脱落，无需工人通过特定的工具手动操作将成型的树脂瓦从下模具中脱模而出，便捷性高，脱模效率高，大大减少了工人工作强度。
本实用新型提供的一种便于脱模的树脂瓦成型模具，所提出的技术方案为：包括下模具，所述下模具正上方设有上模具，所述下模具顶部设有成型槽，所述成型槽内顶部设有弧形模芯，所述上模具底部设有与成型槽相匹配的成型凸起，所述下模具内设有置于成型槽外侧的C型空腔，所述C型空腔内滑动连接有滑板，所述滑板顶部等距设有穿过弧形模芯顶部的连接杆，所述连接杆顶部设有脱模弧形板，所述上模具底部对称设有置于成型凸起两侧用于推移滑板的顶杆。
进一步的，所述成型凸起底部设有与弧形模芯相配合的弧形凹槽，所述弧形凹槽与弧形模芯之间形成树脂瓦注塑腔。
进一步的，所述上模具顶部设有穿过成型凸起的注塑孔，所述上模具顶部设有置于注塑孔两侧的第二连接杆。
进一步的，所述弧形模芯顶部设有与脱模弧形板相匹配的弧形凹孔，所述弧形凹孔底部设有连接杆穿过并与C型空腔相贯通的通孔。
进一步的，所述C型空腔内底部与滑板底部之间设有复位弹簧。
进一步的，所述下模具顶部对称设有与C型空腔相贯通并与顶杆相匹配的限位孔，所述滑板顶部对称设有与顶杆相匹配的限位凹槽。
本实用新型的有益效果：本实用新型注塑时，当上模具向下降至与下模具顶部贴合时，顶杆带动滑板、连接杆、脱模弧形板向下移动，复位弹簧处于压缩状态，此时脱模弧形板移动到弧形凹孔中，注塑完成以后，通过注塑机的升降组件带动上模具向上升到一定高度，复位弹簧反弹复位，带动滑板、连接杆、脱模弧形板向上移动，进而能将注塑完成的树脂瓦直接从下模具中脱落，便捷性高，脱模效率高，无需人工手动脱模，大大减少了工人工作强度。
附图说明
图1为本实用新型一种便于脱模的树脂瓦成型模具的结构示意图。
图2为本实用新型一种便于脱模的树脂瓦成型模具的剖面结构示意图。
图3为本实用新型一种便于脱模的树脂瓦成型模具的平面示意图。
1、下模具；2、上模具；3、成型槽；4、弧形模芯；5、成型凸起；6、C型空腔；7、滑板；8、连接杆；9、脱模弧形板；10、顶杆；11、弧形凹槽；12、树脂瓦注塑腔；13、注塑孔；14、第二连接杆；15、弧形凹孔；16、通孔；17、复位弹簧；18、限位孔；19、限位凹槽。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
根据附图所示：本实用新型提供了一种便于脱模的树脂瓦成型模具：包括下模具1，所述下模具1正上方设有上模具2，所述下模具1顶部设有成型槽3，所述成型槽3内顶部设有弧形模芯4，所述上模具2底部设有与成型槽3相匹配的成型凸起5，所述下模具1内设有置于成型槽3外侧的C型空腔6，所述C型空腔6内滑动连接有滑板7，所述滑板7顶部等距设有穿过弧形模芯4顶部的连接杆8，所述连接杆8顶部设有脱模弧形板9，所述上模具2底部对称设有置于成型凸起5两侧用于推移滑板7的顶杆10，所述成型凸起5底部设有与弧形模芯4相配合的弧形凹槽11，所述弧形凹槽11与弧形模芯4之间形成树脂瓦注塑腔12，所述上模具2顶部设有穿过成型凸起5的注塑孔13，所述上模具2顶部设有置于注塑孔13两侧的第二连接杆14，通过将上模具2顶部的第二连接杆14与树脂瓦注塑机的升降组件连接，将下模具1置于树脂瓦注塑机的工作台上，上模具2向下降至与下模具1顶部贴合，此时成型凸起5置于成型槽3中，弧形凹槽11与弧形模芯4之间形成树脂瓦注塑腔12，注塑机通过注塑孔向树脂瓦注塑腔12注塑，能够对树脂瓦注塑成型。
作为可选的实施例，所述弧形模芯4顶部设有与脱模弧形板9相匹配的弧形凹孔15，所述弧形凹孔15底部设有连接杆8穿过并与C型空腔6相贯通的通孔16，确保连接杆8能够有效上下移动。
作为可选的实施例，所述C型空腔6内底部与滑板7底部之间设有复位弹簧17，起到复位的作用，以便对成型后的树脂瓦进行脱模。
作为可选的实施例，所述下模具1顶部对称设有与C型空腔6相贯通并与顶杆10相匹配的限位孔18，所述滑板7顶部对称设有与顶杆10相匹配的限位凹槽19，起到对顶杆10限位的作用，确保能够将滑板7向下推移。
本实用新型的原理
通过将上模具2顶部的连接杆与树脂瓦注塑机的升降组件连接，将下模具1置于树脂瓦注塑机的工作台上，注塑时，通过注塑机的升降组件带动上模具2向下降，上模具2向下降带动顶杆10向下移动，使得顶杆10穿过限位孔18插入至C型空腔6中，当顶杆10底部插入限位凹槽19中后，顶杆10继续向下移动能够将滑板7向下推移，进而复位弹簧17压缩，滑板7向下移动带动连接杆8、脱模弧形板9向下移动，当上模具2向下降至与下模具1顶部贴合时，此时脱模弧形板9移动到弧形凹孔15中，成型凸起5置于成型槽3中，弧形凹槽11与弧形模芯4之间形成树脂瓦注塑腔12，注塑机通过注塑孔向树脂瓦注塑腔12注塑，能够对树脂瓦注塑成型。
注塑完成以后，通过注塑机的升降组件带动上模具2向上升到一定高度，复位弹簧17反弹复位，带动滑板7、连接杆8、脱模弧形板9向上移动，进而能将注塑完成的树脂瓦直接从下模具1中脱落，便捷性高，脱模效率高，无需人工手动脱模，大大减少了工人工作强度。
以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。
Claims (6)
1.一种便于脱模的树脂瓦成型模具，包括下模具(1)，其特征在于：所述下模具(1)正上方设有上模具(2)，所述下模具(1)顶部设有成型槽(3)，所述成型槽(3)内顶部设有弧形模芯(4)，所述上模具(2)底部设有与成型槽(3)相匹配的成型凸起(5)，所述下模具(1)内设有置于成型槽(3)外侧的C型空腔(6)，所述C型空腔(6)内滑动连接有滑板(7)，所述滑板(7)顶部等距设有穿过弧形模芯(4)顶部的连接杆(8)，所述连接杆(8)顶部设有脱模弧形板(9)，所述上模具(2)底部对称设有置于成型凸起(5)两侧用于推移滑板(7)的顶杆(10)。
2.根据权利要求1所述的一种便于脱模的树脂瓦成型模具，其特征在于：所述成型凸起(5)底部设有与弧形模芯(4)相配合的弧形凹槽(11)，所述弧形凹槽(11)与弧形模芯(4)之间形成树脂瓦注塑腔(12)。
3.根据权利要求1所述的一种便于脱模的树脂瓦成型模具，其特征在于：所述上模具(2)顶部设有穿过成型凸起(5)的注塑孔(13)，所述上模具(2)顶部设有置于注塑孔(13)两侧的第二连接杆(14)。
4.根据权利要求1所述的一种便于脱模的树脂瓦成型模具，其特征在于：所述弧形模芯(4)顶部设有与脱模弧形板(9)相匹配的弧形凹孔(15)，所述弧形凹孔(15)底部设有连接杆(8)穿过并与C型空腔(6)相贯通的通孔(16)。
5.根据权利要求1所述的一种便于脱模的树脂瓦成型模具，其特征在于：所述C型空腔(6)内底部与滑板(7)底部之间设有复位弹簧(17)。
6.根据权利要求1所述的一种便于脱模的树脂瓦成型模具，其特征在于：所述下模具(1)顶部对称设有与C型空腔(6)相贯通并与顶杆(10)相匹配的限位孔(18)，所述滑板(7)顶部对称设有与顶杆(10)相匹配的限位凹槽(19)。
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