CN209753789U - 一种加工微电机外壳的连续成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种加工微电机外壳的连续成型装置，整合了传统工艺的卷圆、抽芯和铆合技术于一体，各工位产品在同一套模具中一次成型，避免了产品在多次生产和搬运过程中挤压变形，解决了人为操作因素造成的卷圆圆度不合格、铆合不良、成型后的产品尺寸不稳定等问题，提高了生产效率；本实用新型采用4次预弯折，且预弯折弧度均小于90度，能减小弯折时导致的圆度回弹；本实用新型对产品端部弯折出扣合部位，并利用卷圆工位的材料引导结构进行卷圆扣合，便于成圆。本实用新型能使得产品更加稳定，进一步的保证了卷板机壳在装配和运转时的稳定性和合格率，同时节省了各个环节中的制造成本。

Description

一种加工微电机外壳的连续成型装置

技术领域

本实用新型涉及卷板机壳生产技术领域，尤其涉及一种加工微电机外壳的连续成型装置。

背景技术

随着汽车的精细化程度越来越高，对于汽车配件的要求也越来越高，因此通过对配件的制造过程的控制来达到对配件质量的控制显得尤为重要。此种要求在车用微电机上体现更为明显。

目前，车用微电机要求转速高，低噪音，故对电机外壳的各方面的要求都要很高。传统工艺的卷圆、抽芯、铆合分不同工位加工，效率低；而且，产品易出现在生产和搬运过程中挤压变形、卷圆圆度不达标、铆合不良、产品不稳定、不良率高等问题。如此会对电机有安全隐患，影响电机的正常远转，严重的会造成电机外壳开裂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，为解决现有技术中存在的缺点，而提出了一种加工微电机外壳的连续成型装置。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种加工微电机外壳的连续成型装置，包括上模和下模，所述上模与所述下模之间按产品加工顺序依次包括第一压圆弧工位、第二压圆弧工位、第三压圆弧工位、第四压圆弧工位、至少一个空步工位、卷圆工位、铆合工位以及整形工位；所述第一压圆弧工位、所述第二压圆弧工位、所述第三压圆弧工位以及所述第四压圆弧工位的压圆弧角度均小于90度。

所述第一压圆弧工位包括第一压圆弧冲头组以及与所述第一压圆弧冲头组相匹配的第一下模成型块，所述第一压圆弧冲头组设置在所述上模上，所述第一下模成型块设置在所述下模上，所述第一压圆弧冲头组与所述第一下模成型块两端均设有第三仿圆弧，所述第三仿圆弧外侧分别设有用以把产品两端压出扣合部位的第一仿圆弧和第二仿圆弧，所述第一仿圆弧以及所述第二仿圆弧分别与靠近其的所述第三仿圆弧无缝顺滑连接。

所述卷圆工位包括相对的具有内凹圆弧的卷圆上模成型块以及卷圆下模成型块，所述卷圆上模成型块固定在所述上模上，所述卷圆下模成型块固定在所述下模上，所述卷圆下模成型块的上表面设有便于产品两端的扣合部位顺利扣合的半径渐变的材料引导结构。

所述铆合工位包括相对的具有内凹二分之一圆弧的铆合上模成型块以及具有内凹二分之一圆弧的铆合下模成型块，所述铆合上模成型块设置在所述上模上，所述铆合下模成型块设置在所述下模上；所述空步工位、所述卷圆工位、所述铆合工位以及所述整形工位内均设有浮动抽芯结构，所述浮动抽芯结构位于所述上模与所述下模之间且固定设置在所述下模的一侧边上。

优选地，所述第二压圆弧工位包括第二压圆弧冲头组以及与所述第二压圆弧冲头组相匹配的第二下模成型块，所述第二压圆弧冲头组设置在所述上模上，所述第二下模成型块设置在所述下模上，所述第二压圆弧冲头组的两端以及所述第二下模成型块的两端均分别设有第四仿圆弧和第五仿圆弧；所述第三压圆弧工位包括第三压圆弧冲头组以及与所述第三压圆弧冲头组相匹配的第三下模成型块，所述第三压圆弧冲头组设置在所述上模上，所述第三下模成型块设置在所述下模上，所述第三压圆弧冲头组与所述第三下模成型块的两端均设有第六仿圆弧；所述第四压圆弧工位包括第四压圆弧冲头组以及与所述第四压圆弧冲头组相匹配的第四下模成型块，所述第四压圆弧冲头组设置在所述上模上，所述第四下模成型块设置在所述下模上，所述第四压圆弧冲头组与所述第四下模成型块的两端均设有第七仿圆弧。

优选地，所述第一压圆弧冲头组、所述第二压圆弧冲头组、所述第三压圆弧冲头组以及所述第四压圆弧冲头组的各仿圆弧均设有第一圆度回弹余量，所述第一下模成型块、所述第二下模成型块、所述第三下模成型块以及所述第四下模成型块的各仿圆弧均设有第二圆度回弹余量；所述卷圆上模成型块的圆弧以及所述铆合上模成型块的圆弧均设有第三圆度回弹余量，所述铆合下模成型块的圆弧设有第四圆度回弹余量。

优选地，所述第一压圆弧冲头组、所述第一下模成型块、所述第二压圆弧冲头组、所述第二下模成型块、所述第三压圆弧冲头组、所述第三下模成型块、所述第四压圆弧冲头组、所述第四下模成型块、所述卷圆上模成型块、所述卷圆下模成型块、所述铆合上模成型块以及所述铆合下模成型块与产品接触的部位边缘均设有圆角。

优选地，所述第一压圆弧冲头组的宽度大于所述第一压圆弧工位上卷圆产品在所述下模上投影的长度，所述第二压圆弧冲头组的宽度大于所述第二压圆弧工位上卷圆产品在所述下模上投影的长度，所述第三压圆弧冲头组的宽度大于所述第三压圆弧工位上卷圆产品在所述下模上投影的长度，所述第四压圆弧冲头组的宽度大于所述第四压圆弧工位上卷圆产品在所述下模上投影的长度。

优选地，所述第一下模成型块、所述第二下模成型块、所述第三下模成型块以及所述第四下模成型块两侧分别设有铣槽，所述铣槽的宽度和深度均大于同工位上产品以及相应压圆弧冲头组的宽度和深度至少2毫米。

优选地，所述空步工位包括用以防止产品变形的支撑柱以及第五下模成型块，所述支撑柱设置在所述上模上，所述第五下模成型块设置在所述下模上。

优选地，所述浮动抽芯结构包括限位仿形块以及可浮动的芯棒，所述限位仿形块与所述芯棒相对设置在所述下模的两侧边，所述芯棒水平伸出时穿设在所述上模与所述下模之间并架设在所述限位仿形块上。

优选地，所述芯棒架设在所述限位仿形块上时穿设在成型卷圆产品内，且所述芯棒的直径小于成型卷圆产品的直径。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：整合了传统工艺的卷圆、抽芯和铆合技术于一体，各工位产品在同一套模具中一次成型，避免了产品在多次生产和搬运过程中挤压变形，解决了人为操作因素造成的卷圆圆度不合格、铆合不良、成型后的产品尺寸不稳定等问题，提高了生产效率；本实用新型对产品进行压圆弧弯折时，采用4次预弯折，在卷圆时最后再进行一次弯折，通过多工位分多次进行弯折压圆，且压圆弧弧度均小于90度，能减小弯折时导致的圆度回弹，使卷圆更精确；且各工位压圆弧度小，进而需要的冲压力小，能减少对模具的折损，提高模具使用寿命；本实用新型对产品端部弯折出扣合部位，并利用卷圆工位的材料引导结构进行卷圆扣合，便于成圆。本实用新型能使得产品更加稳定，进一步的保证了卷板机壳在装配和运转时的稳定性和合格率，同时节省了各个环节中的制造成本。

附图说明

图1为本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置的工艺流程图。

图2为本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置的第一压圆弧工位结构示意图。

图3为本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置的第二压圆弧工位结构示意图。

图4为本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置的第三压圆弧工位结构示意图。

图5为本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置的第四压圆弧工位结构示意图。

图6为本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置的空步工位结构示意图。

图7为本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置的卷圆工位结构示意图。

图8为本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置的铆合工位的结构示意图。

具体实施方式

为使对本实用新型的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。

请结合参照图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8，本实用新型一实施例的一种加工微电机外壳的连续成型装置，包括上模1和下模，上模1与下模2之间按料带前进方向X及产品加工顺序依次包括第一压圆弧工位3、第二压圆弧工位4、第三压圆弧工位5、第四压圆弧工位6、至少一个空步工位7、卷圆工位8、铆合工位9以及整形工位10。各工位在上模1和下模2之间整合成为一体，能在同一套模具中直接生产出微电机外壳成品，能减少产品工序，能避免产品在多次生产和搬运过程中挤压变形，提高产品合格率和生产效率。第一压圆弧工位3、第二压圆弧工位4、第三压圆弧工位5以及第四压圆弧工位6的压圆弧角度均小于90度。压圆弧弧度小于90度，相对于现有技术的较大角度弯折而言，能减小产品的圆度回弹。

如图2所示，第一压圆弧工位3包括第一压圆弧冲头组11以及与第一压圆弧冲头组11相匹配的第一下模成型块12，第一压圆弧冲头组11设置在上模1上，第一下模成型块12设置在下模2上，第一压圆弧冲头组11与第一下模成型块12两端均设有第三仿圆弧15，第三仿圆弧15外侧分别设有用以把产品两端压出扣合部位的第一仿圆弧13和第二仿圆弧14，第一仿圆弧13以及第二仿圆弧14分别与靠近其的第三仿圆弧15无缝顺滑连接。第一压圆弧工位3用于对产品进行第一次预弯折，且预弯折的角度小于90度，能减小圆度回弹；第一仿圆弧13和第二仿圆弧14用以在产品两端压出扣合部位，便于在卷圆时产品的两端相互扣合重叠，使产品成圆。

如图7所示，卷圆工位8包括相对的具有内凹圆弧的卷圆上模成型块16以及卷圆下模成型块17，卷圆上模成型块16固定在上模1上，卷圆下模成型块17固定在下模2上，卷圆下模成型块17的上表面设有便于产品两端的扣合部位顺利扣合的半径渐变的材料引导结构18。材料引导结构18主要的工作对象即为产品两端被第一仿圆弧13和第二仿圆弧14压圆出的扣合部位，利用半径不同的圆弧段，引导扣合部位扣合重叠。

如图8所示，铆合工位9包括相对的具有内凹二分之一圆弧的铆合上模成型块19以及具有内凹二分之一圆弧的铆合下模成型块20，铆合上模成型块19设置在上模1上，铆合下模成型块20设置在下模2上；空步工位7、卷圆工位8、铆合工位9以及整形工位10内均设有浮动抽芯结构21，浮动抽芯结构21位于上模1与下模2之间且固定设置在下模2的一侧边上。优选地，浮动抽芯结构21包括限位仿形块22以及可浮动的芯棒23，限位仿形块22与芯棒23相对设置在下模2的两侧边，芯棒23水平伸出时穿设在上模1与下模2之间并架设在限位仿形块22上。进一步地，芯棒23架设在限位仿形块22上时穿设在成型卷圆产品内，且芯棒23的直径小于成型卷圆产品的直径，便于成型卷圆产品脱料和料带传送顺利，且在卷圆和铆合时克服产品的圆度回弹误差。浮动抽芯结构21的设置，能在产品卷圆、铆合以及整形时提供圆度依据，且能在开模时直接从产品内抽芯出去，避免在卷圆、铆合以及整形后，再进行手动抽芯，不仅能减少工作时间、保证送料顺利，且能避免产品变形。在本实用新型中，在第一压圆弧工位3前还依次设有冲孔工位24以及切边工位25，先对产品进行冲孔和切边，然后进入第一压圆弧工位3，通过各压圆弧工位依次通过各工位进行不同角度的预弯折后，进入卷圆工位8卷圆后完成卷圆动作，然后进入铆合工位9铆合，最后经整形工位10整形完成后切断料带的带料点，完成产品生产工作。在卷圆工位8、铆合工位9以及整形工位10中，在上模1压下时，浮动抽芯结构21内的芯棒23自动伸出穿过卷圆产品内部并架设在限位仿形块22上，用于支撑产品，使产品悬空，从而能完成对产品的卷圆、铆合和整形，在开模状态时，上模1上移，浮动抽芯结构21带动芯棒23复位，从成型卷圆产品内抽出，完成脱料，且不影响料带行进。

在一实施例中，如图2所示，上模1包括上模座26、上模垫板27、上模夹板28、托背板29以及上脱板30，下模2包括下垫板31和下模座板32，此种拼接结构，便于产品的脱料，且便于对易损件进行拆卸和更换，能提高系统的使用寿命。

在一实施例中，如图3、图4和图5所示，优选地，第二压圆弧工位4包括第二压圆弧冲头组33以及与第二压圆弧冲头组33相匹配的第二下模成型块34，第二压圆弧冲头组33设置在上模1上，第二下模成型块34设置在下模2上，第二压圆弧冲头组33的两端以及第二下模成型块34的两端均分别设有第四仿圆弧35和第五仿圆弧36；第三压圆弧工位5包括第三压圆弧冲头组37以及与第三压圆弧冲头组37相匹配的第三下模成型块38，第三压圆弧冲头组37设置在上模1上，第三下模成型块38设置在下模2上，第三压圆弧冲头组37与第三下模成型块38的两端均设有第六仿圆弧39；第四压圆弧工位6包括第四压圆弧冲头组40以及与第四压圆弧冲头组40相匹配的第四下模成型块41，第四压圆弧冲头组40设置在上模1上，第四下模成型块41设置在下模2上，第四压圆弧冲头组40与第四下模成型块41的两端均设有第七仿圆弧42。由于在第二压圆弧工位4、第三压圆弧工位5以及第四压圆弧工位6内，各压圆弧冲头组和各下模成型块均不相同，所以通过第二压圆弧工位4利用第二压圆弧冲头组33与第二下模成型块34上的第四仿圆弧35和第五仿圆弧36对产品中部未压圆部分完成第二次预弯折；利用第三压圆弧工位5的第三压圆弧冲头组37与第三下模成型块38的第六仿圆弧39对产品中部未压圆部分进行第三次预弯折；利用第四压圆弧工位6的第四压圆弧冲头组40与第四下模成型块41的第七仿圆弧42对产品中部未压圆部分进行第四次预弯折，进而完成产品卷圆之前的预弯折工作。

如图6所示，优选地，空步工位7包括用以防止产品变形的支撑柱43以及第五下模成型块44，支撑柱43设置在上模1上，第五下模成型块44设置在下模2上。产品在空步工位7时，利用支撑柱43支撑在上模1与第五下模成型块44之间，产品穿设在浮动抽芯结构21的芯棒23上，能避免产品被挤压变形，且能使产品在空步工位7进行调整过渡。空步工位7也便于在未来模具上需要在第四压圆弧工位6与卷圆工位8之间添加工序时，提供工位。

优选地，第一压圆弧冲头组11、第二压圆弧冲头组33、第三压圆弧冲头组37以及第四压圆弧冲头组40的各仿圆弧均设有第一圆度回弹余量，在一实施例中，第一圆度回弹余量指的是各压圆弧冲头组的仿圆弧半径比在相应工位上将要成型的产品外圆弧半径基础上缩小的量，具体可以是R0.38；第一下模成型块12、第二下模成型块34、第三下模成型块38以及第四下模成型块41的各仿圆弧均设有第二圆度回弹余量，在一实施例中，第二圆度回弹余量指的是各下模成型块的仿圆弧半径比在相应工位上将要成型的产品的内圆弧半径基础上放大的量，具体可以是R0.38；卷圆上模成型块16的圆弧以及铆合上模成型块19的圆弧均设有第三圆度回弹余量，第三圆度回弹余量指的是卷圆上模成型块16的圆弧以及铆合上模成型块19的圆弧比在其对应工位上产品外圆的半径基础上缩小的量，具体可以是R0.1；铆合下模成型块20的圆弧设有第四圆度回弹余量，第四圆度回弹余量指的是铆合下模成型块20的圆弧比在该工位上产品内圆的半径基础上缩小的量，具体可以是R0.1；第一圆度回弹余量、第二圆度回弹余量、第三圆度回弹余量以及第四圆度回弹余量均用以克服圆度回弹造成的误差。

如图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8所示，优选地，第一压圆弧冲头组11、第一下模成型块12、第二压圆弧冲头组33、第二下模成型块34、第三压圆弧冲头组37、第三下模成型块38、第四压圆弧冲头组40、第四下模成型块41、卷圆上模成型块16、卷圆下模成型块17、铆合上模成型块19以及铆合下模成型块20与产品接触的部位边缘均设有圆角R，起到圆滑过渡的作用，用以避免刮伤产品，圆角R优选为1~5毫米，具体圆角R的大小可根据实际情况再做缩放。

如图2、图3、图4和图5所示，优选地，第一压圆弧冲头组11的宽度大于第一压圆弧工位3上卷圆产品在下模2上投影的长度，第二压圆弧冲头组33的宽度大于第二压圆弧工位4上卷圆产品在下模2上投影的长度，第三压圆弧冲头组37的宽度大于第三压圆弧工位5上卷圆产品在下模2上投影的长度，第四压圆弧冲头组40的宽度大于第四压圆弧工位6上卷圆产品在下模2上投影的长度。由于在压圆弧操作中会存在圆度回弹，各压圆弧冲头组的宽度较宽既能保证该工位压圆弧的准确性，又能使压圆弧尺寸弯折到位，抵消部分圆度回弹。

如图2、图3、图4和图5所示，优选地，第一下模成型块12、第二下模成型块34、第三下模成型块38以及第四下模成型块41两侧分别设有铣槽45，铣槽45的宽度和深度均大于同工位上产品以及相应压圆弧冲头组的宽度和深度至少2毫米，能避免出现产品变形，以及撞压圆弧冲头等现象，避免了模具被挤裂的危险。

在一实施例中，利用第一压圆弧冲头组11与第二压圆弧冲头组33的第一仿圆弧13和第二仿圆弧14相互配合，在产品两端预弯折出一个6度的圆弧以及一个14度的圆弧，用以控制扣合部位的形状；利用第三仿圆弧15在产品上6度的圆弧和14度的圆弧侧边分别预弯折出一端45度的圆弧，且靠近6度圆弧的45度圆弧与6度圆弧无缝顺滑连接，靠近14度圆弧的45度圆弧与14度圆弧无缝顺滑连接，如此完成第一压圆弧工位3的预弯折工作。在第二压圆弧工位4，利用第二压圆弧冲头组33和第二下模成型块34相互配合，将产品经过第一压圆弧工位3后未弯折的部分的两端分别压圆48度和42度，且48度圆弧靠近6度圆弧并与相邻的45度圆弧无缝顺滑连接，42度圆弧靠近14度圆弧并与相邻的45度圆弧无缝顺滑连接，完成第二压圆弧工位4的预弯折工作。在第三压圆弧工位5，利用第三压圆弧冲头组37和第三下模成型块38相互配合，将产品中部未压圆部分的两端分别压圆45度，其中一个45度圆弧与相邻的48度圆弧无缝顺滑连接，其中另一个45度圆弧与相邻的42度圆弧无缝顺滑连接，完成第三压圆弧工位5的预弯折工作。在第四压圆弧工位6，利用第四压圆弧冲头组40和第四下模成型块41相互配合，将产品中部未压圆部分的两端分别压圆64度，两个64度圆弧分别与与其相邻的45度圆弧无缝顺滑连接，完成第四压圆弧工位6的预弯折工作。经过四次预弯折后的产品经过空步工位7后进入卷圆工位8，卷圆上模成型块16向下压合时，带动浮动抽芯结构21的芯棒23伸出并穿设在经过四次预弯折后产品卷出的弧度内，卷圆上模成型块16下压的过程中，先对产品中部未压圆部分两端分别压圆26度，两个26度圆弧分别与与其相邻的64度圆弧无缝顺滑连接，产品两端的扣合部位利用卷圆下模成型块17的材料引导结构18引导扣合部位扣合重叠，最终完成卷圆工作。卷圆完成后进入铆合工位9，利用浮动抽芯结构21的芯棒23穿设在成型的卷圆产品内并对扣合部位进行铆合，铆合完成后铆合上模成型块19上移，带动芯棒23复位，从铆合后的产品内抽出，再进入整形工位10对产品进行整形完成后落料。

一种加工微电机外壳的连续成型工艺，包括如下步骤：

第一次预弯折：对产品的两端分别压圆出用以在最后卷圆时两端重叠扣合的第一弧度和第二弧度，再向产品中部未压圆部分分别同时压圆第三弧度，其中，第一弧度、第二弧度以及第三弧度均小于90度，在一实施例中，第一弧度为6度，第二弧度为14度，第三弧度为45度，两个45度的圆弧分别与6度的圆弧以及14度的圆弧无缝顺滑连接。

第二次预弯折：产品随料带前进，对产品中部未压圆部分进行压圆，其中靠近压圆第一弧度的一端压圆第四弧度，靠近压圆第二弧度的一端压圆第五弧度，其中第四弧度以及第五弧度均小于90度。在一实施例中，第四弧度为48度，第五弧度为42度， 48度圆弧靠近6度圆弧并与相邻的45度圆弧无缝顺滑连接，42度圆弧靠近14度圆弧并与相邻的45度圆弧无缝顺滑连接。

第三次预弯折：产品随料带前进，对产品中部未压圆部分两端分别压圆大小小于90度的第六弧度。在一实施例中，第六弧度为45度，其中一个45度圆弧与相邻的48度圆弧无缝顺滑连接，其中另一个45度圆弧与相邻的42度圆弧无缝顺滑连接。

第四次预弯折：产品随料带前进，对产品中部未压圆部分的两端分别压圆大小小于90度的第七弧度。在一实施例中，第七弧度为64度，两个64度圆弧分别与与其相邻的45度圆弧无缝顺滑连接。

卷圆：产品随料带进入空工位进行调整过渡，然后进入卷圆工位8卷圆，此时先对产品中部未压圆部分的两端分别压圆大小小于90度的第八弧度，然后利用材料引导结构18将产品压圆第一弧度和第二弧度的两端进行重叠扣合，完成卷圆，其中，利用浮动抽芯的方式进行调整和卷圆，能避免卡阻，便于送料和整形。在一实施例中，第八弧度为26度，26度圆弧，分别与与其相邻的45度圆弧无缝顺滑连接。

铆合整形：对经过卷圆步骤后的产品进行铆合整形，其中采用浮动抽芯方式进行铆合整形，在保证产品圆柱度的同时便于脱料，最后切断带料点，产品滚出，加工完成。在铆合过程中，利用浮动抽芯结构21的芯棒23穿设在成型的卷圆产品内，铆合上模成型块19下压对扣合部位进行铆合，铆合完成后铆合上模成型块19上移，带动芯棒23复位，从铆合后的产品内抽出，便于料带据需行进。

本工艺通过整合了传统工艺的卷圆、抽芯、铆合技术工艺于一体，各工位产品在同一套模具中依次成型，节省了生产工序，提高了生产效率，降低了产品的不良率，每次预弯折的角度均小于90度，能减小圆度回弹误差，利用浮动抽芯的方式进行卷圆铆合，节省了工时，避免产品在抽芯时变形。

由上所述，本实用新型的一种加工微电机外壳的连续成型装置，整合了传统工艺的卷圆、抽芯和铆合技术于一体，各工位产品在同一套模具中一次成型，避免了产品在多次生产和搬运过程中挤压变形，解决了人为操作因素造成的卷圆圆度不合格、铆合不良、成型后的产品尺寸不稳定等问题，提高了生产效率；本实用新型对产品进行压圆弧弯折时，采用4次预弯折，在卷圆时最后再进行一次弯折，通过多工位分多次进行弯折压圆，且压圆弧弧度均小于90度，能减小弯折时导致的圆度回弹，使卷圆更精确；且各工位压圆弧度小，进而需要的冲压力小，能减少对模具的折损，提高模具使用寿命；本实用新型对产品端部弯折出扣合部位，并利用卷圆工位的材料引导结构进行卷圆扣合，便于成圆。本实用新型能使得产品更加稳定，进一步的保证了卷板机壳在装配和运转时的稳定性和合格率，同时节省了各个环节中的制造成本。

本实用新型已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本实用新型的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本实用新型的范围。相反地，在不脱离本实用新型的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本实用新型的专利保护范围。

Claims (9)

1.一种加工微电机外壳的连续成型装置，包括上模和下模，其特征在于所述上模与所述下模之间按产品加工顺序依次包括第一压圆弧工位、第二压圆弧工位、第三压圆弧工位、第四压圆弧工位、至少一个空步工位、卷圆工位、铆合工位以及整形工位；所述第一压圆弧工位、所述第二压圆弧工位、所述第三压圆弧工位以及所述第四压圆弧工位的压圆弧角度均小于90度；

所述第一压圆弧工位包括第一压圆弧冲头组以及与所述第一压圆弧冲头组相匹配的第一下模成型块，所述第一压圆弧冲头组设置在所述上模上，所述第一下模成型块设置在所述下模上，所述第一压圆弧冲头组与所述第一下模成型块两端均设有第三仿圆弧，所述第三仿圆弧外侧分别设有用以把产品两端压出扣合部位的第一仿圆弧和第二仿圆弧，所述第一仿圆弧以及所述第二仿圆弧分别与靠近其的所述第三仿圆弧无缝顺滑连接；

所述卷圆工位包括相对的具有内凹圆弧的卷圆上模成型块以及卷圆下模成型块，所述卷圆上模成型块固定在所述上模上，所述卷圆下模成型块固定在所述下模上，所述卷圆下模成型块的上表面设有便于产品两端的扣合部位顺利扣合的半径渐变的材料引导结构；

所述铆合工位包括相对的具有内凹二分之一圆弧的铆合上模成型块以及具有内凹二分之一圆弧的铆合下模成型块，所述铆合上模成型块设置在所述上模上，所述铆合下模成型块设置在所述下模上；所述空步工位、所述卷圆工位、所述铆合工位以及所述整形工位内均设有浮动抽芯结构，所述浮动抽芯结构位于所述上模与所述下模之间且固定设置在所述下模的一侧边上。

2.如权利要求1所述的加工微电机外壳的连续成型装置，其特征在于所述第二压圆弧工位包括第二压圆弧冲头组以及与所述第二压圆弧冲头组相匹配的第二下模成型块，所述第二压圆弧冲头组设置在所述上模上，所述第二下模成型块设置在所述下模上，所述第二压圆弧冲头组的两端以及所述第二下模成型块的两端均分别设有第四仿圆弧和第五仿圆弧；所述第三压圆弧工位包括第三压圆弧冲头组以及与所述第三压圆弧冲头组相匹配的第三下模成型块，所述第三压圆弧冲头组设置在所述上模上，所述第三下模成型块设置在所述下模上，所述第三压圆弧冲头组与所述第三下模成型块的两端均设有第六仿圆弧；所述第四压圆弧工位包括第四压圆弧冲头组以及与所述第四压圆弧冲头组相匹配的第四下模成型块，所述第四压圆弧冲头组设置在所述上模上，所述第四下模成型块设置在所述下模上，所述第四压圆弧冲头组与所述第四下模成型块的两端均设有第七仿圆弧。

3.如权利要求2所述的加工微电机外壳的连续成型装置，其特征在于所述第一压圆弧冲头组、所述第二压圆弧冲头组、所述第三压圆弧冲头组以及所述第四压圆弧冲头组的各仿圆弧均设有第一圆度回弹余量，所述第一下模成型块、所述第二下模成型块、所述第三下模成型块以及所述第四下模成型块的各仿圆弧均设有第二圆度回弹余量；所述卷圆上模成型块的圆弧以及所述铆合上模成型块的圆弧均设有第三圆度回弹余量，所述铆合下模成型块的圆弧设有第四圆度回弹余量。

4.如权利要求2所述的加工微电机外壳的连续成型装置，其特征在于所述第一压圆弧冲头组、所述第一下模成型块、所述第二压圆弧冲头组、所述第二下模成型块、所述第三压圆弧冲头组、所述第三下模成型块、所述第四压圆弧冲头组、所述第四下模成型块、所述卷圆上模成型块、所述卷圆下模成型块、所述铆合上模成型块以及所述铆合下模成型块与产品接触的部位边缘均设有圆角。

5.如权利要求2所述的加工微电机外壳的连续成型装置，其特征在于所述第一压圆弧冲头组的宽度大于所述第一压圆弧工位上卷圆产品在所述下模上投影的长度，所述第二压圆弧冲头组的宽度大于所述第二压圆弧工位上卷圆产品在所述下模上投影的长度，所述第三压圆弧冲头组的宽度大于所述第三压圆弧工位上卷圆产品在所述下模上投影的长度，所述第四压圆弧冲头组的宽度大于所述第四压圆弧工位上卷圆产品在所述下模上投影的长度。

6.如权利要求2所述的加工微电机外壳的连续成型装置，其特征在于所述第一下模成型块、所述第二下模成型块、所述第三下模成型块以及所述第四下模成型块两侧分别设有铣槽，所述铣槽的宽度和深度均大于同工位上产品以及相应压圆弧冲头组的宽度和深度至少2毫米。

7.如权利要求1所述的加工微电机外壳的连续成型装置，其特征在于所述空步工位包括用以防止产品变形的支撑柱以及第五下模成型块，所述支撑柱设置在所述上模上，所述第五下模成型块设置在所述下模上。

8.如权利要求1所述的加工微电机外壳的连续成型装置，其特征在于所述浮动抽芯结构包括限位仿形块以及可浮动的芯棒，所述限位仿形块与所述芯棒相对设置在所述下模的两侧边，所述芯棒水平伸出时穿设在所述上模与所述下模之间并架设在所述限位仿形块上。

9.如权利要求8所述的加工微电机外壳的连续成型装置，其特征在于所述芯棒架设在所述限位仿形块上时穿设在成型卷圆产品内，且所述芯棒的直径小于成型卷圆产品的直径。