CN206632225U - 可同步进行成型和落料的冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可同步进行成型和落料的冲压模具，包括下模块，上模块位于所述下模块正上方，且可相对所述下模块上下活动；折弯凹模和落料凹模沿料带移动方向依次设置在所述下模块上，且所述折弯凹模的端部与所述落料凹模的端部抵接连通；折弯凸模和落料凸模设置在所述上模块下表面上，且分别与所述折弯凹模和所述落料凹模相匹配，所述上模块向下活动，以使所述折弯凸模和所述落料凸模分别冲压所述折弯凹模和所述落料凹模，还包括限位组件对料带进行限位，排料组件使零件直接排出。本实用新型具有在同一模具中同步完成成型和落料工序，避免多次定位带来的误差，提高工件的冲压精度，且方便工件取出的有益效果。

Description

可同步进行成型和落料的冲压模具

技术领域

本实用新型涉及冲压加工领域。更具体地说，本实用新型涉及一种可同步进行成型和落料的冲压模具。

背景技术

在机械制造过程中，采用冲压工艺制造各部分零件是常用的手段，而在冲压加工中常常采用落料和成型的手段加工，制造出具有特定外状和折弯的工件，使用现有的模具需要先在落料模具中将工件落料，然后放入折弯模具中成型，或者先在折弯模具中成型，再放入落料模具中落料，上述两种情况的两道工序需要两套模具分步完成，生产效率低，且需要对工件进行二次重复定位，加上工件本身体积小，不易定位，影响了产品的精度和质量，同时也因为工件体积小，不方便取出已完成的作业的工件。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种可同步进行成型和落料的冲压模具，可以在一套模具中同步完成折弯和落料工序生产效率高，且只需一次定位，避免了重复定位带来的加工误差，提高工件了的产品精度和质量，而且还方便工件的取出。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种可同步进行成型和落料的冲压模具，包括：

下模块，

上模块，其位于所述下模块正上方，且可相对所述下模块上下活动；

折弯凹模和落料凹模，其沿料带移动方向依次设置在所述下模块上，且所述折弯凹模的端部与所述落料凹模的端部抵接连通；

折弯凸模和落料凸模，其设置在所述上模块下表面上，且分别与所述折弯凹模和所述落料凹模相匹配，所述上模块向下活动，以使所述折弯凸模和所述落料凸模分别冲压所述折弯凹模和所述落料凹模。

优选的是，还包括限位组件，其包括：

一对第一凹槽，其相对设置在所述下模块上表面上，且位于料带两侧；

一对限位块，其分别可移动设置在一对第一凹槽内，且所述限位块高于所述下模块的部位朝料带方向延伸形成抵压部，所述限位块朝向料带移动，以使所述抵压部抵压在料带两侧上；

一对油缸，其分别驱动一对限位块相向或相背往复移动；

一对第二凹槽，其相对设置在所述上模块下表面上，且位于所述限位块正上方，所述上模块向下活动，以使所述限位块高于料带的部位容纳在所述第二凹槽内。

优选的是，还包括排料组件，其设置在所述第一凹槽内，其包括：

一对螺杆，一对螺杆的一端分别螺接在一对限位块相向的侧壁上，另一端螺接一连接块，所述连接块上设有压头，所述限位块相向移动，以使所述压头穿出所述第一凹槽且位于所述落料凹模的型腔内，并抵压在料带折弯部位；

落料槽体，其上下贯通设置在所述下模块上，且位于所述落料凹模正下方与所述落料凹模的型腔连通，所述限位块相背移动，以使落料从所述落料槽体排出。

优选的是，

所述连接块和所述压头均呈长方体形，所述压头两个相对的侧面沿其宽度方向延伸形成两个卡板，两个卡板分别卡在所述连接块的两个相对的侧面外部，所述卡板上设有一个第一螺纹孔，所述连接块与所述卡板接触的相对的两个侧面上均从上到下依次设有三个第二螺纹孔，且所述第二螺纹孔与所述第一螺纹孔相匹配；

两个螺栓，其分别由外向内依次与一个第一螺纹孔和一个第二螺纹孔螺接，以使所述压头固定在所述连接块上。

优选的是，所述压头与料带折弯部位接触的侧面上设有防滑垫。

优选的是，所述抵压部与料带接触的表面上设有多条沟槽，所述沟槽相互交叉形成多个菱形。

优选的是，所述沟槽的宽和深度分别为0.5～1mm和1～2mm，所述菱形的边长为2～3mm。

本实用新型至少包括以下有益效果：

第一、当上模块向下活动冲压下模块时，可以同步完成折弯工序和落料工序，工序二合一，生产效率提高，且零件本身体积较小，定位难度增大，本实用新型无需对工件进行二次重复定位，进一步提高了零件的加工精度，通常一套模具必需至少配备一套使用人员，本实用新型至少可以减少配备一套使用人员，从而节约了人工成本；

第二、限位组件可以在上模块冲压下模块时，对料带进行精准定位固定，避免上模块冲压料带时料带偏移位置，达到进一步提高零件精度的效果，而上模块向上活动离开料带时可锁住料带，避免料带由于惯性作用而随上模块向上移动，影响下一个循环加工的定位；待上模块完全离开下料带后，限位组件可以松开料带，料带可以继续向前移动，进行下一循环加工，不影响料带的移动；

第三、排料组件的两个压头可以抵接到料带的折弯部位，并且此折弯部位位于落料凹模的正下方，当上模块冲压完料带后，并向上活动准备离开料带时，两个压头仍然抵压在折弯部位，可以阻止上模块，具体说是阻止已成型落料由于惯性作用而随落料凸模向上移动，以确保已成型落料可以从落料槽体排出，当上模块向上活动完全脱离料带后，两个压头随着限位块背离料带移动而移动，解除锁定已成型落料，使其顺利从落料槽体排出，无需使用人采用人工方式取出未排出的已成型落料，消除安全隐患；

第四、在连接块上设置三个高度不一第二螺纹孔，可以调节压头的高度，以使压头压在料带折弯部位合适的位置；螺栓固定前，可以调整旋转压头，使压头的外表面的倾斜方向与料带折弯部位侧面的倾斜方向一至，使得压头更好的与料带折弯部位接触，使压头抵接更有效。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为下模块立体结构示意图；

图2为上模块立体结构示意图；

图3为第一凹槽和落料槽体的立体结构示意图；

图4为限位组件细节结构示意图；

图5为压头细节结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～5所示，箭头方向表示料带移动的方向，本实用新型提供一种可同步进行成型和落料的冲压模具，包括：

下模块1，

上模块2，其位于所述下模块1正上方，且可相对所述下模块1上下活动；

折弯凹模11和落料凹模12，其沿料带8移动方向依次设置在所述下模块1上，且所述折弯凹模11的端部与所述落料凹模12的端部抵接连通；如图3示出的，所述折弯凹模11由两个子折弯凹模形成，均呈长条形，两个子折弯凹模沿料带8移动方向依次间隔分布，所述落料凹模12位于两个子折弯凹模之间，且所述落料凹模12沿料带8移动方向的两个端部分别与两个子折弯凹模抵接；

折弯凸模21和落料凸模22，其设置在所述上模块2下表面上，且分别与所述折弯凹模11和所述落料凹模12相匹配，所述上模块2向下活动，以使所述折弯凸模21和所述落料凸模22分别冲压所述折弯凹模11和所述落料凹模12；如图2示出的，所述折弯凸模21呈长条形，由两个子折弯凸模沿料带8移动方向间隔分布组成，所述落料凸模22沿料带8移动方向位于两个子折弯凸模之间，且所述落料凸模22沿料带8方向的两个端部分别与两个子折弯凸模的端部抵接连通。

在上述技术方案中，冲压生产主要是针对板材，利用冲床带动上下两个模具相对活动能做出落料，冲孔，成型，拉深，修整，精冲，整形，铆接及挤压件等等，冲床就是冲压式压力机；

首先将上模块2安装在冲床滑块上，下模块1安装在冲床工作台面或垫板上，料带8置于下模块1上表面上，且位于沿料带8移动方向落料凹模12上游的子折弯凹模上方，冲床驱动上模块2向下冲压，在料带8上形成折弯部位，冲床驱动上模块2向上活动离开料带8，料带8再次向前移动，使料带8具有折弯部位的部分位于落料凹模12上方，此时冲床驱动上模块2向下冲压，在料带8上冲出具有折弯部位的落料，同时，也在上游料带8上冲压形成了折弯部位，如此循环，即可实现在一个模具上同步进行折弯和落料两道工序，即同步成型和落料，可以避免折弯工序和落料工序采用两套模具分别完成的缺限，比如两套模具需要多配备一套人员，人工成本高，比如两套模具完成，需要对工件进行第二次定位，影响工作效果的同时，还会影响零件的制作精度，而本技术方案中，同步完成成型和落料，可以上减少人力投入，工序二合一，生产效率提高，且无需对工件进行二次重复定位，产品的精度和质量更好。

在另一种技术方案中，还包括限位组件，其包括：

一对第一凹槽13，其相对设置在所述下模块1上表面上，且位于料带8两侧；

一对限位块3，其分别可移动设置在一对第一凹槽13内，且所述限位块3高于所述下模块1的部位朝料带8方向延伸形成抵压部，所述限位块3朝向料带8移动，以使所述抵压部抵压在料带8两侧上；

一对油缸31，其分别驱动一对限位块3相向或相背往复移动；

一对第二凹槽23，其相对设置在所述上模块2下表面上，且位于所述限位块3正上方，所述上模块2向下活动，以使所述限位块3高于料带8的部位容纳在所述第二凹槽23内。

在对料带8进行冲压时，料带8如果偏移位置，对于加工出来的零件精度影响很大，在上述技术方案中，设置了限位组件，可以使上模块2向下冲压下模块1时，减少料带8偏移的距离，提高模具加工零件的精度；具体为当上模块2向下活动时，一对油缸31分别驱动一对限位块3朝向料带8移动，在上模块2冲压到料带8前，抵压在料带8的两侧，取到固定料带8的作用，当上模块2冲压料带8时，料带8偏离距离减小，零件边缘轮廓更清晰，质量更好；冲压完成后，上模块2向上活动，此时限位块3还未离开料带8，依然抵接在料带8两侧，可以避免料带8由于惯性作用而随上模块2移动而偏离原位置，当上模块2完全离开料带8后，一对油缸31分别驱动一对限位块3背离料带8移动，离开料带8，使料带8向前移动，继续下一个循环；

由于料带8通常情况下都是由钢材制成，其厚度不会特别厚，因此要使限位块3固定料带8更加稳固，将限位块3的厚度设置比料带8稍厚，这样可以最大限度的增大限位块3与料带8的接触面积，从而增大摩擦力，进而更好的固定料带8，并在上模块2上设置相应可容纳限位块3高于料带8部分的第二凹槽23，从而不影响上模块2冲压下模块1的正常工序；

为了使油缸31更好的驱动限位块3，在下模块1上设置第一凹槽13，使限位块3的厚度再次加大，方便安装油缸31。

在另一种技术方案中，还包括排料组件，其设置在所述第一凹槽13内，其包括：

一对螺杆4，一对螺杆4的一端分别螺接在一对限位块3相向的侧壁上，另一端螺接一连接块5，所述连接块5上设有压头6，所述限位块3相向移动，以使所述压头6穿出所述第一凹槽13且位于所述落料凹模12的型腔内，并抵压在料带8折弯部位；

落料槽体14，其上下贯通设置在所述下模块1上，且位于所述落料凹模12正下方与所述落料凹模12的型腔连通，所述限位块3相背移动，以使落料从所述落料槽体14排出。

通常情况下，取出已成型的落料是采用人工从落料凹模12上取出，或者也可以在落料凹模12下方设置通孔使落料直接排出，但第一种方式对使用人不安全，第二种方式存在落料排出不彻底，仍需要使用人采用人工方式取出未排出的落料情况，因此仍然存在安全隐患；

在上述技术方案中，在一对限位块3相向的侧壁上安上螺杆4，在螺杆4上安上连接块5，连接块5上安上压头6，调节螺杆4，以使得一对限位块3朝向料带8移动并抵压到料带8两侧时，两个压头6正好可以抵接到料带8的折弯部位，并且此折弯部位位于落料凹模12的正下方，当上模块2冲压完料带8后，并向上活动准备离开料带8时，两个压头6仍然抵压在折弯部位，可以阻止上模块2，具体说是阻止已成型落料由于惯性作而随落料凸模22向上移动，以确保已成型落料仍然处在落料凹模12型腔内，当上模块2向上活动完全脱离料带8后，两个压头6随着限位块3背离料带8移动而移动，脱离已成型落料，使其可顺利从落料槽体14排出，确保没有未排出的已成型落料，这样就无需人工取件，消除了安全隐患；

将连接块5螺接在螺杆4上，可以调整压头6的方位，使压头6与料带8折弯部位抵接的面积最大化，更好的固定住料带8折弯部位。

在另一种技术方案中，

所述连接块5和所述压头6均呈长方体形，所述压头6两个相对的侧面沿其宽度方向延伸形成两个卡板61，两个卡板61分别卡在所述连接块5的两个相对的侧面外部，所述卡板61上设有一个第一螺纹孔62，所述连接块5与所述卡板61接触的相对的两个侧面上均从上到下依次设有三个第二螺纹孔，且所述第二螺纹孔与所述第一螺纹孔62相匹配；且卡板61的长度设置为，压头6固定在连接块5上后，如图4示出的，压头6内表面与连接块5不接触；

两个螺栓，其分别由外向内依次与一个第一螺纹孔62和一个第二螺纹孔螺接，以使所述压头6固定在所述连接块5上。

在上述技术方案中，在连接块5上设置三个高度不一第二螺纹孔，可以调节压头6的高度，以使压头6压在料带8折弯部位合适的位置；螺栓固定前，可以调整旋转压头6，使压头6的外表面的倾斜方向与料带8折弯部位侧面的倾斜方向一至，使得压头6与料带8折弯部位接触的面积最大化，使压头6抵接更有效。

在另一种技术方案中，所述压头6与料带8折弯部位接触的侧面上设有防滑垫63。可以使压头6与料带8折弯部位接触具有一定弹性，避免由于冲压力过大时，压头6对料带8折弯部位的外表面造成损伤，而影响零件外观。

在另一种技术方案中，所述抵压部与料带8接触的表面上设有多条沟槽，所述沟槽相互交叉形成多个菱形。增大抵压部与料带8接触的粗糙度，使得抵压部的抵接效果更好，由于料带8两侧是废料，因此不会影响零件外观。

在另一种技术方案中，所述沟槽的宽和深度分别为0.5～1mm和1～2mm，所述菱形的边长为2～3mm。根据钢材质料带8本身较光滑，且厚度一定，因此需要测试使抵压部与料带8两侧接触时摩擦力达到最优值，即沟槽的宽和深度分别为0.5～1mm和1～2mm，菱形的边长为2～3mm。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.一种可同步进行成型和落料的冲压模具，其特征在于，包括：

下模块，

上模块，其位于所述下模块正上方，且可相对所述下模块上下活动；

折弯凹模和落料凹模，其沿料带移动方向依次设置在所述下模块上，所述折弯凹模的端部与所述落料凹模的端部抵接连通；

折弯凸模和落料凸模，其设置在所述上模块下表面上，且分别与所述折弯凹模和所述落料凹模相匹配，所述上模块向下活动，以使所述折弯凸模和所述落料凸模分别冲压所述折弯凹模和所述落料凹模。

2.如权利要求1所述的可同步进行成型和落料的冲压模具，其特征在于，还包括限位组件，其包括：

一对第一凹槽，其相对设置在所述下模块上表面上，且位于料带两侧；

一对限位块，其分别可移动设置在一对第一凹槽内，且所述限位块高于所述下模块的部位朝料带方向延伸形成抵压部，所述限位块朝向料带移动，以使所述抵压部抵压在料带两侧上；

一对油缸，其分别驱动一对限位块相向或相背往复移动；

一对第二凹槽，其相对设置在所述上模块下表面上，且位于所述限位块正上方，所述上模块向下活动，以使所述限位块高于料带的部位容纳在所述第二凹槽内。

3.如权利要求2所述的可同步进行成型和落料的冲压模具，其特征在于，还包括排料组件，其设置在所述第一凹槽内，其包括：

一对螺杆，一对螺杆的一端分别螺接在一对限位块相向的侧壁上，另一端螺接一连接块，所述连接块上设有压头，所述限位块相向移动，以使所述压头穿出所述第一凹槽且位于所述落料凹模的型腔内，并抵压在料带折弯部位；

落料槽体，其上下贯通设置在所述下模块上，且位于所述落料凹模正下方与所述落料凹模的型腔连通，所述限位块相背移动，以使落料从所述落料槽体排出。

4.如权利要求3所述的可同步进行成型和落料的冲压模具，其特征在于，

所述连接块和所述压头均呈长方体形，所述压头两个相对的侧面沿其宽度方向延伸形成两个卡板，两个卡板分别卡在所述连接块的两个相对的侧面外部，所述卡板上设有一个第一螺纹孔，所述连接块与所述卡板接触的相对的两个侧面上均从上到下依次设有三个第二螺纹孔，且所述第二螺纹孔与所述第一螺纹孔相匹配；

两个螺栓，其分别由外向内依次与一个第一螺纹孔和一个第二螺纹孔螺接，以使所述压头固定在所述连接块上。

5.如权利要求3所述的可同步进行成型和落料的冲压模具，其特征在于，所述压头与料带折弯部位接触的侧面上设有防滑垫。

6.如权利要求2所述的可同步进行成型和落料的冲压模具，其特征在于，所述抵压部与料带接触的表面上设有多条沟槽，所述沟槽相互交叉形成多个菱形。

7.如权利要求6所述的可同步进行成型和落料的冲压模具，其特征在于，所述沟槽的宽和深度分别为0.5～1mm和1～2mm，所述菱形的边长为2～3mm。