CN216989495U - 用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其冲压底模座与冲压顶模座之间形成有用于头枕导管成型的步进式冲压产线，步进式冲压产线包括沿基带步进方向依次设置的步进定位孔成型工位、轮廓切料工位、综合冲压成型工位、反向翻折成型工位、水平压接工位、曲度成型工位、成管拼合成型工位、切断卸料工位。本实用新型采用步进式成型方式实现头枕导管连续冲压成型，降低了模具成本，缩短了加工周期，提高了生产效率。通过分步翻折实现头枕导管的两个自由端拼合成管作业，满足其成型精度需求，分步成型设计巧妙，产品合格率得到较大提升。具备内衬支撑避让与拼合双向压接行程配合设计，使得基带步进更顺畅及产品成型更可靠稳定。

Description

用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具

技术领域

本实用新型涉及用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，属于步进式连续冲压成型模具的技术领域。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。

目前存在一种头枕导管，其包括管状主体，该管状主体具备两个拼接沿边，任意所述拼接沿边所在壁面上设有凸起部，凸起部包括互呈直角的侧壁和底壁，两个凸起部的底壁位于同一平面，两个凸起部的侧壁相对平行，两个拼接沿边之间设有榫卯配合部。

传统成型工艺采用板材进行管状主体外缘轮廓的冲切成型，从而形成外轮廓板材，然后在万轮廓板材上进行凸起部所在壁面的弧形壁面冲压成型，然后进行弧形壁面上的凸起部冲压成型，最终进行弯管的拼接沿边拼接压合成型，其成型步骤繁多，同时很难满足管状主体的圆度，频繁换模作业时存在叠加公差，造成产品质量不稳定现象。

发明内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统分模成型生产周期较长、存在叠合公差及成型步骤设计不合理导致产品合格率较低等问题，提出用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，所述头枕导管包括管状主体，所述管状主体具备两个相对弯折拼接的弧形壁面，任意所述弧形壁面上设有凸起部，所述凸起部包括互呈直角的侧壁和底壁，两个所述凸起部的底壁位于同一平面，两个所述凸起部的侧壁相对平行，

所述连续冲压模具包括冲压底模座和冲压顶模座，所述冲压底模座与所述冲压顶模座之间形成有用于在基带上步进式成型所述头枕导管的步进式冲压产线，

所述步进式冲压产线包括沿基带步进方向依次设置的步进定位孔成型工位、用于两个弧形壁面轮廓成型的轮廓切料工位、用于对两个所述弧形壁面进行朝向顶部翻折并进行所述凸起部成型的综合冲压成型工位、用于对成型后所述弧形壁面进行反向翻折的反向翻折成型工位、用于两个所述凸起部的侧壁及两个侧壁之间管状主体的壁面整体共面成型的水平压接工位、用于两个所述弧形壁面之间相对弯折曲度成型的曲度成型工位、用于两个所述弧形壁面相拼接成管的成管拼合成型工位、用于成品切断卸料的切断卸料工位，

所述曲度成型工位包括设置在所述冲压底模座上的内衬机构、设置在所述冲压顶模座上的曲度压接型槽，所述内衬机构包括两个具备沿管状主体轴向开合位移的内衬型轴，

所述成管拼合成型工位包括设置在所述冲压底模座上的成管成型槽、设置在所述冲压顶模座上的用于与所述成管成型槽相配合的成管压接型面，所述成管成型槽的两个相对槽壁上分别设有具备倾斜式位移的倾斜压接型块，所述倾斜压接型块的压接面上设有与所述凸起部的侧壁相配合的侧壁顶压凸起。

优选地，所述内衬机构包括用于搭载所述内衬型轴的内衬型轴滑块，所述冲压顶模座上设有用于与所述内衬型轴滑块一一对应配合的内衬型轴滑块驱动部。

优选地，所述冲压顶模座上设有用于与所述倾斜压接型块一一对应配合的倾斜压接型块驱动部。

优选地，所述步进定位孔成型工位包括设置在所述冲压底模座上的定位孔型槽、设置在所述冲压顶模座上的与所述定位孔型槽相配合的定位孔冲头。

优选地，所述轮廓切料工位包括沿基带步进方向依次设置的工位间隔缘边裁切部、第一弧形壁面边轮廓裁切部、第二弧形壁面边轮廓裁切部。

优选地，所述综合冲压成型工位包括设置在所述冲压底模座上的两个相间隔设置的综合凸台、设置在所述冲压顶模座上的综合冲压型块，两个所述综合凸台之间形成用于与所述综合冲压型块相配合的综合配合型槽，任意所述综合凸台上设有用于所述凸起部成型的凸起部型部。

优选地，所述反向翻折成型工位包括设置在所述冲压底模座上的反向弯折支撑型块、设置在所述冲压顶模座上的用于与所述反向弯折支撑型块相配合的反向弯折冲压型面。

优选地，所述水平压接工位包括设置在所述冲压底模座上的两个相间隔设置的水平压接避让槽室、设置在所述冲压顶模座上的整平压接型面。

优选地，所述切断卸料工位包括设置在所述冲压底模座上的卸料通道、设置在所述冲压顶模座上的用于与所述卸料通道相配合的切断型块，所述卸料通道的底部设有导料槽。

优选地，所述综合冲压成型工位与所述反向翻折成型工位之间设有若干用于对成型后所述弧形壁面进行整形的整形工位，

所述反向翻折成型工位与所述水平压接工位之间设有反向翻折整形工位，

所述水平压接工位与所述曲度成型工位之间设有水平压接整形工位。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.采用步进式成型方式实现头枕导管连续冲压成型，降低了模具成本，缩短了加工周期，提高了生产效率。

2.通过分步翻折实现头枕导管的两个自由端拼合成管作业，满足其成型精度需求，分步成型设计巧妙，产品合格率得到较大提升。

3.具备内衬支撑避让与拼合双向压接行程配合设计，使得基带步进更顺畅及产品成型更可靠稳定，满足批量化连续成型需求。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本实用新型用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具的结构示意图。

图2是本实用新型连续冲压模具中冲压底模座的结构示意图。

图3是本实用新型连续冲压模具中冲压顶模座的结构示意图。

图4是本实用新型连续冲压模具中基带步进成型的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本实用新型提供了用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，如图4所示，头枕导管10包括管状主体11，管状主体11具备两个相对弯折拼接的弧形壁面12，任意弧形壁面12上设有凸起部13，凸起部13包括互呈直角的侧壁131和底壁132，两个凸起部的底壁位于同一平面，两个凸起部的侧壁相对平行。

本案连续冲压模具如图1至图3所示，包括冲压底模座100和冲压顶模座200，冲压底模座与冲压顶模座之间形成有用于在基带1上步进式成型头枕导管10的步进式冲压产线。

具体地，步进式冲压产线包括沿基带步进方向依次设置的步进定位孔成型工位2、用于两个弧形壁面轮廓成型的轮廓切料工位3、用于对两个弧形壁面进行朝向顶部翻折并进行凸起部成型的综合冲压成型工位4、用于对成型后弧形壁面进行反向翻折的反向翻折成型工位5、用于两个凸起部的侧壁及两个侧壁之间管状主体的壁面整体共面成型的水平压接工位6、用于两个弧形壁面之间相对弯折曲度成型的曲度成型工位7、用于两个弧形壁面相拼接成管的成管拼合成型工位8、用于成品切断卸料的切断卸料工位9。

具体地实现过程及原理说明：

参照如图4所示的基带步进成型结构示意图，其在步进定位孔成型工位2实现定位孔成型，满足基带在步进输送过程中与各工位的精确匹配需求。

在轮廓切料工位3实现两个弧形壁面12的外轮廓成型，两个弧形壁面12之间具备与基带相连的连接部14，该连接部14与步进定位孔成型工位2所成型的定位孔15相位置度匹配，如此满足作为相对定位基准需求。

然后通过综合冲压成型工位4进行两个弧形壁面12的冲压成型，使其在朝向顶部翻折过程中同步进行凸起部13的成型。

接着进行反向翻折的拼合成型，通过依次设置的反向翻折成型工位5、水平压接工位6、曲度成型工位7、成管拼合成型工位8实现分步翻折拼合，满足头枕导管的成型精度需求，从而实现步进式成型作业。

其中，曲度成型工位7包括设置在冲压底模座上的内衬机构71、设置在冲压顶模座上的曲度压接型槽72，内衬机构71包括两个具备沿管状主体轴向开合位移的内衬型轴710。

具体地说明，在此曲度成型工位7时，通过内衬型轴710拼接形成管轴模芯，其与曲度压接型槽72相配合，实现对两个弧形壁面12连接位的曲度成型，同时，在进入下一工位步进过程中，两个内衬芯轴710可分离，满足基带顺畅步进运行需求。

成管拼合成型工位8包括设置在冲压底模座上的成管成型槽81、设置在冲压顶模座上的用于与成管成型槽相配合的成管压接型面82，成管成型槽81的两个相对槽壁上分别设有具备倾斜式位移的倾斜压接型块810，倾斜压接型块的压接面上设有与凸起部的侧壁相配合的侧壁顶压凸起811。

具体地说明，在进行成管拼合时，两个弧形壁面12的自由端进入该成管成型槽81内，其处于八字开口状，此时随着成管压接型面82对其下压作业与两个倾斜压接型块810之间的拼合作业，能实现对其拼合成管需求，同时，侧壁顶压凸起811能与凸起部侧壁产生面贴合，从而起到成型后两个凸起部的侧壁相平行的成型需求，产品合格率得到较大提升。

在一个具体实施例中，内衬机构71包括用于搭载内衬型轴的内衬型轴滑块711，冲压顶模座上设有用于与内衬型轴滑块一一对应配合的内衬型轴滑块驱动部720。

具体地，如图2和图3所示，在冲压顶模座朝向冲压底模座压接过程中，内衬型轴滑块驱动部720顶压该内衬型轴滑块711的倾斜壁面，使得两个内衬型轴滑块711相对位移，此时内衬型轴710拼接形成管轴模芯，在分模作业时，内衬型轴滑块驱动部720随冲压顶模座上升，此时内衬型轴滑块711复位。

在一个具体实施例中，冲压顶模座上设有用于与倾斜压接型块一一对应配合的倾斜压接型块驱动部820。

即在冲压合模作业时，倾斜压接型块驱动部820压接该倾斜压接型块810，其产生倾斜下行位移，两个侧壁顶压凸起811产生同步下行且相对夹合的联动位移，满足成管拼合高精度成型需求。

在一个具体实施例中，步进定位孔成型工位包括设置在冲压底模座上的定位孔型槽21、设置在冲压顶模座上的与定位孔型槽相配合的定位孔冲头22。

通过定位孔冲头22冲压贯穿基板1进入定位孔型槽21实现在基板1上的定位孔15成型，满足步进定位孔对位需求。

在一个具体实施例中，轮廓切料工位3包括沿基带步进方向依次设置的工位间隔缘边裁切部31、第一弧形壁面边轮廓裁切部32、第二弧形壁面边轮廓裁切部33。

即采用弧形壁面分步轮廓裁切成型设计，满足其成型精度需求。

在一个具体实施例中，综合冲压成型工位4包括设置在冲压底模座上的两个相间隔设置的综合凸台41、设置在冲压顶模座上的综合冲压型块42，两个综合凸台41之间形成用于与综合冲压型块相配合的综合配合型槽40，任意综合凸台41上设有用于凸起部成型的凸起部型部410。

即采用仿形冲压结构，实现两个弧形壁面12与其上的凸起部同步冲压成型需求。相对成型精度得到保障。

在一个具体实施例中，反向翻折成型工位5包括设置在冲压底模座上的反向弯折支撑型块51、设置在冲压顶模座上的用于与反向弯折支撑型块相配合的反向弯折冲压型面52。水平压接工位6包括设置在冲压底模座上的两个相间隔设置的水平压接避让槽室61、设置在冲压顶模座上的整平压接型面62。

具体地说明，如图4所示，其为头枕导管10拼合成管的两个过渡工位，首先进行反向的同步翻折成型，然后再进行整平压平成型。

在后续成型时，再进行整平壁面的曲度成型，最终再进行两个弧形壁面自由端的环抱抵接成管，如此成型精度得到保障。

在一个具体实施例中，切断卸料工位包括设置在所述冲压底模座上的卸料通道91、设置在冲压顶模座上的用于与卸料通道相配合的切断型块92，卸料通道的底部设有导料槽910。

即通过切断型块92能将连接部14切断，从而满足成品头枕导管10沿导料槽910卸料的分离需求。

在一个具体实施例中，综合冲压成型工位与反向翻折成型工位之间设有若干用于对成型后弧形壁面进行整形的整形工位，反向翻折成型工位与水平压接工位之间设有反向翻折整形工位，水平压接工位与曲度成型工位之间设有水平压接整形工位。

满足对形体整形与各翻折步骤的翻折成型高精度整形需求，产品合格率得到较大提升。

通过以上描述可以发现，本实用新型用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，采用步进式成型方式实现头枕导管连续冲压成型，降低了模具成本，缩短了加工周期，提高了生产效率。通过分步翻折实现头枕导管的两个自由端拼合成管作业，满足其成型精度需求，分步成型设计巧妙，产品合格率得到较大提升。具备内衬支撑避让与拼合双向压接行程配合设计，使得基带步进更顺畅及产品成型更可靠稳定，满足批量化连续成型需求。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，所述头枕导管包括管状主体，所述管状主体具备两个相对弯折拼接的弧形壁面，任意所述弧形壁面上设有凸起部，所述凸起部包括互呈直角的侧壁和底壁，两个所述凸起部的底壁位于同一平面，两个所述凸起部的侧壁相对平行，其特征在于：

所述连续冲压模具包括冲压底模座和冲压顶模座，所述冲压底模座与所述冲压顶模座之间形成有用于在基带上步进式成型所述头枕导管的步进式冲压产线，

所述步进式冲压产线包括沿基带步进方向依次设置的步进定位孔成型工位、用于两个弧形壁面轮廓成型的轮廓切料工位、用于对两个所述弧形壁面进行朝向顶部翻折并进行所述凸起部成型的综合冲压成型工位、用于对成型后所述弧形壁面进行反向翻折的反向翻折成型工位、用于两个所述凸起部的侧壁及两个侧壁之间管状主体的壁面整体共面成型的水平压接工位、用于两个所述弧形壁面之间相对弯折曲度成型的曲度成型工位、用于两个所述弧形壁面相拼接成管的成管拼合成型工位、用于成品切断卸料的切断卸料工位，

所述曲度成型工位包括设置在所述冲压底模座上的内衬机构、设置在所述冲压顶模座上的曲度压接型槽，所述内衬机构包括两个具备沿管状主体轴向开合位移的内衬型轴，

所述成管拼合成型工位包括设置在所述冲压底模座上的成管成型槽、设置在所述冲压顶模座上的用于与所述成管成型槽相配合的成管压接型面，所述成管成型槽的两个相对槽壁上分别设有具备倾斜式位移的倾斜压接型块，所述倾斜压接型块的压接面上设有与所述凸起部的侧壁相配合的侧壁顶压凸起。

2.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述内衬机构包括用于搭载所述内衬型轴的内衬型轴滑块，所述冲压顶模座上设有用于与所述内衬型轴滑块一一对应配合的内衬型轴滑块驱动部。

3.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述冲压顶模座上设有用于与所述倾斜压接型块一一对应配合的倾斜压接型块驱动部。

4.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述步进定位孔成型工位包括设置在所述冲压底模座上的定位孔型槽、设置在所述冲压顶模座上的与所述定位孔型槽相配合的定位孔冲头。

5.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述轮廓切料工位包括沿基带步进方向依次设置的工位间隔缘边裁切部、第一弧形壁面边轮廓裁切部、第二弧形壁面边轮廓裁切部。

6.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述综合冲压成型工位包括设置在所述冲压底模座上的两个相间隔设置的综合凸台、设置在所述冲压顶模座上的综合冲压型块，两个所述综合凸台之间形成用于与所述综合冲压型块相配合的综合配合型槽，任意所述综合凸台上设有用于所述凸起部成型的凸起部型部。

7.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述反向翻折成型工位包括设置在所述冲压底模座上的反向弯折支撑型块、设置在所述冲压顶模座上的用于与所述反向弯折支撑型块相配合的反向弯折冲压型面。

8.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述水平压接工位包括设置在所述冲压底模座上的两个相间隔设置的水平压接避让槽室、设置在所述冲压顶模座上的整平压接型面。

9.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述切断卸料工位包括设置在所述冲压底模座上的卸料通道、设置在所述冲压顶模座上的用于与所述卸料通道相配合的切断型块，所述卸料通道的底部设有导料槽。

10.根据权利要求1所述用于头枕导管步进式成型的连续冲压模具，其特征在于：

所述综合冲压成型工位与所述反向翻折成型工位之间设有若干用于对成型后所述弧形壁面进行整形的整形工位，

所述反向翻折成型工位与所述水平压接工位之间设有反向翻折整形工位，

所述水平压接工位与所述曲度成型工位之间设有水平压接整形工位。

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