CN113523101B - 用于板材件的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于板材件的成型方法，包括以下步骤：对呈片状的板材件进行落料冲孔；采用上下模相对移动形成位于水平面内的第一工作部、位于竖直平面内的至少一个第二工作部；对第二工作部的上侧外部施加向内的抵接力，对第二工作部的下侧内部施加向外的水平力，以使得部分第二工作部向外折弯形成第三工作部，所述第三工作部包括一体成型的预留部和基本部，部分的基本部的边缘具有两个凸起点，两个所述凸起点之间具有待成型凹陷点，所述预留部位于所述凸起点和凹陷点的外侧；对所述预留部进行裁切。本发明至少包括以下优点：在裁切工艺中采用预留部的设计方式、结合模具成型方法，能够避免折弯部分出现变形现象的同时，缩短成型周期。

Description

用于板材件的成型方法

技术领域

本发明涉及板材成型技术领域，具体的是一种用于板材件的成型方法。

背景技术

本部分的描述仅提供与本发明公开相关的背景信息，而不构成现有技术。

随着科技的发展、安装要求等因素的影响，板材件的整体成型是目前生产过程中必须要应用的成型工艺。对于板材件的整体成型主要采用机加工、拉延成型等方式，模具成型的方式应用较少，主要因为工序难度较大。

其中为了缩短生产周期和降低料件的排废率，模具成型的方式更适用。由于料件形状的要求各异，在模具成型的过程中会经常出现折边工艺、在配合修边整形工艺共同完成料件的整体成型。其中值得注意的是，对于料件边缘部具有曲线、波浪等形状的要求时，由于料件的料件边缘部具有凹点，传统过程中的裁切、折边等工艺会因为冲切的方向、应力集中等问题，使得折弯的部分出现变形，造成料件的合格率降低，甚至直接造成料件的报废。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本发明的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本发明的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种用于板材件的成型方法，其在裁切工艺中采用预留部的设计方式、结合模具成型方法，能够避免折弯部分出现变形现象的同时，缩短成型周期。

本申请实施例公开了：一种用于板材件的成型方法，包括以下步骤：

对呈片状的板材件进行落料冲孔，以在呈片状的所述板材件上形成至少一个加工位置的定位；

采用上下模相对移动无缝挤压形成位于水平面内的第一工作部、位于竖直平面内的至少一个第二工作部，其中所述第二工作部的上端与所述第一工作部一体成型；

对所述第二工作部的上侧外部施加向内的抵接力，对所述第二工作部的下侧内部施加向外的水平力，以使得部分所述第二工作部向外折弯形成第三工作部，

所述第三工作部包括一体成型的预留部和基本部，部分的所述基本部的边缘具有两个凸起点，两个所述凸起点之间具有待成型凹陷点，所述预留部位于所述凸起点和凹陷点的外侧，所述预留部具有呈流线形的边缘；

对所述预留部进行裁切。

进一步地，在步骤“对呈片状的板材件进行落料冲孔”中，还包括在呈片状的所述板材件上形成定位孔。

进一步地，在步骤“采用上下模相对移动无缝挤压形成位于水平面内的第一工作部”中，还包括通过所述上模的定位件穿设过所述定位孔后插入所述下模中，以实现所述第一工作部在成型过程中的定位。

进一步地，在步骤“对所述第二工作部的上侧外部施加向内的抵接力”中，包括所述上模的内侧壁能够对所述第二工作部的上侧外部进行无缝抵接。

进一步地，在步骤“使得部分所述第二工作部向外折弯形成第三工作部”中，所述第二工作部的外壁在折弯过程中能够与所述上模抵接，以形成位于水平面内的第三工作部。

进一步地，在步骤“所述第二工作部的外壁在折弯过程中能够与所述上模抵接”中，所述第二工作部的外部越过水平面后向上折弯预设角度以与所述上模抵接，所述预设角度在3-5°之间。

进一步地，在步骤“对所述第二工作部的下侧内部施加向外的水平力”中，包括所述下模的移动部在水平面内与对应的所述第二工作部的内侧壁抵接后向外移动，且所述第二工作部的上表面能够与折弯后的所述第二工作部的下表面贴合。

进一步地，在步骤“对所述预留部进行裁切并去除”中，还包括对所述基本部进行修边，以去除多余的废料。

借由以上的技术方案，本发明的有益效果如下：

1、本申请中通过流线型边缘的设计，首先避免了由于应力集中的问题对上述的部分基本部在折弯过程中所造成的变形、开裂、褶皱等现象的产生；

2、本申请的折弯动作利用所述运动部的施压、运动部的上表面与上模具下端面的之间的挤压、以及上模具内侧壁的限位等机械配合，在模具成型必要的结构支持下，避免了外部的折弯组件的引入，能够有效缩短生产周期、降低生产成本，且相对于之前的拉延成型工艺相比，本申请的成型方式能够节省10-15％的料件用量。

为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中的模具成型截面示意图；

图2是本发明实施例中的板材件的半成型图；

图3是本发明实施例中的板材件的完整成型图。

以上附图的附图标记：1、第一工作部；2、第二工作部；3、第三工作部；4、预留部；5、基本部；6、凹陷点。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

结合图1至图3所示，本实施例中公开了一种用于板材件的成型方法，包括以下步骤：

对呈片状的板材件进行落料冲孔，以在呈片状的所述板材件上形成至少一个加工位置的定位。该处的加工位置的数量通常适应性设置有多个，例如形成仿形的定位边、形成在所述板材件上的定位孔等。

采用上下模相对移动无缝挤压形成位于水平面内的第一工作部1、位于竖直平面内的至少一个第二工作部2，其中所述第二工作部2的上端与所述第一工作部1一体成型。具体地，该上模具有朝向该下模的成型腔体；所述下模具有与成型腔体相适配的凸起。值得注意的是，该成型腔体内设置有能够插入定位孔中定位点。在成型的过程中，先通过下模朝向上模移动，在挤压的过程所述成型腔体与所述凸起之间形成有成型间隙，使得板材件弯曲变形；再利用定位点对板材件的定位，结合金属的流动性能够有效成型出一个第一工作部1和两个第二工作部2。值得注意的是，上述成型过程中，金属的流动性较为微量。

对所述第二工作部2的上侧外部施加向内的抵接力，对所述第二工作部2的下侧内部施加向外的水平力，以使得部分所述第二工作部2向外折弯形成第三工作部3。

上述方式中，所述上模不动，所述下模具有两个能够在左右方向上移动的运动部。其中值得注意的是，所述运动部的上端面在竖直方向上的高度略低于所述上模的下端面。具体地，两个所述运动部相背移动，能够分别对两个所述第二工作部2的下侧内部施加向外的水平力，此后所述上模利用机械限位的作用和反作用力原理，使得所述上模的内侧壁对所述第二工作部2的上侧外部施加向内的抵接力。在两个所述运动部持续向外移动的过程中，所述运动部的上端面挤压板材件的待加工部逐渐与所述上模的下端面贴合，从而使得部分所述第二工作部2向外折弯形成第三工作部3。其中，在上述折弯的过程中，两个所述第二工作部2与一个所述第一工作部1形成的腔体中填充有限位块，该限位块的下端部滑动设置在所述运动部上。

上述过程中，值得注意的是：所述第三工作部3包括一体成型的预留部4和基本部5，部分的所述基本部5的边缘具有两个凸起点，两个所述凸起点之间具有待成型凹陷点6，所述预留部4位于所述凸起点和凹陷点6的外侧。所述预留部4具有呈流线形的边缘。其余的所述基本部5的边缘也具有流线形的边缘。通过上述流线型边缘的设计，首先避免了由于应力集中的问题对上述的部分基本部5在折弯过程中所造成的变形、开裂、褶皱等现象的产生。

另外还值得注意的是：上述折弯动作利用所述运动部的施压、运动部的上表面与上模具下端面的之间的挤压、以及上模具内侧壁的限位等机械配合，在模具成型必要的结构支持下，避免了外部的折弯组件的引入，能够有效缩短生产周期、降低生产成本，且相对于之前的拉延成型工艺相比，本申请的成型方式能够节省10-15％的料件用量。

其中值得注意的是，考虑到折弯后回发生轻微反弹的陷姓，本申请中采用：所述第二工作部2的外部越过水平面后向上折弯预设角度以与所述上模抵接，所述预设角度在3-5°之间。

在完成上述折弯工序后，对所述预留部4进行裁切，以使得成型后的工件具有相应的凸起点和凹陷点6。最后对所述基本部5进行修边，以去除多余的废料。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (6)

1.一种用于板材件的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

对呈片状的板材件进行落料冲孔，以在呈片状的所述板材件上形成至少一个加工位置的定位；

采用上模、下模相对移动无缝挤压形成位于水平面内的第一工作部、位于竖直平面内的至少一个第二工作部，其中所述第二工作部的上端与所述第一工作部一体成型；所述上模具有朝向该下模的成型腔体，所述下模具有与成型腔体相适配的凸起，先通过下模朝向上模移动，在挤压的过程所述成型腔体与所述凸起之间形成有成型间隙，使得板材件弯曲变形；再利用定位点对板材件的定位，结合金属的流动性能够有效成型出一个第一工作部和两个第二工作部；

对所述第二工作部的上侧外部施加向内的抵接力，对所述第二工作部的下侧内部施加向外的水平力，以使得部分所述第二工作部向外折弯形成第三工作部，所述第二工作部的外壁在折弯过程中能够与所述上模抵接，以形成位于水平面内的第三工作部，所述第二工作部的外壁越过水平面后向上折弯预设角度以与所述上模抵接，所述预设角度在3-5°之间；所述下模具有两个能够在左右方向上移动的运动部，所述运动部的上端面在竖直方向上的高度略低于所述上模的下端面，两个所述运动部相背移动，能够分别对两个所述第二工作部的下侧内部施加向外的水平力，所述上模利用机械限位的作用和反作用力原理，使得所述上模的内侧壁对所述第二工作部的上侧外部施加向内的抵接力，在两个所述运动部持续向外移动的过程中，所述运动部的上端面挤压板材件的待加工部逐渐与所述上模的下端面贴合，从而使得部分所述第二工作部向外折弯形成第三工作部；

所述第三工作部包括一体成型的预留部和基本部，部分的所述基本部的边缘具有两个凸起点，两个所述凸起点之间具有待成型凹陷点，所述预留部位于所述凸起点和凹陷点的外侧，所述预留部具有呈流线形的边缘；

对所述预留部进行裁切。

2.如权利要求1所述的用于板材件的成型方法，其特征在于，在步骤“对呈片状的板材件进行落料冲孔”中，还包括在呈片状的所述板材件上形成定位孔。

3.如权利要求2所述的用于板材件的成型方法，其特征在于，在步骤“采用上模、下模相对移动无缝挤压形成位于水平面内的第一工作部”中，还包括通过所述上模的定位件穿设过所述定位孔后插入所述下模中，以实现所述第一工作部在成型过程中的定位。

4.如权利要求1所述的用于板材件的成型方法，其特征在于，在步骤“对所述第二工作部的上侧外部施加向内的抵接力”中，包括所述上模的内侧壁能够对所述第二工作部的上侧外部进行无缝抵接。

5.如权利要求1所述的用于板材件的成型方法，其特征在于，在步骤“对所述第二工作部的下侧内部施加向外的水平力”中，包括所述下模的移动部在水平面内与对应的所述第二工作部的内侧壁抵接后向外移动，且所述第二工作部的上表面能够与折弯后的所述第二工作部的下表面贴合。

6.如权利要求1所述的用于板材件的成型方法，其特征在于，在步骤“对所述预留部进行裁切并去除”中，还包括对所述基本部进行修边，以去除多余的废料。