CN209465020U - 润滑脂皂化反应釜 - Google Patents

Abstract

润滑脂皂化反应釜，包括机架和安装于机架上的釜体，釜体的上端设置上封头，釜体的下端设置有下封头，下封头形成有出料口，釜体内设置有搅拌轴，上封头开设有供搅拌轴穿过的过孔，上封头的上方安装有驱动搅拌轴转动的驱动电机，搅拌轴设置有第一搅拌杆，第一搅拌杆设置有与釜体内壁相抵触的第一刮片，搅拌轴设置有呈弧形设置且与下封头相配的第二搅拌杆，第二搅拌杆设置有与下封头内壁相抵触的第二刮片，搅拌轴的下端转动连接于下封头的内壁，搅拌轴的下端位于出料口的上方，搅拌轴的直径大于出料口的直径，下封头于出料口处开设有与搅拌轴下端相匹配的转动凹槽，釜体外设置有用于搅拌轴提升与复位的提升复位机构。其提高润滑脂的混合度和品质。

Description

润滑脂皂化反应釜

技术领域

本实用新型涉及润滑脂生产设备技术领域，特别涉及一种润滑脂皂化反应釜。

背景技术

润滑脂是将稠化剂分散于液体润滑剂中所组成的一种稳定的固体或半固体产品，其中可以加入旨在改善润滑脂某种特性的添加剂以及填料。润滑脂在常温下可附着于垂直表面不流失，并能在敞开或密封不良的摩擦部位工作，具有其它润滑剂所不可替代的持点。

润滑脂生产工艺流程：以锂基润滑脂为例，锂基润滑脂是以锂皂为稠化剂的一种润滑脂。具体到生产锂基脂，大体分为以下步骤：制皂-急冷-调合-均质-脱气-成品分装。首先，用氢氧化锂和脂肪酸（酸和碱）进行皂化反应，锂皂做好后升温溶化为皂溶液，然后，往皂液里加入急冷油（基础油）进行冷却，最后调合之后就成为锂基润滑脂。此时润滑脂外观很粗糙，需要再进行后处理，即均质和脱气，最终得到成品锂基润滑脂。

其中润滑脂在皂化反应釜中进行皂化反应。润滑脂的生产过程中需要搅拌混合，以到达较好的混合度，提高润滑脂产品质量，但是在普通皂化反应釜中的常规设计为：在皂化反应釜中心位置设置转轴，转轴上设有横向或者竖向或交叉设置的搅拌杆，利用转轴带动搅拌杆的旋转，从而对皂化反应釜中的油脂进行搅拌，以达到较为均匀的目的，但是由于润滑脂粘度较高，很容易粘附在皂化反应釜的内侧壁上，然而传统常规设计中的搅拌器为金属材质，无法延伸至皂化反应釜的内壁上，从而导致粘结于皂化反应釜的内壁上的润滑脂不能参与到搅拌过程中，从而影响润滑脂的混合度，进而影响润滑脂的品质。

现有授权公告日为2016.02.24、授权公告号为CN205042475U的专利文献公开了一种一种带有刮边器的防粘防焦皂化釜，包括皂化釜本体，以及设置在皂化釜内的搅拌器，所述搅拌器包括若干个搅拌杆，所述搅拌杆末端设有刮边器，所述刮边器为扁平状，所述刮边器从皂化釜本体内的侧壁顶部延伸至底部，所述刮边器与皂化釜本体内侧壁成30-60°角设置，所述搅拌杆与刮边器之间通过螺钉连接。固定于搅拌杆末端的刮边器采用高分子材料制成，可以直接将刮边器直接与皂化釜内侧壁相贴合，在搅拌杆转动过程中，刮边器随之转动，使粘结在皂化釜内侧壁的润滑脂刮下来参与到搅拌的过程中，从而提高润滑脂的混合度和品质。

但是，在上述专利文献中，刮边器只是将粘结于在皂化釜内侧壁上的润滑脂刮下来，而，不能将粘结于皂化釜底壁上的润滑脂刮下来，从而导致粘结于皂化釜底壁的润滑脂不能参与到搅拌过程中，也会影响润滑脂的混合度以及润滑脂的品质。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种润滑脂皂化反应釜，其可以提高润滑脂的混合度，进而提高润滑脂的品质。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

润滑脂皂化反应釜，包括机架和安装于机架上的釜体，所述釜体呈圆柱形设置，所述釜体的上端设置上封头，所述上封头形成有进料口，所述釜体的下端设置有下封头，所述下封头呈半球形设置，所述下封头形成有出料口且出料口位于下封头的最底端，所述釜体内设置有搅拌轴，所述上封头开设有供搅拌轴穿过的过孔，所述上封头的上方安装有驱动搅拌轴转动的驱动电机，所述搅拌轴设置有第一搅拌杆，所述第一搅拌杆于远离所述搅拌轴的一端设置有与釜体内壁相抵触的第一刮片，所述搅拌轴设置有呈弧形设置且与下封头相配的第二搅拌杆，所述第二搅拌杆上设置有与下封头内壁相抵触的第二刮片，所述搅拌轴的下端转动连接于下封头的内壁，且所述搅拌轴的下端位于出料口的上方，所述搅拌轴的直径大于所述出料口的直径，所述下封头于出料口处开设有与搅拌轴下端相匹配的转动凹槽，所述釜体外设置有用于搅拌轴提升与复位的提升复位机构。

通过采用上述技术方案，润滑脂在设置于上封头上的进料口进行进料，在设置于下封头上的出料口进行出料，在搅拌轴的搅拌过程中，搅拌轴的下端与下封头转动连接，而搅拌轴的下端又位于出料口的上方，搅拌轴的下端堵住出料口，影响润滑脂的出料，因而在搅拌结束后，需要通过提升复位机构将搅拌轴提升起来，使搅拌轴的下端和出料口之间形成有润滑脂出料空间，使润滑脂流入到出料口，从而完成润滑脂的出料。在搅拌轴的搅拌过程中，设置于第一搅拌杆上的第一刮片与釜体的内壁相贴合，将粘附在釜体的内壁上的润滑脂刮下来并使之参与到搅拌过程中；设置于第二搅拌杆上的第二刮片与下封头的内壁相贴合，将粘附在下封头的内壁上的润滑脂刮下来并使之参与到搅拌过程中，从而提高润滑脂的混合度，进而提高润滑脂的品质。

本实用新型进一步设置为：所述第二刮片为多个。

通过采用上述技术方案，增大第二刮片的刮除范围，进一步提高润滑脂的混合度和润滑脂的品质。

本实用新型进一步设置为：所述第二搅拌杆的数量至少为两个，设置于至少两个所述第二搅拌杆上的第二刮片呈相错设置。

通过采用上述技术方案，增大第二刮片的刮除范围，进一步提高润滑脂的混合度和润滑脂的品质。

本实用新型进一步设置为：所述提升复位机构包括用于安装驱动电机的安装座、与安装座固定连接的支撑立柱以及用于调节安装座高度的调高组件。

通过采用上述技术方案，在搅拌轴的搅拌过程中，搅拌轴的下端于转动凹槽内与下封头转动连接，在搅拌结束后，需要通过调高组件调节安装座的高度，安装座带动驱动电机进行高度调节，驱动电机带动搅拌轴进行高度调节，从而完成搅拌轴的提升操作，使搅拌轴的下端和出料口之间形成有润滑脂出料空间，使润滑脂流入到出料口，从而完成润滑脂的出料。

本实用新型进一步设置为：所述调高组件包括固定螺杆和转动螺母，固定螺杆和转动螺母螺纹连接，所述支撑立柱的下端开设有容纳槽，所述固定螺杆的上端位于所述容纳槽内，所述支撑立柱的下端抵接于所述转动螺母的上表面。

通过采用上述技术方案，转动转动螺母，由于转动螺母和固定螺杆转动连接，并使转动螺母沿固定螺杆的轴向方向向上移动，由于支撑立柱的下端抵接于转动螺母的上表面，所以在转动螺母沿固定螺杆的轴向方向移动的过程中，转动螺母带动支撑立柱也沿固定螺杆的轴向方向移动，从而支撑立柱带动安装座进行高度调节，安装座带动驱动电机进行高度调节，驱动电机带动搅拌轴进行高度调节。当搅拌轴在搅拌过程中，固定螺杆的上端抵接于容纳槽的槽底处，且固定螺杆的上端位于开设于支撑立柱的容纳槽内，可以增强提升复位机构的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述转动螺母开设有用于容纳支撑立柱的限位环槽。

通过采用上述技术方案，限位环槽具有限位的作用，可以增强支撑立柱和转动螺母之间的配合程度。

本实用新型进一步设置为：所述转动螺母的外周面上固设有便于转动螺母转动的操作杆。

通过采用上述技术方案，操作杆的设置便于完成转动螺母的转动操作。

本实用新型进一步设置为：所述釜体和支撑立柱之间防止支撑立柱周向转动的限位组件。

通过采用上述技术方案，限位组件的设置进一步提高支撑立柱的周向稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述限位组件包括套设于支撑立柱的限位环，所述限位环的内壁开设有第一限位槽，所述支撑立柱设置有与限位槽相适配的第一限位块，所述限位环的外壁设置有第二限位块，所述釜体的外壁开设有与限位块相适配的第二限位槽。

通过采用上述技术方案，限位环套接于支撑立柱上，而支撑立柱上的第一限位块限位于开设于限位环内壁上的第一限位槽内，设置于限位环外壁上的第二限位块限位于釜体外壁的第二限位槽，从而实现釜体对支撑立柱的周向限位。

本实用新型进一步设置为：所述限位环开设有螺纹孔，所述螺纹孔螺纹连接有抵触螺纹杆。

通过采用上述技术方案，在搅拌轴的搅拌过程，防止支撑立柱沿搅拌轴的轴向方向向上发生位移，进而防止搅拌轴的下端沿搅拌轴的轴向方向向上发生位移，从而避免了在搅拌过程中搅拌轴的下端脱离出转动环槽，也避免了第二刮片与下封头内壁之间的非抵触状态的发生。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：润滑脂在设置于上封头上的进料口进行进料，在设置于下封头上的出料口进行出料，在搅拌轴的搅拌过程中，搅拌轴的下端与下封头转动连接，而搅拌轴的下端又位于出料口的上方，搅拌轴的下端堵住出料口，影响润滑脂的出料，因而在搅拌结束后，需要通过提升复位机构将搅拌轴提升起来，使搅拌轴的下端和出料口之间形成有润滑脂出料空间，使润滑脂流入到出料口，从而完成润滑脂的出料。在搅拌轴的搅拌过程中，设置于第一搅拌杆上的第一刮片与釜体的内壁相贴合，将粘附在釜体的内壁上的润滑脂刮下来并使之参与到搅拌过程中；设置于第二搅拌杆上的第二刮片与下封头的内壁相贴合，将粘附在下封头的内壁上的润滑脂刮下来并使之参与到搅拌过程中，从而提高润滑脂的混合度，进而提高润滑脂的品质。

附图说明

图1是本实用新型的实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型的实施例的俯视图；

图3是图2中的A-A线剖视图；

图4是图3中的B部放大图；

图5是图3中的C部放大图。

图中，1、机架；11、支撑柱；12、底座；2、釜体；21、上封头；211、进料口；22、下封头；221、出料口；222、转动凹槽；23、第二限位槽；3、搅拌轴；31、第一搅拌杆；311、第一刮片；32、第二搅拌杆；321、第二刮片；4、驱动电机；5、提升复位机构；51、安装座；52、支撑立柱；521、容纳槽；522、第一限位块；53、调高组件；531、固定螺杆；532、转动螺母；5321、限位环槽；5322、操作杆；6、限位环；61、第一限位槽；62、第二限位块；7、抵触螺纹杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例

参照图1，为本实用新型公开的一种润滑脂皂化反应釜，包括机架1和安装于机架1上的釜体2，釜体2呈圆柱形设置，釜体2的上端设置上封头21，上封头21形成有进料口211，釜体2的下端设置有下封头22，下封头22呈半球形设置，下封头22形成有出料口221且出料口221位于下封头22的最底端。机架1包括底座12，底座12的上表面设置有三根支撑柱11，三根支撑柱11的下端焊接于底座12的上表面，三根支撑柱11的上端焊接于下封头22的外壁上。

结合图2、图3和图4所示，釜体2内设置有搅拌轴3，上封头21开设有供搅拌轴3穿过的过孔，上封头21的上方安装有驱动搅拌轴3转动的驱动电机4，搅拌轴3的上端通过联轴器固定安装于驱动电机4的输出轴，且驱动电机4的输出轴和搅拌轴3同轴心转动。搅拌轴3的下端转动连接于下封头22的内壁上，且搅拌轴3的下端位于出料口221的上方，搅拌轴3的直径大于出料口221的直径，下封头22于出料口221处开设有与搅拌轴3下端相匹配的转动凹槽222。

如图3所示，搅拌轴3设置有第一搅拌杆31，第一搅拌杆31呈直形设置，第一搅拌杆31和搅拌轴3相互垂直设置，第一搅拌杆31的一端焊接于搅拌轴3上，第一搅拌杆31的另一端设置有与釜体2内壁相抵触的第一刮片311，搅拌轴3设置有呈弧形设置且与下封头22相配的第二搅拌杆32，第二搅拌杆32的一端焊接于搅拌轴3上，第二搅拌杆32为两个，每个第二搅拌杆32上均布有三个与下封头22内壁相抵触的第二刮片321，且设置于两个第二搅拌杆32上的第二刮片321呈相错设置。

如图1或图3所示，釜体2外设置有用于搅拌轴3提升与复位的提升复位机构5。

如图1或图3所示，提升复位机构5包括用于安装驱动电机4的安装座51、与安装座51固定连接的支撑立柱52。支撑立柱52沿搅拌轴3的轴向方向设置，支撑立柱52的上端焊接于安装座51的下表面，支撑立柱52的下端和安装座51之间设有用于调节安装座51高度的调高组件53。

结合图3和图5所示，调高组件53包括固定螺杆531和转动螺母532，转动螺母532套设于固定螺杆531上，且固定螺杆531和转动螺母532螺纹连接，固定螺杆531焊接安装座51的上表面，支撑立柱52的下端开设有容纳槽521，固定螺杆531的上端穿设于容纳槽521内，转动螺母532开设有与支撑立柱52相匹配的限位环槽5321，支撑立柱52的下端位于限位环槽5321内，且支撑立柱52的下端抵接于限位环槽5321的槽底上。转动螺母532的外周面上焊接有便于转动螺母532转动的操作杆5322，操作杆5322为三根，三根操作杆5322均布于转动螺母532的外周面上。

如图1所示，釜体2和支撑立柱52之间防止支撑立柱52周向转动的限位组件。限位组件包括套设于支撑立柱52的限位环6，限位环6的内壁开设有第一限位槽61，所述支撑立柱52设置有与限位槽相适配的第一限位块522，限位环6的外壁设置有第二限位块62，釜体2的外壁开设有与限位块相适配的第二限位槽23。限位环6开设有螺纹孔，螺纹孔螺纹连接有抵触螺纹杆7。

本实施例的实施原理为：

在进料之前,通过转动转动螺母532,并使之沿固定螺杆531向下位移,支撑立柱52也随之向下位移,直至固定螺杆531的上端抵接于开设于支撑立柱52底端的容纳槽521的槽底处，此时，搅拌轴3的下端位于开设于下封头22的转动凹槽222内并抵接于转动凹槽222的槽底，然后旋拧抵触螺纹杆7并使之抵接于支撑立柱52的外周面上。

再通过位于上封头21的进料口211进行进料，进料完毕后，启动驱动电机4，驱动电机4驱动搅拌轴3转动，在搅拌轴3转动过程中，搅拌轴3的下端于转动凹槽222内与下封头22转动连接，设置于第一搅拌杆31上的第一刮片311与釜体2的内壁相贴合，将粘附在釜体2的内壁上的润滑脂刮下来并使之参与到搅拌过程中；设置于第二搅拌杆32上的第二刮片321与下封头22的内壁相贴合，将粘附在下封头22的内壁上的润滑脂刮下来并使之参与到搅拌过程中，从而提高润滑脂的混合度，进而提高润滑脂的品质。

在搅拌结束后，首先旋拧抵触螺纹杆7，并使抵触螺纹杆7的抵接端远离支撑立柱52的外周面，然后转动转动螺母532,并使之沿固定螺杆531向上位移,支撑立柱52也随之向上位移，此时，搅拌轴3的下端移出开设于下封头22的转动凹槽222内，使搅拌轴3的下端和出料口221之间形成有润滑脂出料空间，使润滑脂流入到出料口221，从而完成润滑脂的出料。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.润滑脂皂化反应釜，包括机架(1)和安装于机架(1)上的釜体(2)，所述釜体(2)呈圆柱形设置，所述釜体(2)的上端设置上封头(21)，所述上封头(21)形成有进料口(211)，所述釜体(2)的下端设置有下封头(22)，所述下封头(22)呈半球形设置，所述下封头(22)形成有出料口(221)且出料口(221)位于下封头(22)的最底端，所述釜体(2)内设置有搅拌轴(3)，所述上封头(21)开设有供搅拌轴(3)穿过的过孔，所述上封头(21)的上方安装有驱动搅拌轴(3)转动的驱动电机(4)，所述搅拌轴(3)设置有第一搅拌杆(31)，所述第一搅拌杆(31)于远离所述搅拌轴(3)的一端设置有与釜体(2)内壁相抵触的第一刮片(311)，其特征在于：所述搅拌轴(3)设置有呈弧形设置且与下封头(22)相配的第二搅拌杆(32)，所述第二搅拌杆(32)上设置有与下封头(22)内壁相抵触的第二刮片(321)，所述搅拌轴(3)的下端转动连接于下封头(22)的内壁，且所述搅拌轴(3)的下端位于出料口(221)的上方，所述搅拌轴(3)的直径大于所述出料口(221)的直径，所述下封头(22)于出料口(221)处开设有与搅拌轴(3)下端相匹配的转动凹槽(222)，所述釜体(2)外设置有用于搅拌轴(3)提升与复位的提升复位机构(5)。

2.根据权利要求1所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述第二刮片(321)为多个。

3.根据权利要求1所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述第二搅拌杆(32)的数量至少为两个，设置于至少两个所述第二搅拌杆(32)上的第二刮片(321)呈相错设置。

4.根据权利要求1所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述提升复位机构(5)包括用于安装驱动电机(4)的安装座(51)、与安装座(51)固定连接的支撑立柱(52)以及用于调节安装座(51)高度的调高组件(53)。

5.根据权利要求4所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述调高组件(53)包括固定螺杆(531)和转动螺母(532)，固定螺杆(531)和转动螺母(532)螺纹连接，所述支撑立柱(52)的下端开设有容纳槽(521)，所述固定螺杆(531)的上端位于所述容纳槽(521)内，所述支撑立柱(52)的下端抵接于所述转动螺母(532)的上表面。

6.根据权利要求5所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述转动螺母(532)开设有用于容纳支撑立柱(52)的限位环槽(5321)。

7.根据权利要求5所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述转动螺母(532)的外周面上固设有便于转动螺母(532)转动的操作杆(5322)。

8.根据权利要求4所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述釜体(2)和支撑立柱(52)之间防止支撑立柱(52)周向转动的限位组件。

9.根据权利要求8所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述限位组件包括套设于支撑立柱(52)的限位环(6)，所述限位环(6)的内壁开设有第一限位槽(61)，所述支撑立柱(52)设置有与限位槽相适配的第一限位块(522)，所述限位环(6)的外壁设置有第二限位块(62)，所述釜体(2)的外壁开设有与限位块相适配的第二限位槽(23)。

10.根据权利要求9所述的润滑脂皂化反应釜，其特征在于：所述限位环(6)开设有螺纹孔，所述螺纹孔螺纹连接有抵触螺纹杆(7)。