CN208866573U - 一种螺母盒凸焊系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种螺母盒凸焊系统，包括底板，所述底板的上端固定有保护箱，所述保护箱的一侧固定有凸焊机，所述保护箱的另一侧固定有气缸和支撑块，且气缸位于支撑块的上端，所述气缸的活塞杆末端固定有移动块，所述移动块的下端固定有上电极，所述支撑块的上端固定有承载台，所述承载台的上端固定有下电极，所述上电极和下电极的一端均固定有电极头，且两个电极头相互对应。本实用新型使用特殊形状电极头与定位销，并设置减震机构，保障了焊接质量与焊接效果，提高了凸焊成品率，提高系统效率，同时还减少了螺母盒在焊接过程中的废品率，减震机构能在焊机下电极修磨一定量后工件仍能与下电极有效接触，提高了设备利用率。
Description
技术领域
本实用新型涉及凸焊技术领域，尤其涉及一种螺母盒凸焊系统。
背景技术
凸焊是一种能够同时进行多点焊接的高效率焊接法，可用于代替电弧焊、钎焊与咬接。这种方法的加工速度快，且除电力外无其他消耗，是个很大的特点。凸焊与点焊相比，其不同点是预先在板件上加工出凸点，或利用焊件上能使电流集中的型面、倒角等作为焊接时的相互接触部位。焊接时靠凸点接触，提高了单位面积上的压力与电流密度，有利于将板件表面氧化膜压破，使热量集中，减小分流，减小了点焊中心距，一次可进行多点凸焊，提高了生产率，并减小了接头的翘曲变形。在车身上，一般是将凸焊螺母(有凸点的螺母)焊在薄板上，这样在装配时只需要拧紧螺栓即可，提高了装配工效。
汽车制造时使用螺母盒结构越来越频繁，将螺母盒与工件通过凸焊连接，同时螺母在螺母盒内存在一定晃动，方便后续汽车装配过程。但在凸焊时，往往发生螺母盒两侧翻边受压倾斜，从而挤压螺母，使螺母无法实现在螺母盒内可移动，此外，螺母盒内的螺母在强大的磁场力作用下倾斜，与螺母盒和工件同时接触分流，导致焊接失败，废品率增加，为此，我们提出了一种螺母盒凸焊系统来解决上述问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种螺母盒凸焊系统。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种螺母盒凸焊系统，包括底板，所述底板的上端固定有保护箱，所述保护箱的一侧固定有凸焊机，所述保护箱的另一侧固定有气缸和支撑块，且气缸位于支撑块的上端，所述气缸的活塞杆末端固定有移动块，所述移动块的下端固定有上电极，所述支撑块的上端固定有承载台，所述承载台的上端固定有下电极，所述上电极和下电极的一端均固定有电极头，且两个电极头相互对应，所述承载台的上端固定有两个减震机构，且两个减震机构分别位于下电极的两侧，位于下电极上端的电极头的上端设有两个螺母盒放置槽，所述螺母盒放置槽内的底部放置有螺母盒，所述螺母盒放置槽内的底部固定有限位柱，所述限位柱的上端贯穿螺母盒的侧壁并延伸至螺母盒的上端，所述限位柱的上端套设有螺母。
优选地，所述承载台的上端两侧固定有两个固定板，且两个固定板分别位于下电极的两侧，两个固定板的上端共同固定有连接板，所述固定板和连接板的上端均等间距固定有多个限位块。
优选地，所述承载台的上端两侧均设有挡板，所述挡板上设有通孔，所述承载台的上端两侧均设有和通孔对应的螺纹盲孔，所述通孔内贯穿设有螺钉，所述螺钉的一端延伸至螺纹盲孔内。
优选地，所述承载台的上端另一侧固定有支撑架，所述支撑架的上端固定有两个定位销。
优选地，所述支撑块的一侧焊接在保护箱的一侧。
优选地，所述电极头采用进口铬锆铜材质制成。
优选地，所述限位块的数量为18-24个。
优选地，所述螺母的底部高于螺母盒的上表面0.5mm。
优选地，位于下电极上端的电极头的上端两侧均固定有限位板。
本实用新型中，在使用时，将螺母盒放至下电极的限位柱上，通过限位柱对工件进行定位，然后将两个螺母分别放至限位柱上，通过限位柱对螺母实现定位，而且螺母底面高于螺母盒上表面0.5mm，实现螺母与螺母盒分离，最后将工件放至凸焊定位销上，利用挡板抵触在工件一侧，然后启动凸焊机完成凸焊。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型使用特殊形状电极头与定位销，并设置减震机构，保障了焊接质量与焊接效果，提高了凸焊成品率，提高系统效率，同时还减少了螺母盒在焊接过程中的废品率，减震机构能在焊机下电极修磨一定量后工件仍能与下电极有效接触，提高了设备利用率。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种螺母盒凸焊系统的加工状态图；
图2为本实用新型提出的一种螺母盒凸焊系统承载台的结构示意图；
图3为本实用新型提出的一种螺母盒凸焊系统下电极的结构示意图；
图4为本实用新型提出的一种螺母盒凸焊系统加装螺母和产品的状态图；
图5为本实用新型提出的一种螺母盒凸焊系统限位柱的侧视图；
图6为本实用新型提出的一种螺母盒凸焊系统螺母盒的结构示意图。
图中：1气缸、2移动块、3上电极、4支撑块、5保护箱、6底板、7承载台、8下电极、9凸焊机、10限位块、11减震机构、12螺母、13电极头、14螺母盒、15限位柱、16固定板、17连接板、18限位板、19挡板、20螺钉、21定位销、22支撑架。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
参照图1、2、3、4、5、6，一种螺母盒凸焊系统，包括底板6，方便支撑和固定，底板6的上端固定有保护箱5，保护箱5的一侧固定有凸焊机9，便于进行凸焊，保护箱5的另一侧固定有气缸1和支撑块4，且气缸1位于支撑块4的上端，气缸1的活塞杆末端固定有移动块2，气缸1的活塞杆移动带动移动块2移动，移动块2的下端固定有上电极3，支撑块4的上端固定有承载台7，承载台7的上端固定有下电极8，上电极3和下电极8的一端均固定有电极头13，且两个电极头13相互对应，承载台7的上端固定有两个减震机构11，且两个减震机构11分别位于下电极8的两侧，在减震机构11的作用下，能使工作与下电极8进行有效的接触；
位于下电极8上端的电极头13的上端设有两个螺母盒放置槽，螺母盒放置槽内的底部放置有螺母盒14，螺母盒放置槽内的底部固定有限位柱15，能有效防止螺母盒14在焊接过程中变形，限位柱15的上端贯穿螺母盒14的侧壁并延伸至螺母盒14的上端，限位柱15的上端套设有螺母12，防止焊接过程分流，导致焊接失败；
承载台7的上端另一侧固定有支撑架22，支撑架22的上端固定有两个定位销21，方便对工件进行限位，支撑块4的一侧焊接在保护箱5的一侧，电极头13采用进口铬锆铜材质制成，螺母12的底部高于螺母盒14的上表面0.5mm，实现螺母12与螺母盒14分离，位于下电极8上端的电极头13的上端两侧均固定有限位板18，方便对工件进行限位，防止在焊接过程中工件发生移动，影响焊接效率。
实施例2
参照图1、2、3、4、5、6，一种螺母盒凸焊系统，包括底板6，方便支撑和固定，底板6的上端固定有保护箱5，保护箱5的一侧固定有凸焊机9，便于进行凸焊，保护箱5的另一侧固定有气缸1和支撑块4，且气缸1位于支撑块4的上端，气缸1的活塞杆末端固定有移动块2，缸1的活塞杆移动带动移动块2移动，移动块2的下端固定有上电极3，支撑块4的上端固定有承载台7，承载台7的上端固定有下电极8，上电极3和下电极8的一端均固定有电极头13，且两个电极头13相互对应，承载台7的上端固定有两个减震机构11，且两个减震机构11分别位于下电极8的两侧，在减震机构11的作用下，能使工作与下电极8进行有效的接触；
位于下电极8上端的电极头13的上端设有两个螺母盒放置槽，螺母盒放置槽内的底部放置有螺母盒14，螺母盒放置槽内的底部固定有限位柱15，能有效防止螺母盒14在焊接过程中变形，限位柱15的上端贯穿螺母盒14的侧壁并延伸至螺母盒14的上端，限位柱15的上端套设有螺母12，防止焊接过程分流，导致焊接失败；
承载台7的上端另一侧固定有支撑架22，支撑架22的上端固定有两个定位销21，方便对工件进行限位，支撑块4的一侧焊接在保护箱5的一侧，电极头13采用进口铬锆铜材质制成，螺母12的底部高于螺母盒14的上表面0.5mm，实现螺母12与螺母盒14分离，位于下电极8上端的电极头13的上端两侧均固定有限位板18，方便对工件进行限位，防止在焊接过程中工件发生移动，影响焊接效率。
本实用新型中，承载台7的上端两侧固定有两个固定板16，且两个固定板16分别位于下电极8的两侧，两个固定板16的上端共同固定有连接板17，固定板16和连接板17的上端均等间距固定有多个限位块10，限位块10的数量为18-24个，便于对不同形状不同大小的工件进行限位，与实施例1相比，本实施例实用性强，能适用于多种不同类型的工件，从而对不同类型的工件进行凸焊。
实施例3
参照图1、2、3、4、5、6，一种螺母盒凸焊系统，包括底板6，方便支撑和固定，底板6的上端固定有保护箱5，保护箱5的一侧固定有凸焊机9，便于进行凸焊，保护箱5的另一侧固定有气缸1和支撑块4，且气缸1位于支撑块4的上端，气缸1的活塞杆末端固定有移动块2，缸1的活塞杆移动带动移动块2移动，移动块2的下端固定有上电极3，支撑块4的上端固定有承载台7，承载台7的上端固定有下电极8，上电极3和下电极8的一端均固定有电极头13，且两个电极头13相互对应，承载台7的上端固定有两个减震机构11，且两个减震机构11分别位于下电极8的两侧，在减震机构11的作用下，能使工作与下电极8进行有效的接触；
位于下电极8上端的电极头13的上端设有两个螺母盒放置槽，螺母盒放置槽内的底部放置有螺母盒14，螺母盒放置槽内的底部固定有限位柱15，能有效防止螺母盒14在焊接过程中变形，限位柱15的上端贯穿螺母盒14的侧壁并延伸至螺母盒14的上端，限位柱15的上端套设有螺母12，防止焊接过程分流，导致焊接失败；
承载台7的上端另一侧固定有支撑架22，支撑架22的上端固定有两个定位销21，方便对工件进行限位，支撑块4的一侧焊接在保护箱5的一侧，电极头13采用进口铬锆铜材质制成，螺母12的底部高于螺母盒14的上表面0.5mm，实现螺母12与螺母盒14分离，位于下电极8上端的电极头13的上端两侧均固定有限位板18，方便对工件进行限位，防止在焊接过程中工件发生移动，影响焊接效率。
本实用新型中，承载台7的上端两侧均设有挡板19，挡板19上设有通孔，承载台7的上端两侧均设有和通孔对应的螺纹盲孔，通孔内贯穿设有螺钉20，螺钉20的一端延伸至螺纹盲孔内，方便安装和拆卸，提高安装和拆卸的效率，与实施例2相比，本实施例在对工件进行焊接时，在挡板19的作用下，能防止工件移动，避免了焊接失败的情况发生。
本实用新型中，在使用时，将螺母盒14放至下电极8的限位柱15上，通过限位柱15对工件进行定位，然后将两个螺母12分别放至限位柱15上，通过限位柱15对螺母12实现定位，而且螺母12底面高于螺母盒14上表面0.5mm，实现螺母12与螺母盒14分离，最后将工件放到凸焊定位销21上，利用挡板19抵触在工件一侧，然后启动凸焊机9完成凸焊。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种螺母盒凸焊系统，包括底板(6)，其特征在于：所述底板(6)的上端固定有保护箱(5)，所述保护箱(5)的一侧固定有凸焊机(9)，所述保护箱(5)的另一侧固定有气缸(1)和支撑块(4)，且气缸(1)位于支撑块(4)的上端，所述气缸(1)的活塞杆末端固定有移动块(2)，所述移动块(2)的下端固定有上电极(3)，所述支撑块(4)的上端固定有承载台(7)，所述承载台(7)的上端固定有下电极(8)，所述上电极(3)和下电极(8)的一端均固定有电极头(13)，且两个电极头(13)相互对应，所述承载台(7)的上端固定有两个减震机构(11)，且两个减震机构(11)分别位于下电极(8)的两侧，位于下电极(8)上端的电极头(13)的上端设有两个螺母盒放置槽，所述螺母盒放置槽内的底部放置有螺母盒(14)，所述螺母盒放置槽内的底部固定有限位柱(15)，所述限位柱(15)的上端贯穿螺母盒(14)的侧壁并延伸至螺母盒(14)的上端，所述限位柱(15)的上端套设有螺母(12)。
2.根据权利要求1所述的一种螺母盒凸焊系统，其特征在于，所述承载台(7)的上端两侧固定有两个固定板(16)，且两个固定板(16)分别位于下电极(8)的两侧，两个固定板(16)的上端共同固定有连接板(17)，所述固定板(16)和连接板(17)的上端均等间距固定有多个限位块(10)。
3.根据权利要求1所述的一种螺母盒凸焊系统，其特征在于，所述承载台(7)的上端两侧均设有挡板(19)，所述挡板(19)上设有通孔，所述承载台(7)的上端两侧均设有和通孔对应的螺纹盲孔，所述通孔内贯穿设有螺钉(20)，所述螺钉(20)的一端延伸至螺纹盲孔内。
4.根据权利要求1所述的一种螺母盒凸焊系统，其特征在于，所述承载台(7)的上端另一侧固定有支撑架(22)，所述支撑架(22)的上端固定有两个定位销(21)。
5.根据权利要求1所述的一种螺母盒凸焊系统，其特征在于，所述支撑块(4)的一侧焊接在保护箱(5)的一侧。
6.根据权利要求1所述的一种螺母盒凸焊系统，其特征在于，所述电极头(13)采用进口铬锆铜材质制成。
7.根据权利要求2所述的一种螺母盒凸焊系统，其特征在于，所述限位块(10)的数量为18-24个。
8.根据权利要求1所述的一种螺母盒凸焊系统，其特征在于，所述螺母(12)的底部高于螺母盒(14)的上表面0.5mm。
9.根据权利要求1所述的一种螺母盒凸焊系统，其特征在于，位于下电极(8)上端的电极头(13)的上端两侧均固定有限位板(18)。
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| CN201821602286.0U CN208866573U (zh) | 2018-09-29 | 2018-09-29 | 一种螺母盒凸焊系统 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN109014543A (zh) * | 2018-09-29 | 2018-12-18 | 天津七所高科技有限公司 | 一种螺母盒凸焊系统 |
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2018
- 2018-09-29 CN CN201821602286.0U patent/CN208866573U/zh active Active
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