CN207238899U - Cd盒安装支架多工位级进模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种CD盒安装支架多工位级进模具，包括顶料销组件、托料块组件、托料板、上模板、弹簧、等高套筒组件、上垫板、凸模固定板、导正销、止动板、弯曲凸模、压料镶块、滑动导柱组件、大卸料板、小卸料板、切断凸模、下模座和下垫板。本实用新型左右件并模生产，提高了材料利用率，避免在成形弯曲时产生侧向力；能满足高速、精密生产的要求，提高了生产效率，降低了生产成本，保证了产品精度要求，对此类多次弯曲成形零件采用级进模形式效益明显。

Description

CD盒安装支架多工位级进模具

技术领域

本实用新型涉及模具制造技术领域，具体涉及一种CD盒安装支架多工位级进模具。

背景技术

CD盒安装支架为汽车上常见的小零件。图1为CD盒左安装支架，右件与之完全对称。材料为冷轧板DC01，厚度为2.0mm，其抗拉强度为270～410 MPa。外形尺寸约为54mm×53mm×55mm，它的质量要求较高，A、B曲面上面轮廓度误差小于1mm，B面下部阴影部分为焊接面；A面上一个孔为 另一个孔为B面上长孔尺寸为6±0.3×26±0.3mm。

CD盒安装支架的加工，是通过冲压模具加工成型的。但是，仅采用普通的冲压模具，如单工序模或复合模，需分多道工序完成，冲压加工后，工件表面和孔位精度不高，生产效率低，难以满足大批量生产的需求，有必要提供一种CD盒安装支架多工位级进模具，以克服上述缺陷。

按目前传统的冲压工艺方案，左右件分开生产，采用单动模或复合模形式，CD盒安装支架至少需要五工序，依次是落料冲孔、第一次弯曲、第二次弯曲、侧冲孔、左右件分离。它需要五副模具、五台冲床才能完成，且在人工线上生产，至少需要5个工人，生产效率低，产品质量一般，不符合大批量生产的要求。

实用新型内容

为解决现有技术和实际情况中存在的上述问题，本实用新型提供了一种 CD盒安装支架多工位级进模具，以一副连续生产的级进模生产CD盒安装支架，以送料机自动进料，在一副模具上、一台压机上完成从条料到CD盒安装支架的所有冲压工步，做到模具结构紧凑、导向精度高、卸料平稳、定距精确、送料、出料方便，调试维修方便，满足产品质量佳、生产效率高的连续冲压生产要求，实现CD盒安装支架的批量自动生产。

本实用新型的技术效果通过以下技术方案实现：

一种CD盒安装支架多工位级进模具，

包括顶料销组件、托料块组件、托料板、上模板、弹簧、等高套筒组件、上垫板、凸模固定板、导正销、止动板、弯曲凸模、压料镶块、滑动导柱组件、大卸料板、小卸料板、切断凸模、下模座和下垫板；

条料从托料板上进入，以沟槽式托料块组件上的卡槽在宽度方向上对毛坯进行初定位；托料块组件包括弹簧、止付螺丝；以自动送料机构初步送料定距，以导正销对条料进行精确定位；导正销装在大卸料板、小卸料板上，长度33mm，导正销顶部有止付螺丝防其向上窜动；为了防止上模回程时条料卡在导正销上，在每个导正销左右各设置1处弹顶销组件；组件结构包括止付螺丝、弹簧和顶料销，顶出行程为20mm；

所述卸料板主要起压料和卸料的作用，在侧冲孔斜楔机构处把模具卸料板分为2块，即大卸料板和小卸料板，材料为45钢；大卸料板和止动板以螺钉连接，参与成形的压料镶块配入到大卸料板，以螺钉固定在止动板上，参与成形，模具闭合时大卸料板要镦底；

考虑到零件弯曲高度，卸料板行程统一为14mm，以等高套筒组件对卸料板进行限位，用21个重型弹簧压料；

为保证卸料板上下运动的精度，在卸料板与凸模固定板之间以滑动导柱组件作精密导向，各设置四组导柱，滑动导柱与卸料板上相应孔间隙控制在 0.005mm左右,从而保证了卸料、压料的可靠性；

弯曲凸模、切断凸模采用台阶式，弯曲凸模、切断凸模与凸模固定板之间按H7/m6的配合，保证凸模工作精度，下模座中设有凹模；

工作时上模的大卸料板、小卸料板在弹簧的作用下向下运动，起到卸料、压料的作用，上模的等高套筒组件对大卸料板、小卸料板进行限位，上模的滑动导柱组件对卸料板进行导向；大卸料板、小卸料板材料为45钢；热处理HRC30-35；

上下模采用4组滚珠导柱合件进行导向,材料为SUJ2轴承钢，并经高频淬火热处理，保证上下模精密导向。优选地，凸模、凹模材料均为D2钢，热处理HRC58～62。

与现有技术相比，本结构有以下优点：

左右件并模生产，提高了材料利用率，避免在成形弯曲时产生侧向力。

CD盒安装支架多工位级进模将冲孔、多次弯曲、切边等工序很好的结合在一起，弯曲分多步完成，调试维修方便；分两次冲出工艺定位孔作为前后序定位使用，用工艺孔导正，定位准确；排样图中三处空工步保证模具强度，排样设计合理。

凸模、凹模等工作零件使用D2钢，它可用来制造截面大、形状复杂、经受冲击力大、要求耐磨性高的冷作模具钢，由于D2钢中的V、Mo含量高于Cr12MoV钢,淬火后具有更好的综合性能,代替传统的Cr12MoV钢。

模具结构合理，定位可靠，以自动送料机构初定送料定距，以导正销对条料进行精确定位。导正销装在卸料板上，而不是凸模固定板上，长度仅33 mm，保证其刚度，还在导正销旁设置弹顶销防止导正销卡在条料内；在下模设置浮顶送料机构，保证送料平稳。

在卸料板与凸模固定板之间以滑动导柱组件，以重型弹簧压料，卸料平稳，在弯曲凸模采用了反侧机构，保证了受力平衡。

经过模具调试、正式投产，能满足高速、精密生产的要求，提高了生产效率，降低了生产成本，保证了产品精度要求，对此类多次弯曲成形零件采用级进模形式效益明显。

附图说明

图1是CD盒安装支架示意图。

图2是本实用新型实施例的CD盒安装支架多工位级进模具的左右合件的冲压方向示意图。

图3是本实用新型实施例的CD盒安装支架多工位级进模具的CD盒安装支架排样图。

图4是本实用新型实施例的CD盒安装支架多工位级进模具的弯曲凸模、凹模装配示意图。

图5是本实用新型实施例的CD盒安装支架多工位级进模具的结构示意图。

图6是本实用新型实施例的CD盒安装支架多工位级进模具的弯曲凸模1 模型图。

具体实施方式

一、本实用新型的基本技术方案：

级进模是冷冲压模具中一种先进、高效的冲压模具，对于形状复杂，需要冲裁、弯曲成形等多工序的冲压零件可在一副级进模具上冲制完成。级进模高速冲压可以减少劳动力，提高材料利用率和生产效率，并确保产品精度。

CD盒安装支架采用级进模生产方式。先进行冲压工艺分析和排样，设计出排样图，然后设计模具结构，最后是模具制造与调试。

1.冲压工艺方案及排样

对于对称性零件来说，应尽量左右件并模生产。本件定为双排冲件，采用中间载体形式，这样不仅可以节约材料成本，提高材料的利用率，还可以抵消左右件成形、侧冲孔时产生的侧向力。

图2为左右合件的冲压方向。本模具以图1中长孔所在的B面即图2中的G面作为水平面，得到了本模具的冲压方向。图2中P所示为左右件并模生产的冲压方向，需用中间载体把左右件连接起来，最后工步才分离。

由于图1中(左件)A面上大小分别为Φ5mm和Φ7mm的孔精度要求高，如果先冲孔再成形，孔的大小和位置难以保证，应在成形完毕后再冲孔。按照已确定的冲压方向，此两孔在侧面上，应使用斜楔机构进行侧冲孔，如图 2所示。

另外，侧冲孔用到的斜楔机构不能干涉送料，本送料方向为左右方向，如果侧冲斜楔也放在左右方向，斜楔的高度超过条料高度，会防碍送料，所以斜楔机构只能放在模具前后侧，以此决定条料位置在前后两斜楔之间。

本件为一典型弯曲件，基本工序为先落料再弯曲，即分步切掉弯曲件展开后外形周边废料后再进行弯曲成形，最后左右件切断分离。为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，每一工步的变形程度不宜过大，本冲件质量要求较高，应分几次弯曲成形，有利于模具的调试修整。本件成形分为三次弯曲工步，第一次弯曲得到图1中C处所示的弯曲圆角，第二次弯曲为图1中D、E 处向下40度弯曲，第三次弯曲为图1中D、E处向下垂直弯曲。

图3为CD盒安装支架排样图，步距为47mm，条料宽度为196mm。本件共分14个工步，依次为：冲孔切边→切边→第一次弯曲→冲孔→冲切→向下40度弯曲→空工步→向下垂直弯曲→空工步→冲长孔→空工步→侧冲孔→右件切断→左件切断。本模具设置了三处空工步，前两处空工步设置的原因是弯曲时压料镶块太小，配入卸料板上时需加大安装空间，最后一个空工步设置的原因是侧冲孔斜楔需要较大的安装空间。本模具左件和右件切断分两个工步完成，原因在于左右件连接处长度才16mm左右，而冲件厚度为 2mm，切断凹模、卸料板显得很薄弱，难以保证模具使用寿命。

图3中，1.冲孔切边2.切边3.第一次弯曲4.冲孔5.冲切6.向下40度弯曲7.空工步8.向下垂直弯曲9.空工步10.冲长孔11.空步12.侧冲孔13.右件切断14左件切断。

2.本模具结构

排样方案确定后，计算冲裁、成形力，确定模具外形尺寸，本模具安排在160吨冲床上，闭合高度为330mm。由自动送料机送料，误送料检测机构在最后一个工步后进行自动检测，分离切断后的工件及废料在自重作用下滑落。图4为模具装配简图。上模主要包括凸模、凸模固定板、卸料板、上模板等，下模主要包括凹模、下垫块、下模座等。

图4中，1.顶料销组件2.顶料销组件3.托料块组件4.托料板5.上模板6.弹簧7.等高套筒组件8.上垫板9.凸模固定板10.导正销11.止动板 12.弯曲凸模13.压料镶块14.滑动导柱组件15.大卸料板16.小卸料板17. 切断凸模18.下模座19.下垫板。

(1)零件定位和送料

条料从托料板(件号4)上进入，以沟槽式托料块组件(件号3)上的卡槽在宽度方向上对毛坯进行初定位。托料块组件包括弹簧、止付螺丝。以自动送料机构初步送料定距，以导正销对条料进行精确定位。导正销装在卸料板上，长度仅33mm，保证其刚性。导正销顶部有止付螺丝防其向上窜动。同时，为了防止上模回程时条料卡在导正销上，在每个导正销左右各设置1处弹顶销组件(件号10)，组件结构包括止付螺丝、弹簧和顶料销，顶出行程为20mm。

在排样图设计时已考虑了导正工艺孔的设定。如图3所示，在第一工步冲出2-Φ6mm工艺孔，作为第二、三、四工步的导正孔。由于第五工步这两个工艺孔所在的载体被切除，为此在左右件连接处即中间载体部分增设一个Φ6mm的工艺孔，第四工步冲出此孔，并从第五工步起一直作为导正孔使用。保证每个工步先导正、定位，然后压紧，最后弯曲和冲切，确保了冲制成形后的尺寸精度和位置精度不受冲件与载体最后分离的影响。

连续、高速、自动冲压生产中，条料接触凹模上面而送进，由于条料与凹模之间产生粘吸，以及冲裁时产生的毛刺，使条料在送进过程中产生不小的阻力，影响送料及模具精度，因此有必要设置浮顶送料机构。图4中件1、件2和件3都起到顶起条料的作用。

(2)卸料结构

卸料板主要起压料和卸料的作用。在侧冲孔斜楔机构处把模具卸料板分为2块，即大卸料板15和小卸料板16，材料为45钢。大卸料板和止动板、11以螺钉连接，参与成形的压料镶块13配入到大卸料板，以螺钉固定在止动板上，参与成形，模具闭合时大卸料板要镦底。而小卸料板处没有成形工作内容，不用镦底。

考虑到零件弯曲高度，卸料板行程统一为14mm，以等高套筒组件(件号7)对卸料板进行限位，用21个规格为TH30-70的重型弹簧压料(件号6)，压缩20％时最大卸料力约为46.5KN，保证压紧条料、卸料平稳。

为保证卸料板上下运动的精度，在卸料板与凸模固定板之间以滑动导柱组件(件号14)作精密导向，各设置四组导柱，滑动导柱与卸料板上相应孔间隙控制在0.005mm左右,从而保证了卸料、压料的可靠性。

(3)弯曲凸模结构

从图4可知，弯曲凸模配入凸模固定板，凹模配入下模。图5为弯曲凸模、凹模装配简图，以第二次弯曲(向下40度弯曲)为例，参与成形的零件有弯曲凸模1(件号20)、弯曲凸模2(件号22)、压料镶块(件号21)、弯曲凹模1(件号28)。弯曲凸模1有反侧结构以避免冲压时单向受力，保证模具受力平衡。

图5中，20.弯曲凸模1 21.压料镶块1 22.弯曲凸模2 23.弯曲凸模3 24压料镶块225.弯曲凸模4 26.弯曲凹模2 27.下模板 28.弯曲凹模 1。

二、本实用新型的创新之处

对冲件为说，要先对零件进行冲压工艺分析，再进行模具设计与制造。冲压工艺制定是模具设计的基础。

进行冲压工艺分析是模具设计的基础，级进模一般包含多个成形和分离工序

本零件的冲压分析

1.CD盒安装支架采用级进模生产方式，在合理布置弯曲、冲孔等工步的前提下确定冲压方向。

以左右件并模生产，抵消左右件成形、侧冲孔时产生的侧向力。

左/右CD盒安装支架材料为冷轧板DC01，厚度为2.0mm，其抗拉强度为270～410MPa。外形尺寸约为54mm×53mm×55mm，它的质量要求较高，图1所示，A、B曲面上面轮廓度误差小于1mm，B面下部阴影部分为焊接面；A面上一个孔为另一个孔为B面上长孔尺寸为6±0.3 ×26±0.3mm。本件冲压方向的确定，在不出现冲压负角下保证弯曲、冲孔等工步的冲压质量，在有两个成角度的曲面的情况下，如图2，以一个面G 作为水平面，另一个面上的孔要侧冲；左右件以中间载体相连，在中间载体上设置定位工艺孔，工艺孔在水平面G上，定位可靠。

2.CD盒安装支架需要多次弯曲，本件采用三次弯曲，每一弯曲工步的变形程度不大，有利于模具的调整、维修。

每次弯曲一个过渡圆角部位，第一次弯曲得到图1中C处所示的弯曲圆角，第二次弯曲为图1中D、E处向下40度弯曲，第三次弯曲为图1中D、E 处向下垂直弯曲。

3.斜面上要求高的孔采用斜楔侧冲孔，斜楔位置决定条料的送料方向。

由于图1中(左件)A面上大小分别为Φ5mm和Φ7mm的孔精度要求高，如果先冲孔再成形，孔的大小和位置难以保证，应在成形完毕后再冲孔。按照已确定的冲压方向，此两孔在侧面上，应使用斜楔机构进行侧冲孔，如图 2所示。另外，侧冲孔用到的斜楔机构不能干涉送料，本送料方向为左右方向，如果侧冲斜楔也放在左右方向，斜楔的高度超过条料高度，会防碍送料，所以斜楔机构只能放在模具前后侧，它决定了条料位置只能在前后两斜楔之间。

本侧冲孔采用标准斜楔，上下模在斜楔安装面上均设置背托，起到反侧作用，避免侧冲孔时斜楔对整个模具产生侧向力，影响模具精度。

4.制定了CD盒安装支架排样方案，根据结构需要布置空工步。

图3为CD盒安装支架排样图，步距为47mm，条料宽度为196mm。本件共分14个工步，依次为：冲孔切边→切边→第一次弯曲→冲孔→冲切→向下40度弯曲→空工步→向下垂直弯曲→空工步→冲长孔→空工步→侧冲孔→右件切断→左件切断。

本模具设置了三处空工步，前两处空工步设置的原因是弯曲时压料镶块太小，配入卸料板上时需加大安装空间，最后一个空工步设置的原因是侧冲孔斜楔需要较大的安装空间。本模具左件和右件切断分两个工步完成，原因在于左右件连接处长度才16mm左右，而冲件厚度为2mm，如一次切断则切断凹模、卸料板显得很薄弱，难以保证模具使用寿命。

5.本实用新型包括一副CD盒安装支架多工位，它分为上模和下模两大部分。

上模主要包括凸模、凸模固定板、上垫板、、导套、上模板等，下模主要包括凹模、下垫块、导柱、下模座等。凸模包括冲孔凸模、切边凸模、切断凸模、弯曲凸模等类型，凹模与之对应，凹模安装在下模。凸模固定板、上垫板、做成整体式，下垫块也是整体式的。

凸模采用台阶式，各凸模与凸模固定板之间按H7/m6的配合，保证凸模工作精度。各凹模镶入下模座。

工作时上模的在弹簧的作用下向下运动，起到卸料、压料的作用，上模的等高套筒组件对进行限位，上模的滑动导柱组件对进行导向。材料为45 钢，热处理HRC30-35。

凸模、凹模等工作零件材料均为D2钢，热处理HRC58～62，具有高硬度、高耐磨性、高韧性等优点。D2钢可用来制造截面大、形状复杂、经受冲击力大、要求耐磨性高的冷作模具钢，由于D2钢中的V、Mo含量高于Cr12MoV 钢,淬火后具有更好的综合性能,代替传统的Cr12MoV钢。

上下模采用4组滚珠导柱合件进行导向,材料为SUJ2轴承钢，并经高频淬火热处理，保证上下模精密导向。

6.卸料结构

主要起压料和卸料的作用。在侧冲孔斜楔机构处把模具分为2块，即大 (图4中件号15)和小16，材料为45钢。大和止动板11以螺钉连接，参与成形的压料镶块13配入到大，以螺钉固定在止动板上，参与成形，模具闭合时大要镦底。而小处没有成形工作内容，不用镦底。

考虑到零件弯曲高度，行程统一为14mm，以等高套筒组件(件号7)对进行限位，用21个规格为TH30-70的重型弹簧压料(件号6)，压缩20％时最大卸料力约为46.5KN，保证压紧条料、卸料平稳。

为保证上下运动的精度，在与凸模固定板之间以滑动导柱组件(件号14) 作精密导向，各设置四组导柱，滑动导柱与上相应孔间隙控制在0.005mm左右,从而保证了卸料、压料的可靠性。

7.定位结构

条料从托料板(图4中件号4)上进入，以沟槽式托料块组件(件号3) 上的卡槽在宽度方向上对毛坯进行初定位。托料块组件包括弹簧、止付螺丝。以自动送料机构初步送料定距，以导正销对条料进行精确定位。导正销装在上，而不是凸模固定板上，导正销长度仅33mm，保证其刚度。导正销顶部有止付螺丝防其向上窜动。同时，为了防止上模回程时条料卡在导正销上，在每个导正销左右各设置1处弹顶销组件(件号10)，组件结构包括止付螺丝、弹簧和顶料销，顶出行程为20mm。

在排样图设计时已考虑了导正工艺孔的设定，在排样图上分两次冲出工艺孔作为精确定位使用。如图3所示，在第一工步冲出2-Φ6mm工艺孔，作为第二、三、四工步的导正孔。第四工步冲出另一工艺孔Φ6mm，并从第五工步起一直作为导正孔使用。保证每个工步先导正、定位，然后压紧，最后弯曲和冲切，确保了冲制成形后的尺寸精度和位置精度不受冲件与载体最后分离的影响。

连续、高速、自动冲压生产中，条料接触凹模上面而送进，由于条料与凹模之间产生粘吸，以及冲裁时产生的毛刺，使条料在送进过程中产生不小的阻力，影响送料及模具精度，因此有必要设置浮顶送料机构。图4中件1、件2和件3都起到顶起条料的作用。

8.弯曲凸模的反侧结构

对于本模具每一块弯曲凸模来说，它的一侧参与弯曲成形，受属于单向受力，本方案采取反侧向力措施。以其中一个弯曲凸模为例，图6为弯曲凸模1(图5中件20)简图，E处型面参与成形，不参与成形的F处形状面向下加长，弯曲成形之前F处提前与下模板27零间隙接触并给出反侧力，保证弯曲凸模1成形时受力平衡，确保模具精度要求。下模板上要精加工出相应的导向面。其它弯曲凸模结构与此类似。

三、下面从结构上对本实用新型的实施例进行说明

1冲压工艺

(1)左右件并模生产

对于对称性零件来说，应尽量左右件并模生产。左/右CD盒安装支架采用并模生产，定为双排冲件，采用中间载体形式，这样不仅可以节约材料成本，提高材料的利用率，还可以抵消模具中左右件成形、侧冲孔时产生的侧向力。

(2)冲压方向

CD盒安装支架形状复杂，冲压方向应有利于弯曲、冲孔等工步，如图3 所示，以一个面G作为水平面，左右件以中间载体相连，在中间载体上设置定位工艺孔，工艺孔也在水平面G上，定位可靠。

(3)多次弯曲

CD盒安装支架需要多次弯曲，本件采用三次弯曲，每一工步的变形程度不宜过大，利于材料的流动、模具的调试维修。每次弯曲一个过渡圆角部位，第一次弯曲得到图1中C处所示的弯曲圆角，第二次弯曲为图1中D、E处向下40度弯曲，第三次弯曲为图1中D、E处向下垂直弯曲。

(4)送料方向

由于图1中(左件)A面上大小分别为Φ5mm和Φ7mm的孔精度要求高，需要在弯曲成形完成后才能冲孔，且只能采用侧冲孔方式，侧冲孔用到的斜楔机构不能干涉送料，本送料方向为左右方向，如果侧冲斜楔也放在左右方向，斜楔的高度超过条料高度，会防碍送料，所以斜楔机构只能放在模具前后侧，决定条料位置只能在前后两斜楔之间，送料方向如图3所示。

2级进模排样图

在多工步级进模设计中，排样的目的旨在确定从毛坯材料转变为产品零件的工序过程。排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行多种排样方案的优化。在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向、弯曲分步、定位及模具结构的可能性等进行综合分析。(1)安排各工位和空步(2)考虑冲裁工序合理性的同时还要保证冲件分工步冲切后的表面质量；(3)确保带料在送进过程中与冲件的连接强度，以及保证各模具零件如凸模、凹模型孔的工作强度

综上所述，制定了排样方案，图3为CD盒安装支架排样图，步距为47mm，条料宽度为196mm。本件共分14个工步，依次为：冲孔切边→切边→第一次弯曲→冲孔→冲切→向下40度弯曲→空工步→向下垂直弯曲→空工步→冲长孔→空工步→侧冲孔→右件切断→左件切断。

本模具设置了三处空工步，前两处空工步设置的原因是弯曲时压料镶块太小，配入上时需加大安装空间，最后一个空工步设置的原因是侧冲孔斜楔需要较大的安装空间。本模具左件和右件切断分两个工步完成，原因在于左右件连接处长度才16mm左右，而冲件厚度为2mm，如一次切断则切断凹模、显得很薄弱，难以保证模具使用寿命。

多工位级进模材料的定位很重要。在排样图设计时已考虑了导正工艺孔的设定。如图3所示，在第一工步冲出2-Φ6mm工艺孔，作为第二、三、四工步的导正孔。由于第五工步这两个工艺孔所在的载体被切除，为此在左右件连接处即中间载体部分增设一个Φ6mm的工艺孔，第四工步冲出此孔，并从第五工步起一直作为导正孔使用，并结合型面定位，保证第五工步起的定位精度。做到每个工步先导正、定位，然后压紧，最后弯曲和冲切，确保了冲制成形后的尺寸精度和位置精度不受冲件与载体最后分离的影响。

3模具结构

排样方案确定后，计算冲裁、成形力，确定模具外形尺寸，本模具安排在160吨冲床上，闭合高度为330mm。由自动送料机送料，误送料检测机构在最后一个工步后进行自动检测，分离切断后的工件及废料在自重作用下滑落。

(1)模具总体结构

CD盒安装支架多工位级进模分为上模和下模两大部分。上模主要包括凸模、凸模固定板、上垫板、、导套、上模板等，下模主要包括凹模、下垫块、导柱、下模座等。凸模包括冲孔凸模、切边凸模、切断凸模、弯曲凸模等类型，凹模与之对应，各凹模镶入下模。凸模固定板、上垫板、做成整体式，下垫块也是整体式的。

所有凸模、凹模工作零件材料均为D2，热处理HRC58～62，具有高硬度、高耐磨性、高韧性等优点。凸模与凸模固定板之间按H7/m6的配合，保证凸模工作精度。

上下模采用4组滚珠导柱合件进行导向,材料为SUJ2轴承钢，并经高频淬火热处理，保证上下模精密导向。

(2)卸料结构

主要起压料和卸料的作用。在侧冲孔斜楔机构处把模具分为2块，即大 (图4中件号15)和小16，材料为45钢。大和止动板11以螺钉连接，参与成形的压料镶块配入到大，以螺钉固定在止动板上，参与成形，模具闭合时大要镦底。而小处没有成形工作内容，不用镦底。

考虑到零件弯曲高度，行程统一为14mm，以等高套筒组件7对进行限位，用21个规格为TH30-70的重型弹簧压料6，压缩20％时最大卸料力约为 46.5KN，保证压紧条料、卸料平稳。

为保证上下运动的精度，在与凸模固定板之间以滑动导柱组件14作精密导向，各设置四组导柱，滑动导柱与上相应孔间隙控制在0.005mm左右, 从而保证了卸料、压料的可靠性。

(3)定位结构

条料从托料板(图4中件号4)上进入，以沟槽式托料块组件3上的卡槽在宽度方向上对毛坯进行初定位。托料块组件包括弹簧、止付螺丝。以自动送料机构初步送料定距，以导正销对条料进行精确定位。导正销装在上，而不是在凸模固定板上，导正销长度仅33mm，保证其刚度。导正销顶部有止付螺丝防其向上窜动。同时，为了防止压机上升上模回程时条料卡在导正销上，在每个导正销左右各设置1处弹顶销组件(件号10)，弹顶销组件结构包括止付螺丝、弹簧和顶料销，顶出行程为20mm。

在排样图设计时已考虑了导正工艺孔即上模导正销孔的设定。如图3所示，在第一工步冲出2-Φ6mm工艺孔，作为第二、三、四工步的导正孔。第四工步冲出另一工艺孔Φ6mm，并从第五工步起一直作为导正孔并结合形面定位使用。保证每个工步先导正、定位，然后压紧，最后弯曲和冲切，确保了冲制成形后的尺寸精度和位置精度不受冲件与载体最后分离的影响。

连续、高速、自动冲压生产中，条料接触凹模上面而送进，由于条料与凹模之间产生粘吸，以及冲裁时产生的毛刺，使条料在送进过程中产生不小的阻力，影响送料及模具精度，因此有必要设置浮顶送料机构。图4中件1、件2和件3都起到顶起条料的作用。

(4)弯曲凸模的反侧结构

对于本模具每一块弯曲凸模来说，它的一侧参与弯曲成形，属于单向受力，本方案采取反侧向力措施。以其中一个弯曲凸模为例,图6为弯曲凸模1 (图5中件20)简图，E处型面参与成形，不参与成形的F处向下加长，弯曲成形之前F处提前与下模板27零间隙接触并给出反侧力，保证弯曲凸模1 成形时受力平衡，确保模具精度要求。下模板上要精加工出相应的导向面。其它弯曲凸模结构与此类似。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种CD盒安装支架多工位级进模具，其特征在于，包括顶料销组件、托料块组件、托料板、上模板、弹簧、等高套筒组件、上垫板、凸模固定板、导正销、止动板、弯曲凸模、压料镶块、滑动导柱组件、大卸料板、小卸料板、切断凸模、下模座和下垫板；

条料从托料板上进入，以沟槽式托料块组件上的卡槽在宽度方向上对毛坯进行初定位；托料块组件包括弹簧、止付螺丝；以自动送料机构初步送料定距，以导正销对条料进行精确定位；导正销装在大卸料板、小卸料板上，长度33 mm，导正销顶部有止付螺丝防其向上窜动；为了防止上模回程时条料卡在导正销上，在每个导正销左右各设置1处弹顶销组件；弹顶销组件包括止付螺丝、弹簧和顶料销，顶出行程为20mm；

大卸料板和小卸料板主要起压料和卸料的作用，在侧冲孔斜楔机构处把卸料板分为2块，即大卸料板和小卸料板，材料为45钢；大卸料板和止动板以螺钉连接，参与成形的压料镶块配入到大卸料板，以螺钉固定在止动板上，参与成形，模具闭合时大卸料板要镦底；

考虑到零件弯曲高度，卸料板行程统一为14 mm，以等高套筒组件对卸料板进行限位，用21个重型弹簧压料；

为保证卸料板上下运动的精度，在卸料板与凸模固定板之间以滑动导柱组件作精密导向，各设置四组导柱，滑动导柱与卸料板上相应孔间隙控制在0.005 mm左右, 从而保证了卸料、压料的可靠性；

弯曲凸模、切断凸模采用台阶式，弯曲凸模、切断凸模与凸模固定板之间按H7/m6的配合，保证凸模工作精度，下模座中设有凹模；

工作时上模的大卸料板、小卸料板在弹簧的作用下向下运动，起到卸料、压料的作用，上模的等高套筒组件对大卸料板、小卸料板进行限位，上模的滑动导柱组件对卸料板进行导向；大卸料板、小卸料板材料为45钢；热处理HRC30-35；

上下模采用4组滚珠导柱合件进行导向, 材料为SUJ2轴承钢，并经高频淬火热处理，保证上下模精密导向。

2.根据权利要求1所述的CD盒安装支架多工位级进模具，其特征在于，凸模、凹模材料均为D2钢，热处理HRC58～62。