CN207170963U - 弹壳车床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的弹壳车床包括工作台、转动夹具、第一车刀组件、料仓、供料通道、第一顶杆组件、第二滑台，转动夹具与工作台滑动配合，供料通道从料仓的底部伸出；第一顶杆组件包括第一滑台、第一顶杆和凸轮件，第一滑台与工作台滑动配合，第一顶杆固定在第一滑台上，凸轮件可抵接于第一顶杆；第二滑台与工作台滑动配合，第二滑台上设有暂存位，暂存位贯穿第二滑台的两侧；供料通道设有朝下的开口，暂存位可移动至开口下方且可移动至第一顶杆组件与转动夹具之间，弹壳工件从供料通道下落到暂存位中，位于暂存位的弹壳工件由第一顶杆推送进入转动夹具的中。料仓、供料通道和第一顶杆组件的配合实现自动供料，自动化程度提高且工作效率提高。

Description

弹壳车床

技术领域

本实用新型涉及机床设备，具体地涉及一种对弹壳进行加工的车床。

背景技术

现有的一种弹壳车床包括工作台、设置在工作台上的转动夹具和第一车刀组件，生产人员将弹壳工件放置在转动夹具的装夹位并锁紧后，电机驱动转动夹具转动，随后启动第一车刀组件对弹壳工件的外周面进行车削加工。

现有的该种弹壳车床需要人工上料装夹，自动化程度低而导致加工效率低下。

发明内容

本实用新型的发明目的在于提供一种具有自动上料功能的弹壳车床。

为实现本实用新型的目的，本实用新型提供的弹壳车床包括工作台以及设置在工作台上的转动夹具、第一车刀组件、料仓、供料通道、第一顶杆组件、第二滑台，转动夹具与工作台滑动配合，转动夹具的转轴位于水平面上，第一车刀组件设置在转动夹具的第一侧，料仓设置在工作台上且位于转动夹具的第一侧，供料通道与料仓连通，供料通道从料仓的底部伸出；第一顶杆组件设置在工作台上且位于转动夹具的第一侧，第一顶杆组件包括第一滑台、第一顶杆和凸轮件，第一滑台与工作台滑动配合，第一顶杆固定在第一滑台上，凸轮件可抵接于第一顶杆的第一端；第二滑台与工作台滑动配合，第二滑台上设置有暂存位，暂存位贯穿第二滑台的两侧；供料通道的延伸末端设置有朝下的开口，第二滑台对开口遮挡，暂存位可移动至开口下方，且暂存位可移动至第一顶杆组件与转动夹具之间，且第一顶杆可穿入暂存位。

由上述方案可见，存放于料仓中的弹壳工件从供料通道下落到暂存位中，在第二滑台的遮挡下，弹壳工件将不会滑出第二滑台外，位于暂存位的弹壳工件由第一顶杆推送进入转动夹具的装夹位中而实现上料。料仓、供料通道和第一顶杆组件的配合实现自动供料，自动化程度提高且工作效率提高。

进一步的方案是，转动夹具的装夹位贯穿于转动夹具的第一侧和第二侧，弹壳车床还包括第二车刀组件和滑轨，第二车刀组件设置在工作台上且位于转动夹具的第二侧，滑轨设置在工作台上，转动夹具与滑轨滑动配合，第二车刀组件与滑轨滑动配合。

由上可见，转动中的转动夹具可在工作台上滑动而实现弹壳工件的端面车削加工，弹壳车床的加工功能更完整，一次装夹完成两个工序，工作效率有效提高。

进一步的方案是，弹壳车床还包括第二顶杆组件，第二顶杆组件设置在工作台上转动夹具的第二侧；第二顶杆组件包括水平气缸以及连接在水平气缸活塞杆上的第二顶杆，第二顶杆可穿过转动夹具的装夹位。

由上可见，第二顶杆可将完成加工后的弹壳工件从装夹位中顶出，便于工作人员对已加工工件的快速回收，提高工作效率。

进一步的方案是，工作台上设置有支撑杆，料仓设置在支撑杆上，料仓与支撑杆摆动连接。

由上可见，与料仓固定连接的供料通道可控摆动，供料通道移动后将离开第一顶杆与装夹位之间的位置，便于回收已加工工件。

进一步的方案是，弹壳车床还包括回收通道，回收通道设置在工作台下方，回收通道在工作台上设置有回收入口，回收入口设置在第一顶杆组件与转动夹具之间的下方。

由上可见，装夹位中被第二顶杆顶出的弹壳工件落到回收通道中，进行已加工工件的直接回收。

进一步的方案是，回收通道朝下倾斜设置，回收通道的底面上设置有栅窗，栅窗位于回收入口的下方。

由上可见，栅窗可对加工废屑进行筛出，同时使落入回收通道的工件减少冲击，降低噪音。

进一步的方案是，料仓的中部具有容纳腔，供料通道的入口设置在容纳腔的底面上；容纳腔内设置有可转动的转盘，转盘上设置有凸块，转盘由电机驱动，转盘与容纳腔的周壁以及底面均具有间隔。

由上可见，料仓中的工件不会自动落入供料通道中，当转盘转动，凸块对工件进行推动并产生离心作用后，工件则落入转盘与容纳腔的周面以及底面之间的间隔中，最后进入供料通道，转盘的设置保证了供料频率的可控性。

进一步的方案是，供料通道倾斜朝下设置，供料通道内设置有阶梯状连续凸起。

由上可见，供料通道内设置有阶梯状连续凸起可对供料通道内弹壳工件的数量进行控制，同时防止由于供料通道内工件下涌而出现卡死现象。

进一步的方案是，工作台上还设置有夹紧机构，夹紧机构包括转动气缸和连接在转动气缸输出端的夹紧块，夹紧块可抵接在转动夹具上。

由上可见，夹紧机构可保证转动夹具与工作台之间保持相对固定。

进一步的方案是，第一滑台与工作台之间弹性连接。

附图说明

图1为本实用新型弹壳车床实施例的结构图。

图2为本实用新型弹壳车床实施例另一视角的结构图。

图3为本实用新型弹壳车床实施例隐藏供料通道的结构图。

图4为本实用新型弹壳车床实施例料仓的结构图。

图5为本实用新型弹壳车床实施例料仓的结构分解图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1和图2，图1和图2为弹壳车床不同视角的结构图，弹壳车床用于对弹壳工件进行周面车削和端面车削工序，弹壳车床包括工作台1以及设置在工作台1上的转动夹具2、第一车刀组件3、第一顶杆组件4、供料组件5、第二车刀组件6、第二顶杆组件7和夹紧机构9，工作台1下还设置有回收通道8。第一车刀组件3、第一顶杆组件4和供料组件5设置在转动夹具2的第一侧，第二车刀组件6和第二顶杆组件7设置在转动夹具2上与第一侧相对的第二侧上。

转动夹具2为一种现有的转动夹具，转动夹具2的中部设置有金属夹盘，金属夹盘中部设置有装夹位200，金属夹盘由电机210驱动且由传动带联动。装夹位200的转动轴线位于水平面上，且装夹位200贯穿于转动夹具2的第一侧和第二侧。

第一车刀组件3用于对弹壳工件的外周面进行车削加工，第一车刀组件3上的前进加工方向垂直于装夹位200的延伸方向。第一顶杆组件4包括第一滑台42、第一顶杆43和凸轮件41，第一滑台42与工作台1上的滑轨12滑动配合，且第一滑台42与滑轨12之间连接有弹性件，第一顶杆43固定在第一滑台42上，第一顶杆43的末端设置有滚轮，凸轮件41在电机的驱动下转动并抵接到第一顶杆43的滚轮并推动第一滑台42和第一顶杆43往前滑动，同时第一滑台42和第一顶杆43可在弹性件的弹性收缩下实现返回滑动。

结合图3，图3为弹壳车床隐藏供料通道的结构图。供料组件5包括料仓支撑杆51、料仓52、电机53、供料通道54和第二滑台55，支撑杆51竖立在工作台1上，料仓52摆动连接在支撑杆51的上端，且料仓52与支撑杆51之间铰接有气压伸缩杆或液压伸缩杆。供料通道54与料仓52连通，供料通道54从料仓52的底面伸出且供料通道54朝下倾斜设置，供料通道54的延伸末端位于转动夹具2和第一车刀组件3之间。第二滑台55设置在转动夹具2和第一车刀组件3之间，第二滑台55可相对于工作台1滑动且第二滑台55的滑动方向垂直于装夹位200的延伸方向；第二滑台55上设置有暂存位551，暂存位551贯穿于第二滑台55的两侧，暂存位551的贯穿方向与装夹位200的延伸方向相同。供料通道54的延伸末端设置有朝下的开口，第二滑台55对供料通道54的开口遮挡，第二滑台55可相对于工作台1滑动，暂存位551可移动至供料通道54的开口正下方，且暂存位551可移动至装夹位200与第一顶杆43之间。其中，供料通道54内设置有阶梯状连续凸起541。

结合图4和图5，图4为料仓的结构图，图5为料仓的结构分解图。料仓52的中部具有容纳腔520，容纳腔520具有圆环状的周壁521和圆形的底面522，底面522上设置有沿容纳腔520周向设置的多个阻挡条523，阻挡条523之间具有足够弹壳工件进入的容纳空间；料仓52在容纳腔520内设置有圆形的转盘524，转盘524上设置有沿周向设置的三个凸块525，凸块525呈锥塔型，转盘524与料仓52转动连接且由电机53所驱动，转盘524与周壁521之间具有足够供弹壳工件通过的间隔，且转盘524与底面522之间具有足够供弹壳工件通过的间隔。供料通道54的入口542设置在底面522上，当容纳腔520内装有弹壳工件时，启动电机53使转盘524转动后，在凸块525的推动下，部分弹壳工件从转盘524与周壁521之间的间隔中进入到转盘524下方，并从入口542中进入到供料通道54中，实现供料。

第二车刀组件6用于对弹壳工件端面进行车削加工。工作台1上固定设置有滑轨11，第二车刀组件6和转动夹具2均设置在滑轨11上与滑轨11滑动配合，第二车刀组件6由电机61驱动。

结合图3，第二顶杆组件7包括固定设置在工作台上的水平气缸71以及连接在水平气缸71活塞杆末端的第二顶杆72，第二顶杆72的伸缩方向与装夹位200的延伸方向相同，第二顶杆72可穿过装夹位200。

工作台1上还设置有用于对转动夹具2进行夹紧固定的夹紧机构9，夹紧机构9包括转动气缸91和连接在转动气缸91输出端的夹紧块92，夹紧块92可抵接在转动夹具2的底座上。

工作台1下方设置有用于对已加工工件进行回收的回收通道8，回收通道8的回收入口设置在工作台1上，回收入口设置在第一顶杆组件4与转动夹具2之间的下方。回收通道8朝下倾斜设置，回收通道8的底面上设置有栅窗81，栅窗81由多根弹性绳索或多根金属长型材并排设置组成，栅窗81位于回收入口的下方。

结合图1至图5，对弹壳工件进行车削加工时，首先启动转盘524，弹壳工件从料仓52中落入供料通道54中，供料通道54中最底下的弹壳工件下落到第二滑台55上的暂存位551中，随后第二滑台55横向滑动，暂存位551上的弹壳工件被运送至第一顶杆43和装夹位200之间，凸轮件41推动第一顶杆43，第一顶杆43穿入暂存位551中并推动弹壳工件进入装夹位200中，转动夹具2对弹壳工件夹紧，同时转动夹具2转动且沿滑轨11滑动，由第一车刀组件3进行车削加工。

第一道车削加工完毕后，转动夹具2保持转动，而夹紧机构9机构对转动夹具2夹紧，第二车刀组件6在滑轨11上滑动以产生进给量，第二车刀组件6上的端面车刀对弹壳工件的端面进行车削加工。

第二道车削加工完毕后，转动夹具2停止转动并松开对弹壳工件的夹紧，此后第二顶杆组件7启动，第二顶杆72伸入装夹位200中且伸入弹壳工件中，直至抵接在弹壳工件的底壁，推动弹壳工件脱离转动夹具2。脱离转动夹具2的弹壳工件落入回收通道8中，完成对已加工工件的回收，而加工废屑则经栅窗81筛出。

本实用新型提供的弹壳车床针对弹壳工件的加工，实现了自动供料、自动装夹、一次装夹两次车削加工和自动回收已加工工件的功能，弹壳车床具有高效、快捷、自动化程度高等优点。

最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.弹壳车床，包括工作台以及设置在工作台上的转动夹具和第一车刀组件，所述转动夹具与所述工作台滑动配合，所述转动夹具的转轴位于水平面上，所述第一车刀组件设置在所述转动夹具的第一侧；

其特征在于，所述弹壳车床还包括：

料仓和供料通道，所述料仓设置在所述工作台上且位于所述转动夹具的第一侧，所述供料通道与所述料仓连通，所述供料通道从所述料仓的底部伸出；

第一顶杆组件，所述第一顶杆组件设置在所述工作台上且位于所述转动夹具的第一侧，所述第一顶杆组件包括第一滑台、第一顶杆和凸轮件，所述第一滑台与所述工作台滑动配合，所述第一顶杆固定在所述第一滑台上，所述凸轮件可抵接于所述第一顶杆上；

第二滑台，所述第二滑台与所述工作台滑动配合，所述第二滑台上设置有暂存位，所述暂存位贯穿所述第二滑台的两侧；

所述供料通道的延伸末端设置有朝下的开口，所述第二滑台对所述开口遮挡，所述暂存位可移动至所述开口下方且所述暂存位可移动至所述第一顶杆组件与所述转动夹具之间，所述第一顶杆可穿入所述暂存位。

2.根据权利要求1所述的弹壳车床，其特征在于：

所述转动夹具的装夹位贯穿于所述转动夹具的第一侧和第二侧；

所述弹壳车床还包括：

第二车刀组件，所述第二车刀组件设置在所述工作台上且位于所述转动夹具的第二侧；

滑轨，所述滑轨设置在所述工作台上，所述转动夹具与所述滑轨滑动配合，所述第二车刀组件与所述滑轨滑动配合。

3.根据权利要求2所述的弹壳车床，其特征在于：

所述弹壳车床还包括第二顶杆组件，所述第二顶杆组件设置在所述工作台上所述转动夹具的第二侧；

所述第二顶杆组件包括水平气缸以及连接在所述水平气缸活塞杆上的第二顶杆，所述第二顶杆可穿过所述装夹位。

4.根据权利要求1所述的弹壳车床，其特征在于：

所述弹壳车床还包括回收通道，所述回收通道设置在所述工作台下方，所述回收通道在所述工作台上设置有回收入口；

所述回收入口设置在所述第一顶杆组件与所述转动夹具之间的下方。

5.根据权利要求4所述的弹壳车床，其特征在于：

所述回收通道朝下倾斜设置，所述回收通道的底面上设置有栅窗，所述栅窗位于所述回收入口的下方。

6.根据权利要求5所述的弹壳车床，其特征在于：

所述工作台上设置有支撑杆，所述料仓设置在所述支撑杆上，所述料仓与所述支撑杆摆动连接。

7.根据权利要求1所述的弹壳车床，其特征在于：

所述料仓的中部具有容纳腔，所述供料通道的入口设置在所述容纳腔的底面上；

所述容纳腔内设置有可转动的转盘，所述转盘上设置有凸块，所述转盘由电机驱动，所述转盘与所述容纳腔的周壁和所述容纳腔的底面之间均具有间隔。

8.根据权利要求7所述的弹壳车床，其特征在于：

所述供料通道倾斜朝下设置，所述供料通道内设置有阶梯状连续凸起。

9.根据权利要求8所述的弹壳车床，其特征在于：

所述工作台上还设置有夹紧机构，所述夹紧机构包括转动气缸和连接在所述转动气缸输出端的夹紧块，所述夹紧块可抵接在所述转动夹具上。

10.根据权利要求1至9任一项所述的弹壳车床，其特征在于：

所述第一滑台与所述工作台之间弹性连接。