CN206854126U - 粉末冶金零件次品自动筛选分离系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于粉末冶金技术领域，尤其涉及一种粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，包括衔接的零件输送机构和次品筛选机构；零件输送机构包括零件输送带、位于零件输送带侧部的拨挡结构，拨挡结构包括驱动轴、拨挡摆动板，拨挡摆动板与驱动轴连接；筛选机构包括产品筛选输送带、分拣机构、检测机构、剔除机构，剔除机构、检测机构位于产品筛选输送带侧部，分拣机构位于产品筛选输送带上并与产品筛选输送带的表面相平，剔除机构位于分拣机构前方。本实用新型的有益效果是：整体自动化程度高，检测效率高，避免了人工检测出错造成的成本浪费和制品使用寿命短。

Description

粉末冶金零件次品自动筛选分离系统

技术领域

本实用新型属于粉末冶金技术领域，尤其涉及一种粉末冶金零件次品自动筛选分离系统。

背景技术

粉末冶金是制取金属粉末及采用成形和烧结工艺将金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)制成材料和制品的工艺技术。目前，在粉末冶金零件的生产过程中为逐一筛选在生产过程中因生胚碰撞或烧结等处理不当所导致的瑕疵件，一旦制品表面出现微小的凹坑、划痕等缺陷，就会显著降低制品的使用寿命，而目前国内外生产商几乎完全是以人工目视检验方法处理。基于人为检验差异性大，工作劳动强度大，容易疲劳，效率不高，一些隐性缺陷肉眼挑拣不易，为减少人工视觉检验的错误几率，往往以降低检验速度或两组交叉检验方式处理。此方式不仅浪费人力而且容易因为人为辨识上的错误，降低产品质量。因此，建立一套自动光学检测技术系统，对大量生产的产品检测而言实有其必要性。

近年来使用机器视觉进行工件表面质量进行检测的技术越来越广泛，但是受限于给料与分拣机构的执行速度比较慢，自动化程度仍然较低，机器视觉技术相比较人工检测并没有体现出太多优势。为了发挥视觉检测速度快的优势，开发一种能够自动化、规模化的次品自动筛选分离系统是十分有必要的。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，实现自动给料、检测和剔除过程，整体自动化程度高，检测效率高，避免了人工检测出错造成的成本浪费和制品使用寿命短。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于包括衔接的零件输送机构和次品筛选机构；

所述零件输送机构包括零件输送带、位于零件输送带侧部的拨挡结构，所述拨挡结构包括驱动轴、拨挡摆动板，所述拨挡摆动板与所述驱动轴连接；

所述筛选机构包括产品筛选输送带、分拣机构、检测机构、剔除机构，所述剔除机构、所述检测机构位于所述产品筛选输送带侧部，所述分拣机构位于所述产品筛选输送带上并与所述产品筛选输送带的表面相平，所述剔除机构位于所述 分拣机构前方。

所述检测机构包括设置在支架上的LED光源、CCD传感器，所述LED光源设置在所述产品筛选输送带旁边上方，所述CCD传感器位于所述LED光源上方，并朝向所述产品筛选输送带。

所述分拣机构包括环形转运平台、位于环形转运平台下方的旋转电机、位于环形转运平台圆环中部的气源喷射结构；所述气源喷射结构包括喷气嘴、与喷气嘴连接的高压气源电磁阀，所述喷气嘴朝向所述环形转运平台的内环。

所述喷气嘴的朝向与所述产品筛选输送带的输送方向平行且一致。

所述剔除机构包括剔除气缸、次品剔除槽、剔除板，所述剔除气缸位于所述产品筛选输送带侧部、所述环形转运平台前方，所述剔除气缸端部设有次品剔除槽，所述次品剔除槽位于所述剔除气缸另一侧，并与所述剔除气缸的位置相对应，所述剔除槽下方设有次品收集箱。

所述剔除气缸、所述CCD传感器电性连接有PLC控制器。

本实用新型的有益效果是：实现了零件输送机构和次品筛选机构的结合，零件输送机构的拨挡结构实现对零件限位和输送的控制，拨挡摆动板位于竖直方向动作和抬起动作交替进行，实现对零件的给件输送过程；CCD传感器用于对零件表面的缺陷进行检测，加之LED光源的配合，更能清楚地检测到零件表面的缺陷，环形转运平台的设置使本系统可以对零件进行全面检测，检测精度高，误差小；气源喷射结构配合环形转运平台将其上的零件吹到产品筛选输送带上，以使产品正常进行输送；通过剔除气缸将有缺陷的零件剔除到次品剔除槽，次品剔除槽的表面为倾斜向下的结构，次品可以滑落进入次品收集箱。本实用新型实现了对粉末冶金零件不合格品的全自动检测和剔除动作，提高了工作效率，同时节省了人力物力，并减小了人工测量所带来的不可避免的误差，延长的零件的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中，1、LED光源，2、CCD传感器，3、零件输送带，4、PLC控制器，5、次品收集箱，6、次品剔除槽，7、剔除气缸，8、剔除板，9、环形转运平台，10、旋转电机，11、产品筛选输送带，12、气源喷射结构，13、驱动轴，14、拨挡摆动板。

具体实施方式

下面结合附图对实用新型的一种具体实施方式做出说明。

如图1所示，本实用新型提供一种粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，实现自动给料、检测和剔除过程，整体自动化程度高，检测效率高，避免了人工检测出错造成的成本浪费和制品使用寿命短。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于包括衔接的零件输送机构和次品筛选机构；

所述零件输送机构包括零件输送带3、位于零件输送带3侧部的拨挡结构，所述拨挡结构包括驱动轴13、拨挡摆动板14，所述拨挡摆动板14与所述驱动轴13连接；驱动轴13控制拨挡摆动板14位于竖直方向动作和抬起动作交替进行，实现对零件的给件输送过程；

所述筛选机构包括产品筛选输送带11、分拣机构、检测机构、剔除机构，所述剔除机构、所述检测机构位于所述产品筛选输送带11侧部，所述分拣机构位于所述产品筛选输送带11上并与所述产品筛选输送带11的表面相平，所述剔除机构位于所述分拣机构前方。筛选机构的作用是对零件进行检测，将检测到的不合格产品进行剔除收集，合格产品继续进行输送。

其中，本实用新型的所述检测机构包括设置在支架上的LED光源1、CCD传感器2，所述LED光源1设置在所述产品筛选输送带11旁边上方，所述CCD传感器2位于所述LED光源1上方，并朝向所述产品筛选输送带11。CCD传感器2对零件表面的缺陷进行检测，为了增加检测的精确度，减小误差，在CCD传感器2下方靠近零件处设置了LED光源1。

本实用新型的所述分拣机构包括环形转运平台9、位于环形转运平台9下方的旋转电机10，旋转电机10控制环形转运平台9旋转，使位于环形转运平台9的零件能够得到全方位的检测，避免不合格零件掺杂在合格产品中。

在环形转运平台9圆环中部安装气源喷射结构12，气源喷射结构12包括喷气嘴、与喷气嘴连接的高压气源电磁阀，气源喷射结构12和高压气源连接，喷气嘴朝向所述环形转运平台9的内环。通过喷气嘴喷出高压气体，将位于环形转运平台9上的零件吹到产品筛选输送带11上。喷射时，喷气嘴的朝向最好与产品筛选输送带11的输送方向平行且一致，这样便于后序的输送和剔除。

剔除机构将不合格品剔除出来，剔除机构包括剔除气缸7、次品剔除槽6、剔除板8，所述剔除气缸7位于所述产品筛选输送带11侧部、所述环形转运平台9前方，剔除气缸7前端设有剔除板8，所述次品剔除槽6位于所述剔除气缸7另一侧，并与所述剔除气缸7的位置相对应，所述剔除槽下方设有次品收集箱5。通过剔除气缸7将有缺陷的零件剔除到次品剔除槽6，其中次品剔除槽6的表面可以设计为倾斜向下的结构，次品通过次品剔除槽6滑落进入次品收集箱5。

剔除气缸7、CCD传感器2电性连接有PLC控制器4连接实现整个系统的自动化控制。

以上对本实用新型的实例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于包括衔接的零件输送机构和次品筛选机构；

所述零件输送机构包括零件输送带、位于零件输送带侧部的拨挡结构，所述拨挡结构包括驱动轴、拨挡摆动板，所述拨挡摆动板与所述驱动轴连接；

所述筛选机构包括产品筛选输送带、分拣机构、检测机构、剔除机构，所述剔除机构、所述检测机构位于所述产品筛选输送带侧部，所述分拣机构位于所述产品筛选输送带上并与所述产品筛选输送带的表面相平，所述剔除机构位于所述分拣机构前方。

2.根据权利要求1所述的粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于所述检测机构包括设置在支架上的LED光源、CCD传感器，所述LED光源设置在所述产品筛选输送带旁边上方，所述CCD传感器位于所述LED光源上方，并朝向所述产品筛选输送带。

3.根据权利要求1所述的粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于所述分拣机构包括环形转运平台、位于环形转运平台下方的旋转电机、位于环形转运平台圆环中部的气源喷射结构。

4.根据权利要求3所述的粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于所述气源喷射结构包括喷气嘴、与喷气嘴连接的高压气源电磁阀，所述喷气嘴朝向所述环形转运平台的内环。

5.根据权利要求4所述的粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于所述喷气嘴的朝向与所述产品筛选输送带的输送方向平行且一致。

6.根据权利要求2所述的粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于所述剔除机构包括剔除气缸、次品剔除槽、剔除板，所述剔除气缸位于所述产品筛选输送带侧部、环形转运平台前方，所述剔除气缸端部设有次品剔除槽，所述次品剔除槽位于所述剔除气缸另一侧，并与所述剔除气缸的位置相对应，所述剔除槽下方设有次品收集箱。

7.根据权利要求6所述的粉末冶金零件次品自动筛选分离系统，其特征在于所述剔除气缸、所述CCD传感器电性连接有PLC控制器。