CN206405057U - 粉末冶金零件缺陷在线检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于粉末冶金技术领域，尤其涉及一种粉末冶金零件缺陷在线检测系统，包括依次衔接的滚筒输送线、第一输送线、第二输送线、第三输送线，所述滚筒输送线、所述第一输送线、所述第三输送线传送方向相同且平行，所述第一输送线与所述第二输送线输送方向垂直。本实用新型的有益效果是：设置了给料、检测、剔除之间的衔接结构，实现了自动给料、检测和剔除的连续化自动操作过程，整体自动化程度高，检测效率高，避免了人工检测出错造成的成本浪费和制品使用寿命短。

Description

粉末冶金零件缺陷在线检测系统

技术领域

本实用新型属于粉末冶金技术领域，尤其涉及一种粉末冶金零件缺陷在线检测系统。

背景技术

粉末冶金是制取金属粉末及采用成形和烧结工艺将金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)制成材料和制品的工艺技术。目前，在粉末冶金零件的生产过程中为逐一筛选在生产过程中因生胚碰撞或烧结等处理不当所导致的瑕疵件，一旦制品表面出现微小的凹坑、划痕等缺陷，就会显著降低制品的使用寿命，而目前国内外生产商几乎完全是以人工目视检验方法处理。基于人为检验差异性大，工作劳动强度大，容易疲劳，效率不高，一些隐性缺陷肉眼挑拣不易，为减少人工视觉检验的错误几率，往往以降低检验速度或两组交叉检验方式处理。此方式不仅浪费人力而且容易因为人为辨识上的错误，降低产品质量。因此，建立一套自动光学检测技术系统，对大量生产的产品检测而言实有其必要性。

近年来使用机器视觉进行工件表面质量进行检测的技术越来越广泛，但是受限于给料与分拣机构的执行速度比较慢，自动化程度仍然较低，机器视觉技术相比较人工检测并没有体现出太多优势。如何将给料、检测、剔除很好的衔接在一起，形成一套在线检测设备是实现粉末冶金零件自动化检测的关键。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种粉末冶金零件缺陷在线检测系统，设置了给料、检测、剔除之间的衔接结构，实现了自动给料、检测和剔除的连续化自动操作过程，整体自动化程度高，检测效率高，避免了人工检测出错造成的成本浪费和制品使用寿命短。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种粉末冶金零件缺陷在线检测系统，其特征在于包括依次衔接的滚筒输送线、第一输送线、第二输送线、第三输送线，所述滚筒输送线、所述第一输送线、所述第三输送线传送方向相同且平行，所述第一输送线与所述第二输送线输送方向垂直；

所述滚筒输送线与所述第一输送线之间设有挡板气缸，所述挡板气缸上设有挡板，所述挡板上设有行程开关；

所述第一输送线上、与所述滚筒输送线末端的衔接处设有传送辊，所述传送辊的传送方向与所述第一输送线的输送方向相同；所述传送辊下方设有支撑板，所述支撑板与位于其下方的滚筒提升气缸连接；

所述第一输送线末端设有动力胶辊，所述动力胶辊的传送方向与所述第一输送线的传送方向垂直，所述动力胶辊下方设有胶辊支撑板，所述胶辊支撑板与胶辊提升气缸连接，所述胶辊支撑板下方设有重力传感器；

所述第一输送线与所述第三输送线衔接处上方设有抓取机械手。

所述第一输送线上设有旋转圆盘，所述旋转圆盘下方设有旋转电机，所述旋转圆盘上方设有拨动气缸，所述拨动气缸与纵向的连接杆连接，所述连接杆与推动板连接。

所述第一输送线的侧部设有CCD图像传感器。

所述滚筒输送线、所述第三输送线的高度高于所述第一输送线的高度。

所述旋转圆盘上设有零件检测工位。

本实用新型的有益效果是：将给料、检测、剔除和输送动作结合在一起，形成一条完整的零件检测线，自动化程度高。挡板气缸实现对零件的限位和输送，通过行程开关进行信号传递，使整个系统能很好地衔接在一起；拨动气缸实现将零件推送到旋转圆盘上和从旋转圆盘上推出的动作，零件在旋转圆盘上完成缺陷的检测，零件表面的缺陷的检测是通过CCD图像传感器实现的，旋转圆盘的转动使本系统可以对零件进行全面检测，检测精度高，误差小。传送辊可以实现上下移动，用于将滚筒输送线的零件移到第一输送线上，再通过传送辊在第一输送线上运送，动力胶辊也能实现上下运动，用于将检测到的不合格零件与合格零件进行分离，并通过第二输送线和第三输送线运输。本实用新型实现了对粉末冶金零件不合格品的全自动检测和剔除动作，形成一套检测输送线，提高了工作效率，节省了人力物力，并减小了人工测量所带来的不可避免的误差。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图。

图中，1、滚筒输送线，2、第一输送线，3、第二输送线，4、第三输送线，5、挡板气缸，6、挡板，7、CCD图像传感器，8、支撑板，9、传送辊，10、滚筒提升气缸，11、动力胶辊，12、胶辊支撑板，13、胶辊提升气缸，14、重力传感器，15、旋转圆盘，16、旋转电机，17、拨动气缸，18、推动板，19、抓取机械手。

具体实施方式

下面结合附图对实用新型的一种具体实施方式做出说明。

如图1、图2所示，本实用新型提供一种粉末冶金零件缺陷在线检测系统，包括依次衔接的滚筒输送线1、第一输送线2、第二输送线3、第三输送线4，所述滚筒输送线1、所述第一输送线2、所述第三输送线4传送方向相同且平行，所述第一输送线2与所述第二输送线3输送方向垂直；所述滚筒输送线1、所述第三输送线4的高度高于所述第一输送线2的高度。这四条输送线在完成输送、检测、剔除和分离动作的同时，实现了这四条输送线之间的衔接，使系统形成一个输送整体，自动化程度高。

下面对本系统的四条输送线之间如何实现衔接以及零件检测的进行具体说明。

在滚筒输送线1与第一输送线2之间设置挡板气缸5，挡板气缸5上设置一块挡板6，挡板6上设置行程开关；实现对零件的给料过程，使零件逐一输送到第一输送线2上。

第一输送线2的侧部设有CCD图像传感器7。在第一输送线2的起始端、与所述滚筒输送线1末端的衔接处设有传送辊9，所述传送辊9的传送方向与所述第一输送线2的输送方向相同；所述传送辊9下方设有支撑板8，所述支撑板8与位于其下方的滚筒提升气缸10连接；滚筒提升气缸10通过支撑板8提升到与滚筒输送线1的相同高度的位置，实现对传送辊9的升降动作，以将滚筒输送线1上的零件传送到第一输送线2上，并能防止零件的磕碰。传送辊9的传送方向与第一输送线2的输送方向相同，是零件沿着第一输送线2方向移动。

所述第一输送线2末端设有动力胶辊11，所述动力胶辊11的传送方向与所述第一输送线2的传送方向垂直，所述动力胶辊11下方设有胶辊支撑板12，所述胶辊支撑板12与胶辊提升气缸13连接，为了实现零件质量的检测，可以在胶辊支撑板12下方设有重力传感器14。所述第一输送线2与所述第三输送线4衔接处上方设有抓取机械手19。动力胶辊11与传送辊9的动作方式相同，其不同之处在于，动力胶辊11可以将零件的合格品和不合格品区分开。动力胶辊11与第一输送线2处于同一水平线时，传送胶辊将合格品输送到第二输送线3上，当CCD图像传感器7检测到产品存在缺陷后，包括表面瑕疵和质量不合格，此时传送胶辊的高度与第三输送线4的高度相同，并通过抓取机械手19将不合格品抓送到第三输送线4上输送走，进行不合格品的收集。

所述第一输送线2上设有旋转圆盘15，所述旋转圆盘15下方设有旋转电机16，控制旋转圆盘15的旋转，以使CCD图像传感器7进行全方位的检测。所述旋转圆盘15上方设有拨动气缸17，所述拨动气缸17与纵向的连接杆连接，所述连接杆与推动板18连接。此部分结构将零件推送到旋转平台上，待检测完成后再将零件从旋转平台上推送到第一输送带上继续进行输送。

在所述旋转圆盘15上设置零件检测工位，数量可以根据需要设置，如四个或六个，以提高检测效率。

本实用新型实现了对粉末冶金零件不合格品的全自动检测和剔除动作，形成一套检测输送线，提高了工作效率，节省了人力物力，并减小了人工测量所带来的不可避免的误差。

以上对本实用新型的实例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (4)

1.一种粉末冶金零件缺陷在线检测系统，其特征在于包括依次衔接的滚筒输送线、第一输送线、第二输送线、第三输送线，所述滚筒输送线、所述第一输送线、所述第三输送线传送方向相同且平行，所述第一输送线与所述第二输送线输送方向垂直；

所述滚筒输送线与所述第一输送线之间设有挡板气缸，所述挡板气缸上设有挡板，所述挡板上设有行程开关；

所述第一输送线上、与所述滚筒输送线末端的衔接处设有传送辊，所述传送辊的传送方向与所述第一输送线的输送方向相同；所述传送辊下方设有支撑板，所述支撑板与位于其下方的滚筒提升气缸连接；

所述第一输送线末端设有动力胶辊，所述动力胶辊的传送方向与所述第一输送线的传送方向垂直，所述动力胶辊下方设有胶辊支撑板，所述胶辊支撑板与胶辊提升气缸连接，所述胶辊支撑板下方设有重力传感器；

所述第一输送线与所述第三输送线衔接处上方设有抓取机械手。

2.根据权利要求1所述的粉末冶金零件缺陷在线检测系统，其特征在于所述第一输送线上设有旋转圆盘，所述旋转圆盘下方设有旋转电机，所述旋转圆盘上方设有拨动气缸，所述拨动气缸与纵向的连接杆连接，所述连接杆与推动板连接。

3.根据权利要求2所述的粉末冶金零件缺陷在线检测系统，其特征在于所述第一输送线的侧部设有CCD图像传感器。

4.根据权利要求3所述的粉末冶金零件缺陷在线检测系统，其特征在于所述滚筒输送线、所述第三输送线的高度高于所述第一输送线的高度。