CN206223885U - 充电器自动组装测试设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种充电器自动组装测试设备，包括线路板装配线、线路板底面点胶线、底壳及面壳装配线、镭雕线和自动测试线，通过上述五工段实现充电器的组装和测试。本实用新型的充电器自动组装测试设备使充电器实现自动化组装与测试，自动化程度高，降低工人的劳动强度，提高了生产效率，降低企业的用工成本。

Description

充电器自动组装测试设备

技术领域

本实用新型涉及充电器生产技术领域，具体涉及一种充电器自动组装测试设备。

背景技术

目前充电器的生产过程中，组装设备和测试设备离散地分布，通过工人上料下料，人工搬运，自动化程度低，产能低，存在明显的不足。

发明内容

本实用新型的主要目的在于提供一种充电器自动组装测试设备，将充电器的组装和测试集合在一起，自动化程度高，降低工人的劳动强度，提高生产效率。

为了实现实用新型目的，本实用新型提供一种充电器自动组装测试设备，包括线路板装配线、线路板底面点胶线、底壳及面壳装配线、镭雕线和自动测试线；

所述线路板装配线依次包括自动插件机、波峰焊、刷板机、翻板机、第一接驳台、AOI测试机、第二接驳台、ICT测试机、第三接驳台、第一机械手和分板机；

所述线路板底面点胶线包括点胶治具输送线、以及沿所述点胶治具输送线的输送方向依次安装的上料台、第一三轴点胶机、下料台和第二机械手；

所述底壳及面壳装配线包括组装治具输送线、以及沿所述组装治具输送线的输送方向依次安装的用以将底壳装入组装治具的底壳传送装置、用以将插脚组件装入底壳的插脚组件组装装置、六轴点胶机、第二三轴点胶机、用以将面壳装入底壳的面壳传送装置、超声波塑料焊接机、间隙段差测试仪、出料台；

所述镭雕线包括镭雕治具输送线、以及沿所述镭雕治具输送线的输送方向依次安装的第三机械手、第四机械手、第五机械手和镭雕机构；

所述自动化测试线包括测试治具输送线、以及沿所述测试治具输送线的输送方向依次安装的第六机械手、预功能测试机、第四接驳台、自动老化测试机、功能测试机、第五接驳台和第七机械手。

优选地，所述分板机设置于所述第三接驳台的一侧，所述第三接驳台的另一侧设置有第一输送带，所述第一机械手设置于所述第三接驳台和第一输送带上，所述第一输送带延伸至所述线路板底面点胶线，所述自动插件机为若干台。

优选地，所述上料台位于分板机下游，所述第二机械手位于下料台上，所述下料台侧边设有第二输送带，所述第二输送带延伸至所述底壳及面壳装配线，所述上料台与所述下料台之间设有点胶治具返回输送导轨。

优选地，所述插脚组件组装装置侧边设置有用以将线路板装入底壳的第一操作工位和用以将USB接口装入底壳的第二操作工位，所述出料台与所述底壳传送装置之间设有组装治具返回输送导轨，所述第二三轴点胶机为若干台。

优选地，所述下料台设有点胶治具返回升降机，所述上料台设有点胶治具送出升降机，所述点胶治具返回输送导轨的输入端与所述点胶治具返回升降机连接，所述点胶治具返回输送导轨的输出端与所述点胶治具送出升降机连接。

优选地，所述出料台设有组装治具返回升降机，所述底壳传送装置设有组装治具送出升降机，所述组装治具返回输送导轨的输入端与所述组装治具返回升降机连接，所述组装治具返回输送导轨的输出端与所述组装治具送出升降机连接。

优选地，所述底壳传送装置包括第一机台、位于第一机台上的第一托盘和第八机械手，所述第一托盘装设有多个底壳，所述第八机械手拿取所述第一托盘上的底壳装入组装治具上。

优选地，所述插脚组件组装装置包括第二机台、位于第二机台上的转盘，围绕所述转盘设置的用以将短弹片装入插脚组件的第三操作工位、用以将长弹片装入插脚组件的第四操作工位、用以啤压装配好的短弹片和长弹片的啤压机构、用以将啤压好的长短弹片的插脚组件装配于底壳上的第九机械手。

优选地，所述面壳传送装置包括第三机台、位于第三机台上的第二托盘和第十机械手，所述第二托盘装设有多个面壳，所述第十机械手拿取所述第二托盘上的面壳装入底壳上。

优选地，所述AOI测试机的一侧设有维修工位，所述维修工位的末端设有第十一机械手，用以将所述第二接驳台上的AOI测试不良的线路板搬运至维修工位，所述维修工位的前端设有第十二机械手，用以将维修好的线路板搬运至所述第一接驳台。

本实用新型的线路板装配线的自动插件机将多组充电器的电子元器件插装在一块大的线路板连板上、波峰焊焊接电子元器件、刷板机对线路板连板刷板、翻板机对刷板后的线路板连板翻转、AOI测试机对线路板连板进行AOI测试、ICT测试机对线路板连班进行ICT测试、分板机对线路板连板进行切割成单个充电器线路板、分割好的线路板经第一输送带传送到线路板底面点胶线；线路板底面点胶线的第一三轴点胶机对线路板的底面的元器件引脚进行点胶、第二输送带将已点胶的线路板传送至底壳及面壳装配线；底壳及面壳装配线的底壳传送装置将底壳装入到组装治具上、插脚组件组装装置将插脚组件装配到底壳上、第一操作工位将线路板装入底壳上、第二操作工位将USB接口装入底壳上、六轴点胶机与第二三轴点胶机对线路板的元器件面进行点胶、面壳传送装置将面壳装入到底壳上、超声波塑料焊接机对面壳与底壳进行焊接、间隙段差测试仪对焊接好的底壳与面壳间的缝隙进行检测；镭雕线的第三机械手将已完成间隙段差测试的充电器搬运至镭雕线的中转区域、第四机械手将放置在中转区域的充电器搬运至镭雕治具上、第五机械手将充电器的镭雕面的薄膜撕除掉并运送至废膜盒、镭雕机构对充电器进行镭雕；自动化测试线的第六机械手将镭雕过的充电器搬运至测试治具上，然后对充电器进行预功能测试、老化测试及功能性测试。本实用新型的充电器自动组装测试设备使充电器实现自动化组装与测试，自动化程度高，降低工人的劳动强度，提高了生产效率，降低企业的用工成本。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中充电器自动组装测试设备的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中线路板装配线的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例中线路板底面点胶线的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例中底壳及面壳装配线和镭雕线的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中底壳及面壳装配线的插脚组件组装装置的结构示意图；

图6为本实用新型一实施例中自动化测试线的结构示意图；

图7为本实用新型一实施例中外观检测线的结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1至图7，图1为本实用新型一实施例中充电器自动组装测试设备的结构示意图，图2为本实用新型一实施例中线路板装配线的结构示意图，图3为本实用新型一实施例中线路板底面点胶线的结构示意图，图4为本实用新型一实施例中底壳及面壳装配线和镭雕线的结构示意图，图5为本实用新型一实施例中底壳及面壳装配线的插脚组件组装装置的结构示意图，图6为本实用新型一实施例中自动化测试线的结构示意图，图7为本实用新型一实施例中外观检测线的结构示意图。

一种充电器自动组装测试设备，包括线路板装配线10、线路板底面点胶线20、底壳及面壳装配线30、镭雕线40和自动测试线50；

线路板装配线10依次包括自动插件机11、波峰焊12、刷板机13、翻板机14、第一接驳台15、AOI测试机16、第二接驳台17、ICT测试机18、第三接驳台19、第一机械手191和分板机192，第三接驳台19一侧设置有分板机192，另一侧设置有第一输送带193，第一机械手191设置于第三接驳台19和第一输送带193上，第一输送带193延伸至线路板底面点胶线20，自动插件机11为若干台；

线路板底面点胶线20包括点胶治具输送线21、以及沿点胶治具输送线21的输送方向依次安装的上料台22、第一三轴点胶机23、下料台24和第二机械手25，上料台22位于分板机192下游，第一输送带193延伸至上料台22，第二机械手25位于下料台24上，下料台24侧边设有第二输送带26，第二输送带26延伸至底壳及面壳装配线30，上料台22与下料台24之间设有点胶治具返回输送导轨27；

底壳及面壳装配线30包括组装治具输送线31、以及沿组装治具输送线31的输送方向依次安装的用以将底壳装入组装治具的底壳传送装置32、用以将插脚组件装入底壳的插脚组件组装装置33、六轴点胶机34、第二三轴点胶机35、用以将面壳装入底壳的面壳传送装置36、超声波塑料焊接机37、间隙段差测试仪38、出料台39，第二输送带26延伸至插脚组件组装装置33，插脚组件组装装置33的侧边设置有用以将线路板装入底壳的第一操作工位331和用以将USB接口装入底壳的第二操作工位332，出料台39与底壳传送装置32之间设有组装治具返回输送导轨，第二三轴点胶机35为若干台；

镭雕线40包括镭雕治具输送线41、以及沿镭雕治具输送线41的输送方向依次安装的第三机械手42、第四机械手43、第五机械手44和镭雕机构45，第三机械手42用以将出料台39上的组装治具上的充电器搬运至镭雕线40的中转区域，第四机械手43用以将放置在中转区域的充电器搬运至镭雕治具上，第五机械手44用以将充电器的镭雕面的薄膜撕除掉并运送至废膜盒；

自动化测试线50包括测试治具输送线51、以及沿测试治具输送线51的输送方向依次安装的第六机械手52、预功能测试机53、第四接驳台54、自动老化测试机55、功能测试机56和第五接驳台57，第五接驳台57的末端设有第七机械手58，用以将测试过的充电器搬运至外观检测线60；

在本实施例中，参照图1和图2，线路板装配线10的前端为自动插件机11，自动插件机11为多台，将多组充电器的电子元器件插装在一块大的线路板连板上，线路板连板被插装好电子元器件后输送到波峰焊12，波峰焊12对插装上的电子元器件进行焊锡，焊接好的线路板连板投放到刷板机13，刷板机13包括可将线路板连板上的锡渣和松香残留刷掉的防静电毛刷、可将线路板连板置于防静电毛刷上的180度旋转气缸和抓手气缸以及控制防静电毛刷动作的调速马达，调速马达带动防静电毛刷与线路板连板的摩擦对其进行滚动式刷板，从而将线路板连板上的锡渣和松香残留刷掉，降低产品因锡珠残渣导致电性能的异常，刷板机13根据生产的需要可设置若干台，本实施例中，将刷板机13设置为二台，经刷板机13刷板后线路板连板传送到翻板机14，翻板机14通过翻板机构转动180度，将线路板连板的底面翻转180度成为正面以便后续的AOI测试，线路板连板经翻板机14进行翻板后，通过第一接驳台15传送到AOI测试机16，AOI测试机16通过高清摄像头自动扫描线路板连板的焊锡点，采集图像，测试的检测点与数据库中的合格参数进行比较，检测出焊点是否合格，AOI测试后，线路板连板输送到第二接驳台17，AOI测试机16的一侧设有维修工位161，维修工位161的末端设有第十一机械手162，其前端设有第十二机械手163，当线路板连板没通过AOI测试，第十一机械手162将第二接驳台17上的AOI测试不良的线路板搬运至维修工位161，维修工位161将线路板连板不良的地方维修好，第十二机械手163将维修好的线路板搬运至第一接驳台15，再进行AOI测试，AOI测试通过的线路板连板经第二接驳台17投入到下一工位ICT测试机18，ICT测试机18对线路板连板上的电子元器件上的元器件分别进行通电测试，确定每个电子元器件是否能够正常工作，线路板连板经ICT测试之后，投放到第三接驳台19，第三接驳台19上的第一机械手191将线路板连板搬运至分板机192上的分板治具上，分板机192对线路板连板进行切割成单个充电器线路板，第一机械手191将分割好的线路板从分板治具上搬运至第一输送带193，再通过第一输送带193传送至线路板底面点胶线20。

在本实施例中，参照图1、图3和图4，线路板投入到点胶治具上，经点胶治具输送线21传送到第一三轴点胶机23，第一三轴点胶机23包括三轴移动机构、安装在三轴移动机构上的精密胶枪头、气压控制器、自动进胶筒和输送定位装置，当线路板流到点胶输送定位装置的位置后，这时起定位作用的光电传感器将信号发给控制装置，定位装置立即启动，定住线路板，三轴移动机构带动胶枪头到指定位置并下降，然后胶枪头出胶并给线路板底面预设的位置点胶，点胶完成后，关闭胶枪，退回到初始位置，当点胶完的线路板传送至下料台24时，第二机械手25将线路板搬运至第二输送带26，随着第二输送带26的传送，线路板传输到底壳及面壳装配线30。在上料台22与下料台24之间设有点胶治具返回输送导轨27，治具返回输送导轨27与点胶治具输送线21的输送方向相反，用于将传送到下料台24的点胶治具返回到上料台22，进一步的，下料台24设有点胶治具返回升降机28，上料台22设有点胶治具送出升降机29，点胶治具返回输送导轨27的输入端与点胶治具返回升降机28连接，点胶治具返回输送导轨27的输出端与点胶治具送出升降机29连接。

在本实施例中，参照图1、图4和图5，底壳及面壳装配线30的前端为底壳传送装置32，底壳传送装置32用于将底壳装入组装治具上，当组装好的底壳随着组装治具输送线31传送到插件组件组装装置33时，插脚组件组装装置33将插脚组件装入到底壳中，插脚组件包括有两个可插入插座的金属端子、与金属端子注塑在一起的塑胶板以及设置在塑胶板上的长弹片和短弹片，然后第一操作工位331将从第二输送带26传送的线路板装入到底壳中，第二操作工位332将USB接口装入到底壳中，六轴点胶机34和第二三轴点胶机35对线路板的顶面的元器件进行点胶，六轴点胶机34用于对难度大的位置进行点胶，根据生产的需要，第二三轴点胶机35为若干台，本实施例中，第二三轴点胶机35为三台，第二三轴点胶机35的结构与第一三轴点胶机23的结构相同，在此不再赘述，六轴点胶机34与第二三轴点胶机35不同的是其主要采用六轴移动机构带动胶枪头点胶，可以对难度高的位置进行点胶，但成本较贵，点胶完之后，进入到下一工位装配面壳，面壳传送装置36将面壳装入到底壳上，超声波塑料焊接机37对底壳与面壳进行焊接使其固定连接，间隙段差测试仪38通过高清的摄像头采集底壳与面壳连接处的图像，再与标准图像进行比较，检测底壳与面壳连接处错位和空隙是否符合要求，充电器在间隙段差测试后被传送到出料台39，第三机械手42将充电器搬运至镭雕线40。

具体的，底壳传送装置32包括第一机台、位于第一机台上的第一托盘和第八机械手，第一托盘装设有多个底壳，第八机械手拿取第一托盘上的底壳装入组装治具上，插脚组件组装装置33包括第二机台333、位于第二机台333上的转盘334，围绕转盘334设置的用以将短弹片装入插脚组件的第三操作工位335、用以将长弹片装入插脚组件的第四操作工位336、用以啤压装配好的短弹片和长弹片的啤压机构337、用以将啤压好的长短弹片的插脚组件装配于底壳上的第九机械手338，面壳传送装置36包括第三机台、位于第三机台上的第二托盘和第十机械手，第二托盘装设有多个面壳，第十机械手拿取第二托盘上的面壳装入底壳上，出料台39与底壳传送装置32之间设有组装治具返回输送导轨，组装治具返回输送导轨与组装治具输送线31的输送方向相反，用于将传送到出料台39的组装治具返回到底壳传送装置32，出料台39设有组装治具返回升降机，底壳传送装置32设有组装治具送出升降机，组装治具返回输送导轨的输入端与组装治具返回升降机连接，组装治具返回输送导轨的输出端与组装治具送出升降机连接。

在本实施例中，参照图1和图4，镭雕线40的第三机械手42将出料台39上的组装治具上的充电器搬运至镭雕线40的中转区域，第四机械手43将放置在中转区域的充电器搬运至镭雕治具上，第五机械手44用以将充电器的镭雕面的薄膜撕除掉并运送至废膜盒，镭雕机构45通过镭雕头在充电器的镭雕面上进行镭雕，根据生产需要，镭雕机构45可以设置为多个。

在本实施例中，参照图1、图4和图6，自动化测试线50包括测试治具输送线51，测试治具输送线51用于输送测试治具，第六机械手52将镭雕后的充电器搬运至测试治具上，充电器依次经过预功能测试机53、第四接驳台54、自动老化测试机55、功能测试机56进行检测，检测完成后，传送到第五接驳台57。其中自动老化测试机55、功能测试机56均属于现有技术，而预功能测试机53与功能测试机55相同，均是用于对充电器进行高压及功能电性参数测试，由于自动老化测试的时间较长，在自动老化测试之前对充电器进行预功能测试，以排除不良品进入自动老化测试机55，避免大量不良品进入自动老化测试机55测试而耗费大量时间，从而提高测试效率。第五接驳台57的末端的第七机械手58将测试过的充电器搬运至外观检测线60，第五接驳台57上还设设置了不良品机械手59，不良品机械手59将测试不合格的充电器搬运至不良品区域。

在本实施例中，参照图1和图7，还包括外观检测线60，外观检测线60包括第三输送带61，第三输送带61的两侧分布若干检测工位62。

在本实施例中，还包括包装线70，包装线70包括自动包膜装置和装箱工位，自动包膜装置将进行过外观检测的充电器包好膜，然后包好膜的充电器流入到装箱工位进行装箱。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种充电器自动组装测试设备，其特征在于，包括线路板装配线、线路板底面点胶线、底壳及面壳装配线、镭雕线和自动测试线；

所述线路板装配线依次包括自动插件机、波峰焊、刷板机、翻板机、第一接驳台、AOI测试机、第二接驳台、ICT测试机、第三接驳台、第一机械手和分板机；

所述线路板底面点胶线包括点胶治具输送线、以及沿所述点胶治具输送线的输送方向依次安装的上料台、第一三轴点胶机、下料台和第二机械手；

所述底壳及面壳装配线包括组装治具输送线、以及沿所述组装治具输送线的输送方向依次安装的用以将底壳装入组装治具的底壳传送装置、用以将插脚组件装入底壳的插脚组件组装装置、六轴点胶机、第二三轴点胶机、用以将面壳装入底壳的面壳传送装置、超声波塑料焊接机、间隙段差测试仪、出料台；

所述镭雕线包括镭雕治具输送线、以及沿所述镭雕治具输送线的输送方向依次安装的第三机械手、第四机械手、第五机械手和镭雕机构；

所述自动化测试线包括测试治具输送线、以及沿所述测试治具输送线的输送方向依次安装的第六机械手、预功能测试机、第四接驳台、自动老化测试机、功能测试机、第五接驳台和第七机械手。

2.如权利要求1所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述分板机设置于所述第三接驳台的一侧，所述第三接驳台的另一侧设置有第一输送带，所述第一机械手设置于所述第三接驳台和第一输送带上，所述第一输送带延伸至所述线路板底面点胶线，所述自动插件机为若干台。

3.如权利要求1所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述上料台位于分板机下游，所述第二机械手位于下料台上，所述下料台侧边设有第二输送带，所述第二输送带延伸至所述底壳及面壳装配线，所述上料台与所述下料台之间设有点胶治具返回输送导轨。

4.如权利要求1所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述插脚组件组装装置侧边设置有用以将线路板装入底壳的第一操作工位和用以将USB接口装入底壳的第二操作工位，所述出料台与所述底壳传送装置之间设有组装治具返回输送导轨，所述第二三轴点胶机为若干台。

5.如权利要求3所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述下料台设有点胶治具返回升降机，所述上料台设有点胶治具送出升降机，所述点胶治具返回输送导轨的输入端与所述点胶治具返回升降机连接，所述点胶治具返回输送导轨的输出端与所述点胶治具送出升降机连接。

6.如权利要求4所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述出料台设有组装治具返回升降机，所述底壳传送装置设有组装治具送出升降机，所述组装治具返回输送导轨的输入端与所述组装治具返回升降机连接，所述组装治具返回输送导轨的输出端与所述组装治具送出升降机连接。

7.如权利要求1所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述底壳传送装置包括第一机台、位于第一机台上的第一托盘和第八机械手，所述第一托盘装设有多个底壳，所述第八机械手拿取所述第一托盘上的底壳装入组装治具上。

8.如权利要求1所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述插脚组件组装装置包括第二机台、位于第二机台上的转盘，围绕所述转盘设置的用以将短弹片装入插脚组件的第三操作工位、用以将长弹片装入插脚组件的第四操作工位、用以啤压装配好的短弹片和长弹片的啤压机构、用以将啤压好的长短弹片的插脚组件装配于底壳上的第九机械手。

9.如权利要求1所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述面壳传送装置包括第三机台、位于第三机台上的第二托盘和第十机械手，所述第二托盘装设有多个面壳，所述第十机械手拿取所述第二托盘上的面壳装入底壳上。

10.如权利要求1所述的充电器自动组装测试设备，其特征在于，所述AOI测试机的一侧设有维修工位，所述维修工位的末端设有第十一机械手，用以将所述第二接驳台上的AOI测试不良的线路板搬运至维修工位，所述维修工位的前端设有第十二机械手，用以将维修好的线路板搬运至所述第一接驳台。