CN206218015U - 一种矿用自卸车驾驶室骨架结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种矿用自卸车驾驶室骨架结构，包括相对设置的左围骨架及右围骨架，左围骨架及右围骨架的上、下两端分别连接有顶盖骨架及底面地板骨架，左围骨架及右围骨架的前、后两端分别连接有前围骨架及后围骨架。本实用新型结构简单、布局合理，将截面尺寸不同的钢管、立柱搭配使用，骨架内部采用三角形结构予以加固，有效解决了现有技术中的自卸车驾驶室骨架结构笨重，且布置不合理、在发生事故时容易产生较大变形的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于工程车辆技术领域，具体涉及一种矿用自卸车驾驶室骨架结构。
背景技术
传统矿用自卸车驾驶室的骨架结构采用不同规格的方钢管拼焊而成，整体结构显得粗大而笨重。而且，构成骨架内部结构方钢管的布置方式无统一要求，拼焊接头处的处理方式不很合理，在发生事故时，驾驶室骨架受到挤压或冲击，力流在骨架上向驾驶室支座方向传递的过程中容易出现混乱或中断，导致骨架产生较大的变形而过多侵入驾驶室内部的“生存空间”，这样将会影响驾乘人员的人身安全。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种矿用自卸车驾驶室骨架结构，解决现有技术中的自卸车驾驶室骨架结构笨重，且布置不合理、在发生事故时容易产生较大变形的问题。
本实用新型所采用的技术方案是：一种矿用自卸车驾驶室骨架结构，包括相对设置的左围骨架及右围骨架，左围骨架及右围骨架的上、下两端分别连接有顶盖骨架及底面地板骨架，左围骨架及右围骨架的前、后两端分别连接有前围骨架及后围骨架。
本实用新型的特点还在于：
顶盖骨架由四根I型方钢管连接成矩形框架，该矩形框架的内部由若干II型方钢管分隔为若干矩形格。
左围骨架由I型方钢管、A立柱、C立柱连接形成框架体，A立柱与C立柱平行设置，在A立柱与C立柱之间平行设置有两根B立柱，在框架体的下部位于A立柱与其中一根B立柱之间以及另一根B立柱与C立柱之间均斜向连接有II型方钢管以形成三角形结构，两根B立柱之间为驾驶室门安装区。
前围骨架由前顶杆、I型方钢管以及A立柱连接形成框架体，再由II型方钢管在该框架体的下部倾斜连接以形成三角形结构。
底面地板骨架由I型方钢管连接成矩形框架体，再由若干II型方钢管将该框架体内部分隔为若干矩形格，并且由II型方钢管在框架体内中部倾斜连接以形成三角形结构。
右围骨架由I型方钢管、A立柱、C立柱连接形成框架体，A立柱与C立柱平行设置，在A立柱与C立柱之间平行设置有两根B立柱，在框架体的下部位于A立柱与其中一根B立柱之间、两根B立柱之间以及另一根B立柱与C立柱之间均斜向连接有II型方钢管以形成三角形结构。
后围骨架由四根I型方钢管连接成矩形框架，该矩形框架的内部由若干II型方钢管分隔为若干矩形格；矩形框架的上部中间位置处为后窗玻璃安装区。
I型方钢管的截面尺寸大于II型方钢管的截面尺寸。
A立柱与C立柱的截面尺寸大于B立柱的截面尺寸。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的一种矿用自卸车驾驶室骨架结构，结构简单、布局合理，将截面尺寸不同的钢管、立柱搭配使用，骨架内部采用三角形结构予以加固，有效解决了现有技术中的自卸车驾驶室骨架结构笨重，且布置不合理、在发生事故时容易产生较大变形的问题。
附图说明
图1为本实用新型一种矿用自卸车驾驶室骨架结构的结构示意图；
图2为图1中顶盖骨架的结构示意图；
图3为图1中左围骨架的结构示意图；
图4为图1中前围骨架的结构示意图；
图5为图1中底面地板骨架的结构示意图；
图6为图1中右围骨架的结构示意图；
图7为图1中后围骨架的结构示意图。
图中，1.顶盖骨架，2.左围骨架，2-1.驾驶室门安装区，2-2.左侧后窗玻璃安装区，3.前围骨架，3-1.前顶杆，3-2.前挡风玻璃安装区，4.底面地板骨架，5.右围骨架，5-1.右侧前窗玻璃安装区，5-2.右侧后窗玻璃安装区，6.后围骨架，6-1.后窗玻璃安装区，7.I型方钢管，8.II型方钢管，9.A立柱，10.B立柱，11.C立柱。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
本实用新型一种矿用自卸车驾驶室骨架结构，如图1所示，包括相对设置的左围骨架2及右围骨架5，左围骨架2及右围骨架5的上、下两端分别连接有顶盖骨架1及底面地板骨架4，左围骨架2及右围骨架5的前、后两端分别连接有前围骨架3及后围骨架6。
如图2所示，顶盖骨架1由四根I型方钢管7连接成矩形框架，该矩形框架的内部由若干II型方钢管8分隔为若干矩形格。
如图3所示，左围骨架2由I型方钢管7、A立柱9、C立柱11连接形成框架体，A立柱9与C立柱11平行设置，在A立柱9与C立柱11之间平行设置有两根B立柱10，在框架体的下部位于A立柱9与其中一根B立柱10之间以及另一根B立柱10与C立柱11之间均斜向连接有II型方钢管8以形成三角形结构，两根B立柱10之间为驾驶室门安装区2-1。
如图4所示，前围骨架3由前顶杆3-1、I型方钢管7以及A立柱9连接形成框架体，再由II型方钢管8在该框架体的下部倾斜连接以形成三角形结构。
如图5所示，底面地板骨架4由I型方钢管7连接成矩形框架体，再由若干II型方钢管8将该框架体内部分隔为若干矩形格，并且由II型方钢管8在框架体内中部倾斜连接以形成三角形结构。
如图6所示，右围骨架5由I型方钢管7、A立柱9、C立柱11连接形成框架体，A立柱9与C立柱11平行设置，在A立柱9与C立柱11之间平行设置有两根B立柱10，在框架体的下部位于A立柱9与其中一根B立柱10之间、两根B立柱10之间以及另一根B立柱10与C立柱11之间均斜向连接有II型方钢管8以形成三角形结构。
如图7所示，后围骨架6由四根I型方钢管7连接成矩形框架，该矩形框架的内部由若干II型方钢管8分隔为若干矩形格；矩形框架的上部中间位置处为后窗玻璃安装区6-1。
上述I型方钢管7的截面尺寸大于II型方钢管8的截面尺寸；A立柱9与C立柱11的截面尺寸大于B立柱10的截面尺寸。
本实用新型中，前围骨架3四边都是采用截面尺寸较大的钢管焊接而成，上部分布置的钢管较少，主要是为安装前挡风玻璃预留空间(前挡风玻璃安装区3-2)；而前围骨架下半部分左右两侧布置成三角形的形式，中间部分布置成矩形方格相匹配的内部结构而增加前围骨架的整体刚性，以补偿上半部分刚性不足的缺陷。另外，这种布置方式当驾驶室遇到正面(前面)碰撞时，可使前围骨架产生合适变形而消耗部分碰撞能量，避免驾驶室内部驾乘人员出现二次伤害。后围骨架6的四周也是采用截面尺寸较大的钢管拼焊，内部结构采用截面尺寸较小的钢管按照矩形方格形式焊接。左围骨架2四周采用截面尺寸较大的钢管拼焊，内部给车门预留较大的安装空间(驾驶室门安装区2-1)，骨架整体刚性将会受到较大影响。因此，在车门两侧使用三角形的方式布置内部结构以强化左围骨架整体的稳定性。右围骨架5四周采用截面尺寸较大的钢管拼焊，骨架上半部分给安装窗户玻璃预留空间(右侧前窗玻璃安装区5-1与右侧后窗玻璃安装区5-2)，其下半部分也是采用三角形的方式布置内部结构，以弥补上半部分刚度相对较小的情况。顶盖骨架1四周采用截面尺寸较大的钢管拼焊，内部由截面尺寸较小的钢管按照矩形方格形式布置，其整体结构布置较为密集，以减小驾驶室顶部落物对驾驶室的冲击影响。底面地板骨架4采用稳定较高的三角形形式布置，其整体的刚性及稳定都高。在驾驶室本体受到冲击时，能承受来自各个侧围传递的力流作用，而维持原有的状态。
Claims (1)
1.一种矿用自卸车驾驶室骨架结构，其特征在于，包括相对设置的左围骨架(2)及右围骨架(5)，左围骨架(2)及右围骨架(5)的上、下两端分别连接有顶盖骨架(1)及底面地板骨架(4)，左围骨架(2)及右围骨架(5)的前、后两端分别连接有前围骨架(3)及后围骨架(6)；
所述顶盖骨架(1)由四根I型方钢管(7)连接成矩形框架，该矩形框架的内部由若干II型方钢管(8)分隔为若干矩形格；
所述左围骨架(2)由I型方钢管(7)、A立柱(9)、C立柱(11)连接形成框架体，A立柱(9)与C立柱(11)平行设置，在A立柱(9)与C立柱(11)之间平行设置有两根B立柱(10)，在所述框架体的下部位于A立柱(9)与其中一根B立柱(10)之间以及另一根B立柱(10)与C立柱(11)之间均斜向连接有II型方钢管(8)以形成三角形结构，两根B立柱(10)之间为驾驶室门安装区(2-1)；
所述前围骨架(3)由前顶杆(3-1)、I型方钢管(7)以及A立柱(9)连接形成框架体，再由II型方钢管(8)在该框架体的下部倾斜连接以形成三角形结构；
所述底面地板骨架(4)由I型方钢管(7)连接成矩形框架体，再由若干II型方钢管(8)将该框架体内部分隔为若干矩形格，并且由II型方钢管(8)在框架体内中部倾斜连接以形成三角形结构；
所述右围骨架(5)由I型方钢管(7)、A立柱(9)、C立柱(11)连接形成框架体，A立柱(9)与C立柱(11)平行设置，在A立柱(9)与C立柱(11)之间平行设置有两根B立柱(10)，在所述框架体的下部位于A立柱(9)与其中一根B立柱(10)之间、两根B立柱(10)之间以及另一根B立柱(10)与C立柱(11)之间均斜向连接有II型方钢管(8)以形成三角形结构；
所述后围骨架(6)由四根I型方钢管(7)连接成矩形框架，该矩形框架的内部由若干II型方钢管(8)分隔为若干矩形格；矩形框架的上部中间位置处为后窗玻璃安装区(6-1)；
所述I型方钢管(7)的截面尺寸大于II型方钢管(8)的截面尺寸；
所述A立柱(9)与C立柱(11)的截面尺寸大于B立柱(10)的截面尺寸。
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