CN205997126U - 一种熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一中一种熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，包括多个内腔形状与熔铸锆刚玉匀料筒砖相同的砖模，砖模包括至少四个相对设置且中间形成浇注通道的基础砖模和至少一个设置于基础砖模一侧的并列砖模；基础砖模上均开设有与浇注通道连通的浇注孔，浇注通道的顶端设置有浇注冒口；并列砖模的底部设置有与浇注通道连通的连通通道，并列砖模的底面上开设有与连通通道连通的浇注孔。应用本实用新型提供的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，减少浇铸次数，减轻了工人的劳动强度，减少了砖材的裂纹，很大程度上提高了砖材的成品率，增加了每个匀料筒砖材的比重，有效的提高了砖材的致密度，延长了砖材的使用寿命。

Description

一种熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，更具体地说，涉及一种熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具。

背景技术

熔铸锆刚玉匀料筒砖是玻璃窑供料道常用的砖结构，其生产工艺一般为浇注，浇注模具请参阅图1，图1为现有中一种常见的熔铸锆刚玉匀料筒砖的浇注模具结构示意图。

现有技术中常用的模具为单一砖模，其上设置浇注冒口02。该模具结构较为简单，通过砂型板01连接，在型板内部形成浇铸型腔，型腔的形状与砖材03的形状相同，通过浇注在型腔内成型出砖材03。

然而该模具一次浇注一块砖材，使用一个冒口，因此浇注一块砖材就需浪费大量溶液，一般需浪费46公斤溶液，而且制作工艺原始，准确率不高，生产出的匀料筒砖材需加工切磨，单块浇铸保温效果差，成品率低，冒口压力小、致密度差，使用寿命短，浪费原材料，生产效率低，成本价格高。

综上所述，如何有效地解决熔铸锆刚玉匀料筒砖生产效率低、成本高等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，该组合浇注模具的结构设计可以有效地解决熔铸锆刚玉匀料筒砖制作过程生产效率低、成本高等问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，包括多个内腔形状与所述熔铸锆刚玉匀料筒砖相同的砖模，所述砖模包括至少四个相对设置且中间形成浇注通道的基础砖模和至少一个设置于所述基础砖模一侧的并列砖模；所述基础砖模上均开设有与所述浇注通道连通的浇注孔，所述浇注通道的顶端设置有浇注冒口；所述并列砖模的底部设置有与所述浇注通道连通的连通通道，所述并列砖模的底面上开设有与所述连通通道连通的浇注孔。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，与相对的两个所述基础砖模并排的设置有多个所述并列砖模。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，分别位于相对的两个所述基础砖模一侧的所述并列砖模的个数相等。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，位于相对的两个所述基础砖模一侧的所述并列砖模的个数均为4个、5个或6个。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，所述浇注通道为矩形通道。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，所述基础砖模的浇注孔设置于所述基础砖模侧壁的底端。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，至少一个所述砖模的顶端设置有增压补缩冒口。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，每个所述砖模的顶端分别设置有一个所述增压补缩冒口，且所述增压补缩冒口由所述砖模的砂型板顶端向上延伸形成。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，相临的所述并列砖模之间设置有0.2mm-0.5mm的空隙。

优选地，上述熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具中，其特征在于，所述浇注孔的直径范围为20mm-60mm。

本实用新型提供的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具包括多个砖模。砖模根据位置的不同包括基础砖模和并列砖模，二者的内腔形状均与熔铸锆刚玉匀料筒砖相同，基础砖模包括至少四个且相对设置，进而在中间形成浇注通道，基础砖模上均开设有与浇注通道连通的浇注孔，浇注通道的顶端设置有浇注冒口。并列砖模设置于基础砖模的一侧，其底部设置有与浇注通道连通的连通通道，且并列砖模的底面上开设有与连通通道连通的浇注孔。

应用本实用新型提供的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具浇注时，溶液从浇注冒口注入，通过浇注通道，经浇注孔到达各个基础砖模内。同时溶液通过连通通道由底部注入与基础砖模并列设置的并列砖模内，溶液自然从下部逐渐上升至上部，液面上升至浇注冒口齐平时停止，完成深式浇铸。产品浇铸完成后，在保温箱内逐渐退火至60度以下取出即可。由于浇铸时多块溶液相通，很好的调节了多块砖材之间溶液的温差，有效的提高了砖材的保温效果，减少了砖材的裂纹，很大程度上提高了砖材的成品率，减少浇铸次数，减轻了工人的劳动强度。同时，由于溶液是从下部注入并逐渐上升，随着高度增加，溶液的压力也逐渐增大，增加了每个匀料筒砖材的比重，有效的提高了砖材的致密度，提高了砖材的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有中一种常见的熔铸锆刚玉匀料筒砖的浇注模具结构示意图；

图2为本实用新型提供的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具一种具体实施方式的结构示意图；

图3为图2的俯视结构示意图。

附图中标记如下：

基础砖模1，并列砖模2，浇注通道3，浇注孔4，浇注冒口5，连通通道6，增压补缩冒口7，砂型板8，砖材9。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种熔铸锆刚玉匀料筒砖的浇注模具，以提高熔铸锆刚玉匀料筒砖的生产效率，降低生产成本。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图2-图3，图2为本实用新型提供的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具一种具体实施方式的结构示意图；图3为图2的俯视结构示意图。

在一种具体实施方式中，本实用新型提供的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具包括多个砖模。

砖模根据位置的不同包括基础砖模1和并列砖模2，二者的内腔形状均与熔铸锆刚玉匀料筒砖相同，进而浇注成型出熔铸锆刚玉匀料筒砖的砖材9，一个砖模成型出一个砖材9。基础砖模1包括至少四个，两两相对设置，进而在中间形成浇注通道3。也就是浇注通道3是由基础砖模1围成的。具体基础砖模1可以包括四个，根据需要也可以设置为六个或八个等，且两两相对设置。当然，在基础砖模1设置有奇数个的情况下，则各个基础模块相对设置围成浇注通道3。基础砖模1上均开设有与浇注通道3连通的浇注孔4，进而溶液由浇注通道3经由浇注孔4注入基础砖模1中。需要指出的是，此处的连通既包括基础砖模1与浇注通道3直接连通，也应包括基础砖模1与浇注通道3间接连通的情况，如基础砖模1通过其他基础砖模1与浇注通道3连通。但一般设置为通过浇注孔4直接连通，以保证各个基础砖模1内溶液的压力分布均匀，成型效果好。浇注通道3的顶端设置有浇注冒口5，浇注时溶液由浇注冒口5注入至浇注通道3。

并列砖模2设置于基础砖模1的一侧，其底部设置有与浇注通道3连通的连通通道6，且并列砖模2的底面上开设有与连通通道6连通的浇注孔4。并列砖模2设置于基础砖模1的一侧，指并列砖模2与基础砖模1并排设置。自然，并列砖模2位于基础砖模1除用于围成浇注通道3的其他侧。并列砖模2的底端设置连通通道6，连通通道6与浇注通道3连通，并列砖模2的底面开设浇注孔4，进而溶液由浇注通道3流经连通通道6，而后由并列砖模2底面的浇注孔4注入至并列砖模2内。并列砖模2的个数可以根据实际情况进行设置，此处不做具体限定。

应用本实用新型提供的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具浇注时，溶液从浇注冒口5注入，通过浇注通道3，经浇注孔4到达各个基础砖模1内。同时溶液通过连通通道6由底部注入与基础砖模1并列设置的并列砖模2内，溶液自然从下部逐渐上升至上部，液面上升至浇注冒口5齐平时停止，完成深式浇铸。产品浇铸完成后，在保温箱内逐渐退火至60度以下取出即可。由于浇铸时多块溶液相通，很好的调节了多块砖材9之间溶液的温差，有效的提高了砖材9的保温效果，减少了砖材9的裂纹，很大程度上提高了砖材9的成品率，减少浇铸次数，减轻了工人的劳动强度。同时，由于溶液是从下部注入并逐渐上升，随着高度增加，溶液的压力也逐渐增大，增加了每个匀料筒砖材9的比重，有效的提高了砖材9的致密度，提高了砖材9的使用寿命。

进一步地，与相对的两个基础砖模1平行的设置有多个并列砖模2。以基础砖模1设置有四个为例，则可以在位于左侧的基础砖模1的左侧平行的设置一个或多个并列砖模2，同时在位于右侧的基础砖模1的右侧平行的设置一个或多个并列砖模2。也就是在浇注通道3的长度或宽度方向上，基础砖模1的外侧并列设置有单排并列砖模2，单排并列砖模2的底端设置连通通道6。如此设置，充分结合了匀料筒砖长直型的结构，提高浇注效率的同时，有效利用了空间。当然，根据需要也可以在位于前后两侧的两个基础砖模1的外侧依次并排设置一个或多个并列砖模2。对于基础砖模1包括六个等情况下，也可以在其中相对的两个或多个基础砖模1外侧并排设置并列砖模2。但一般的，通过在相对的两个基础砖模1外侧并排设置并列砖模2，使得各个并列砖模2平行，更为节省空间。

更进一步地，分别位于相对的两个基础砖模1一侧的并列砖模2的个数相等。也就是如上所述的，如位于左侧的基础砖模1的左侧平行的设置预设数量的并列砖模2，同时在位于右侧的基础砖模1的右侧平行的设置预设数量的并列砖模2。两侧并列砖模2的数量相等，优选的在基础砖模1两侧对称分布，使得溶液流动更为均匀，进而成型砖材9质量稳定。

具体的，位于相对的两个基础砖模1一侧的并列砖模2的个数均为4个、5个或6个。也就是上述预设数量可以为4个、5个或6个。当然，根据实际情况，也可以对并列砖模2的数量进行调整。

至少四个基础砖模1中心围成浇注通道3，一般的，浇注通道3为矩形通道。具体矩形通道的长宽大小可根据实际情况进行设置，此处不做具体限定。进一步地，浇注通道3的长度可以与基础砖模1的长度相等。浇注通道3的宽度具体可以为基础砖模1长度的一半。矩形通道便于基础砖模1的设置，且四个基础砖模1即可满足矩形通道的要求。当然，根据需要浇注通道3也可以为正方形通道等。

并列砖模2中溶液是从下部注入并逐渐上升，随着高度增加，溶液的压力也逐渐增大，增加了每个匀料筒砖材9的比重，有效的提高了砖材9的致密度，提高了砖材9的使用寿命。因而，对于基础砖模1，其浇注孔4优选的设置于基础砖模1侧壁的底端，进而溶液由基础砖模1的底端注入，由下而上，压力逐渐增大，进而提高砖材9的致密度，延长了使用寿命。当然，根据需要也可以在基础砖模1的底面上开设与连通通道6连接的浇注孔4，通过连通通道6间接与浇注通道3连通，也能够达到有底部注入溶液的目的。当然，基础砖模1侧壁的顶端根据需要也可以开设与浇注通道3连通的浇注孔4。

在上述各实施例的基础上，至少一个砖模的顶端设置增压补缩冒口7。具体增压补缩冒口7可以设置于并列砖模2的顶端，也可以设置于基础砖模1的顶端，或者在每个砖模的顶端均设置补缩冒口。浇注时，溶液由浇注冒口5注入，经浇注通道3、连通通道6、浇注孔4分别注入各砖模，液面上升至增压补缩冒口7齐平时停止，完成深式浇铸。通过增压补缩冒口7的设置，有效弥补了溶液冷却过程中体减缩小引起的砖材9缩孔等现象，显著提高了砖材9的致密度。

进一步地，每个砖模的顶端分别设置一个增压补缩冒口7，且增压补缩冒口7由砖模的砂型板8顶端向上延伸形成。也就是是每个基础砖模1及每个并列砖模2的顶端均设置有增压补缩冒口7。增压补缩冒口7是由砖模外侧的砂型板8向顶端延伸形成，也就是高于用于成型砖材9的型腔的部分围成增压补缩冒口7。同时，由于基础砖模1的砂型板8向上延伸，各个基础砖模1的砂型板8延伸部分围成浇注冒口5。上述设置结构简单，且能够更大程度的弥补溶液体积变化引起的缩孔，提高砖材9的致密度。且各个砖模与补缩冒口直接相连，相较于间接相连补缩效果更为均匀。

上述各实施例均为组合浇注，因而相临的并列砖模2之间可以设置0.2mm-0.5mm的空隙。通过缝隙设置，使其具有很好的透气性，有效的提高了砖材9的致密度和均匀度，且不用粘型，省时省工，很大程度上减轻了工人的劳动强度。相邻的基础砖模1之间也可以设置0.2mm-0.5mm的空隙，从而保证良好透气性。

进一步地，浇注孔4的直径范围可以为20mm-60mm。即采用针孔浇注法，出转时浇注孔4处的冒口自动断掉，真正做到了砖材9不加工，有效的提高了砖材9的使用寿命。需要指出的是，对于一确定的模具而言，其连通浇注孔4的直径一般为一确定的值，且该值在上述数值范围内。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，包括多个内腔形状与所述熔铸锆刚玉匀料筒砖相同的砖模，所述砖模包括至少四个相对设置且中间形成浇注通道的基础砖模和至少一个设置于所述基础砖模一侧的并列砖模；所述基础砖模上均开设有与所述浇注通道连通的浇注孔，所述浇注通道的顶端设置有浇注冒口；所述并列砖模的底部设置有与所述浇注通道连通的连通通道，所述并列砖模的底面上开设有与所述连通通道连通的浇注孔。

2.根据权利要求1所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，与相对的两个所述基础砖模并排的设置有多个所述并列砖模。

3.根据权利要求2所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，分别位于相对的两个所述基础砖模一侧的所述并列砖模的个数相等。

4.根据权利要求3所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，位于相对的两个所述基础砖模一侧的所述并列砖模的个数均为4个、5个或6个。

5.根据权利要求1所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，所述浇注通道为矩形通道。

6.根据权利要求1所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，所述基础砖模的浇注孔设置于所述基础砖模侧壁的底端。

7.根据权利要求1-6任一项所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，至少一个所述砖模的顶端设置有增压补缩冒口。

8.根据权利要求7所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，每个所述砖模的顶端分别设置有一个所述增压补缩冒口，且所述增压补缩冒口由所述砖模的砂型板顶端向上延伸形成。

9.根据权利要求7所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，相临的所述并列砖模之间设置有0.2mm-0.5mm的空隙。

10.根据权利要求1-6任一项所述的熔铸锆刚玉匀料筒砖的组合浇注模具，其特征在于，所述浇注孔的直径范围为20mm-60mm。