CN205148575U - 深式通增压组合浇注模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种深式通增压组合浇注模具，包括多个内腔形状与待成型砖材相同的砖模，多个砖模逐层排列为至少一层的浇注结构，每层均设置有至少六个砖模，且在其中心形成由顶层贯通至底层的浇注通道，每个砖模上均设置有与浇注通道连通的连通浇注孔，浇注通道的顶部设置有浇注冒口，顶层的至少一个砖模上开设有补缩冒口孔，与补缩冒口孔连通的设置有补缩冒口，上下相邻的砖模上用于排气的排气孔相连通。应用本实用新型提供的深式通增压组合浇注模具浇注时，增加每个砖模的比重，补缩冒口内多余的溶液能够有效弥补溶液凝固过程的体积缩小，显著减少缩孔等现象。且生产效率高，节约了原材料，减少了砖材的裂纹，提高了砖材的成品率。

Description

深式通增压组合浇注模具

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，更具体地说，涉及一种深式通增压组合浇注模具。

背景技术

玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉砖是玻璃窑常用结构。其结构一般为长方体状。具体制作方法一般为浇注，通过浇注模具浇注形成产品。

请参阅图1，图1为现有技术中常见的玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉砖模具结构示意图。现有技术中常用的模具为单一砖模01，其上设置冒口02。该模具结构较为简单，通过型板连接，在型板内部形成浇铸型腔，型腔的形状与砖材的形状相同。该模具一次浇注一块砖材，使用一个冒口，因此浇注一块砖材就需浪费大量溶液。以浇注75mm*400mm*600mm的地板砖材为例，需浪费约45公斤溶液；而对于浇注规格较大的100mm*400mm*600mm的地板砖材而言，需浪费70公斤溶液。同时，单块浇注保温效果差，成品率低，且由于冒口的压力相对较小，使得铸件致密度差，进而造成砖材的使用寿命较短及原材料浪费的问题。同时，浇注一次仅可以生产一块砖材，生产效率低，相应的价格成本高。砖材放尺大，出砖后需要先切后磨加工量大，成本价格高，使用寿命短。且对于其他的池壁砖材、流溢洞砖材，以及各种碹砖，挂钩砖、及各种玻璃窑用电容锆刚玉砖材而言，通过单一模具也会产生上述问题。

综上所述，如何有效地解决浇注砖材生产效率较低，原材料浪费、成本高，且产品使用寿命短等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种深式通增压组合浇注模具，该深式通增压组合浇注模具可以有效地解决浇注砖材生产效率较低，原材料浪费、成本高，缩孔较严重且产品使用寿命短的问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种深式通增压组合浇注模具，包括多个内腔形状与待成型砖材相同的砖模，多个所述砖模逐层排列为至少一层的浇注结构，每层均设置有至少六个所述砖模，且在其中心形成由顶层贯通至底层的浇注通道，每个所述砖模上均设置有与所述浇注通道连通的连通浇注孔，所述浇注通道的顶部设置有浇注冒口，顶层的至少一个所述砖模上开设有补缩冒口孔，与所述补缩冒口孔连通的设置有补缩冒口，上下相邻的所述砖模上用于排气的排气孔相连通。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，顶层的多个相邻的所述砖模上均开设有补缩冒口孔，多个所述补缩冒口孔与所述补缩冒口连通。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，每层所述砖模彼此相连设置，中间围成截面为矩形的浇注通道，所述矩形的长度方向上设置的顶层所述砖模上相对的设置有两个所述补缩冒口。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，每层所述砖模的个数为6至24个。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，每层所述砖模的个数为12个，且彼此相连中间围成矩形浇注通道，所述矩形的长度方向上相对的各设置有四个所述砖模，所述矩形的宽度方向上相对的各设置有两所述砖模。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，每层所述砖模的个数为8个，且彼此相连中间围成矩形浇注通道。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，每层的所述砖模均与所述浇注通道直接连通，上下相邻的两个所述砖模间通过上下连通注口直接连通。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，所述砖模上设置有多个连通浇注孔，底层的所述砖模的至少一个连通浇注孔设置于所述砖模的底部，顶层的所述砖模的至少一个连通浇注孔设置于所述砖模的顶部。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，所述浇注孔的直径范围为20mm-60mm。

优选地，上述深式通增压组合浇注模具中，所述浇注通道为矩形，所述矩形长度方向相对的两侧砖模内侧设置有不与所述浇注通道连通的空格板。

本实用新型提供的深式通增压组合浇注模具包括多个砖模，砖模的内腔形状与待成型砖材相同，进而通过浇注，每个砖模能够成型一个砖材。多个砖模逐层排列，每层均设置有至少六个，且至少排列一层。上下相邻的砖模上用于排气的排气孔相连通，进而能有形成气体排出的通道。浇注结构中心形成由顶层贯通至底层的浇注通道，当仅设置有一层砖模时，其既为顶层也为底层。每个砖模上均设置有与浇注通道连通的连通浇注孔，浇注通道顶部设置有浇注冒口，且顶层的至少一个砖模上开设有补缩冒口孔，补缩冒口孔上设置有补缩冒口。

应用本实用新型提供的一种深式通增压组合浇注模具浇注时，溶液从浇注冒口注入，通过浇注通道，经连通浇注孔到达各层的各个砖模内。溶液自然从下层逐层上升至上层，直至填充至顶层砖模上的补缩冒口。随着高度的增加，溶液的压力也逐渐增大，进而增加每个砖模内的比重。通过补缩冒口的设置，多余的溶液能够有效弥补溶液凝固过程的体积缩小，显著减少缩孔等现象。通过该组合模具，一次浇注、使用一个浇注冒口即可生产出多个砖材，因此生产效率高，减少了浇注次数，减轻了工人的劳动强度同时节约了原材料。浇注时多块砖材溶液相通，很好的调节了多块砖材之间溶液的温差，提高了砖材的保温效果，减少了砖材的裂纹，很大程度上提高了砖材的成品率。又节省了中间浇注砖材的型板，很大程度上减少了原材料的消耗。

在一种优选的实施方式中，本实用新型提供的一种深式通增压组合浇注模具，浇注孔的直径范围为20mm-40mm，即采用针孔浇注法，出转时冒口自动断掉，真正做到了砖材不加工，有效的提高了砖材的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中常见的玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉砖模具结构示意图；

图2为本实用新型提供的深式通增压组合浇注模具第一种具体实施方式的俯视结构示意图；

图3为图2的主视局部结构示意图；

图4为图2的侧视结构示意图；

图5为本实用新型提供的深式通增压组合浇注模具第二种具体实施方式的俯视结构示意图；

图6为图5的主视局部结构示意图。

附图中标记如下：

浇注冒口1，浇注通道2，连通浇注孔3，上下连通注口4，补缩冒口孔5，排气孔6，砖模7，砖材8，补缩冒口9。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种深式通增压组合浇注模具，以提高砖材的生产效率，节约原材料、降低成本，减少砖材缩孔且延长产品使用寿命。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图2-图4，图2为本实用新型提供的深式通增压组合浇注模具第一种具体实施方式的俯视结构示意图；图3为图2的主视局部结构示意图；图4为图2的侧视结构示意图。图中箭头所指方向为浇注方向。

在第一种具体实施方式中，本实用新型提供的深式通增压组合浇注模具包括多个砖模7。砖模7的内腔形状与待成型的砖材8形状相同，一个砖模7内可以形成一个砖材8。具体的，以用于成型玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉地板砖为例，砖模7的内腔与玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉地板砖的形状相同。当然，上述组合模具用于成型其他砖材8时，需使其内腔形状与具体的砖材，如池壁砖材、流溢洞砖材，以及各种碹砖，挂钩砖等相同。砖模7通过型板连接，在型板内部形成浇铸型腔。每个砖模7上均设置有用于排气的排气孔6，且上下相邻的砖模7上的排气孔6相连通，进而能够形成气体排出的通道。

多个砖模7逐层排列其中心形成由顶层贯通至底层的浇注通道2，每层的砖模7至少设置为六个，进而能够获得较好的溶液压力。浇注通道2的顶部设置有浇注冒口1，浇注时溶液由浇注冒口1注入流经浇注通道2。每个砖模7上均设置有与浇注通道2连通的连通浇注孔3，进而浇注通道2内的溶液由浇注孔流入各个砖模7内。需要指出的是，此处的连通既包括砖模7与浇注通道2直接连通，也应包括砖模7与浇注通道2间接连通的情况，砖模7通过其他砖模7与浇注通道2连通。但通过连通浇注孔3直接连通可保证各个砖模7内溶液的压力分布均匀，成型效果好。顶层的至少一个砖模7上开设有补缩冒口孔5，补缩冒口孔5上设置有与之连通的补缩冒口9，进而溶液可以经砖模7填充至补缩冒口9内。当仅设置有一层砖模时，其既为顶层也为底层。一般的，上下相邻的砖模7的外周是平齐的，当然，特殊情况下也可以考虑相错设置。

浇注时，溶液从浇注冒口1注入，经浇注通道2通过连通浇注孔3由下至上逐层注入每个砖模7，直至液面与补缩冒口9面平齐时停止浇注，并根据需要进行保温退火处理。深式通增压节能浇注法，每次浇注砖材数量大。且随着溶液高度的增加，溶液的压力也逐渐增大，从而增加每个砖材8的比重。通过该组合模具，一次浇注、使用一个浇注冒口1即可生产出多个砖材8，因此生产效率高，同时节约了原材料。且各层的排气孔6相连通，很大程度上减少了砖材8的缩孔。同时，通过补缩冒口9的设置，有效弥补了溶液冷却过程中体减缩小引起的砖材8缩孔等现象，显著提高了砖材8的致密度。浇注时多块砖材8的溶液相通，很好的调节了多块砖材8之间溶液的温差，提高了砖材8的保温效果，减少了砖材8的裂纹，很大程度上提高了砖材8的成品率，减少了浇注次数，减轻了工人的劳动强度。又节省了中间浇注砖材8的砂型模板，很大程度上减少了原材料的消耗。且解决了砖材放尺不规范的问题。

在溶液稠度较大或者浇注速度较快时，可能出现溶液中气体排出不净的情况，因此可进行二次排气处理。具体的在浇注完成约半分钟时，浇注冒口及补缩冒口内溶液表面凝固形成薄膜，通过人工或机械在薄膜上形成通孔等结构，以便于排气，进而充分将溶液内的气体排出。

进一步地，砖模7排列成的层数可以根据具体情况设置为多层，如设置为两层等，也可以设置为一层。每层砖模7的个数也可以根据具体情况进行设置，只需使其中心围成浇注通道2即可。每层砖模7的数量可以为6个至24个。具体的可以为如图1所示的12个。

具体的，每层设置有12个砖模7时，12个砖模7彼此相邻，中心形成横截面为矩形浇注通道2，具体的可以为长方形。矩形浇注通道2的长宽可以根据实际情况进行设置，如设置为80mm*250mm、80mm*400mm、100mm*400mm、150mm*500mm、200mm*500mm、200mm*600mm、250mm*500mm、250mm*600mm等，当然根据需要也可以为其他数值，不同规格的浇注通道2对溶液的压力有影响，因此可以根据待成型砖材8的尺寸规格及砖模7的层数等进行设置。每层的12个砖模7可以在矩形长度方向上相对的各设置四个，在矩形的宽度方向上各相对的设置两个，如此排列能够有效利用空间。每个砖模7朝向浇注通道2的面上可以开设连通浇注孔3。浇注冒口11的高度具体可以为200mm。

请参阅图5-图6，图5为本实用新型提供的深式通增压组合浇注模具第二种具体实施方式的俯视结构示意图；图6为图5的主视结构示意图。

在第二种具体实施方式中，砖模7可以排列为三层，且每层设置有八个砖模7，八个砖模7彼此相邻，中心形成横截面为矩形的浇注通道2，具体的可以为长方形，长方形的边长可以分别为80mm和400mm，当然根据需要也可以设置为其他数值。

在上述各实施例的基础上，顶层的多个相邻的砖模7上可以均开设补缩冒口孔5，多个补缩冒口孔5与补缩冒口9连通。也就是对于顶层的砖模7，可以选择其中相邻的几个砖模7上开设补缩冒口孔5，并在其上设置补缩冒口9，也就是多个补缩冒口孔5与同一补缩冒口9连通。如此设置能够更大程度的弥补溶液体积变化引起的缩孔，提高砖材8的致密度。且多个砖模7与补缩冒口9直接相连，相较于间接相连补缩效果更为均匀。

进一步地，每层砖模7彼此相连设置，中间围成截面为矩形的浇注通道2，矩形的长度方向上设置的顶层砖模7上可以相对的设置有两个补缩冒口9。也就是在矩形浇注通道2长度方向的两侧砖模7顶端各设置一个补缩冒口9，相应的浇注冒口1位于两个补缩冒口9之间。补缩冒口9相对设置，能够有效对两侧的砖材8起到补缩的作用，且浇注时直至溶液与两端的补缩冒口9面平齐，更能够直观的显示出两侧砖模7内溶液的填充情况。而上述两侧又为矩形浇注通道2长度方向，进而即可反应大部分砖模7的情况。

更进一步地，各层砖模7的连通浇注孔3可以与浇注通道2直接连通，为提高整个组合模具内溶液的连通性，上下相邻的两个砖模7之间可以通过上下连通注口4直接连通。也就是顶层砖模7上设置有浇注冒口1，并与浇注通道2连通，各个砖模7上的连通浇注孔3与浇注通道2直接连通，形成溶液流通路径，且上层的砖模7与下层的砖模7间通过上下连通注口4连通，层层以此规律，砖模7通过上下连通注口4由上至下均连通，形成溶液流通的路径，即上下通纵深浇注。

具体的，每个砖模7上可以设置多个连通浇注孔3，多个连通浇注孔3的设置位置可以根据需要进行设定。对于顶层的每个砖模7，可以设置其连通浇注孔3中的至少一个位于砖模7的顶部；对于底层的每个砖模7，可以设置其连通浇注孔3中的至少一个位于砖模7的底部。如此设置能够有效利用溶液的压力，使得砖材8更为致密。根据实际情况，可以设置连通浇注孔3在砖模7上均匀分布。

在上述各实施例的基础上，连通浇注孔3的直径范围可以为20mm-40mm。即采用针孔浇注法，出转时连通浇注孔3处的冒口自动断掉，真正做到了砖材8不加工，有效的提高了砖材8的使用寿命。具体连通浇注孔3的位置，可以开设于砖模7的与浇注通道2相邻的侧立面上。需要指出的是，对于一确定的模具而言，其连通浇注孔的直径一般为一确定的值，且该值在上述数值范围内。

进一步地，每层砖模7之间可以设置0.2mm-0.5mm的空隙，且同一层中相邻的砖模7之间设置有0.2mm-0.5mm的空隙。因此具有很好的透气性，有效的提高了砖材8的致密度和均匀度，且不用粘型，省时省工，很大程度上减轻了工人的劳动强度。

为了更加精确的控制上述深式通增压组合浇注模具成型时的放尺标准和质量，特别是控制玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉地板砖的放尺标准和质量，有效的提高砖材的成品率和比重，可以在组合模具每层相连中间围成的矩形浇注通道长度方向中间，自下而上增加一组空格板，也就是在矩形浇注通道长度方向相对的两侧砖模内侧增加空格板，空格板即不与浇注通道连通不进行浇注的中空结构，此处的内侧为浇注通道侧。通过空格板的设置可以很大程度上增加砖材的保温效果，缓慢冷却砖材的温度，消除内应力，有效调节溶液的温度，减少砖材的裂纹。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种深式通增压组合浇注模具，其特征在于，包括多个内腔形状与待成型砖材相同的砖模，多个所述砖模逐层排列为至少一层的浇注结构，每层均设置有至少六个所述砖模，且在其中心形成由顶层贯通至底层的浇注通道，每个所述砖模上均设置有与所述浇注通道连通的连通浇注孔，所述浇注通道的顶部设置有浇注冒口，顶层的至少一个所述砖模上开设有补缩冒口孔，与所述补缩冒口孔连通的设置有补缩冒口，上下相邻的所述砖模上用于排气的排气孔相连通。

2.根据权利要求1所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，顶层的多个相邻的所述砖模上均开设有补缩冒口孔，多个所述补缩冒口孔与所述补缩冒口连通。

3.根据权利要求2所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，每层所述砖模彼此相连设置，中间围成截面为矩形的浇注通道，所述矩形的长度方向上设置的顶层所述砖模上相对的设置有两个所述补缩冒口。

4.根据权利要求1所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，每层所述砖模的个数为6至24个。

5.根据权利要求4所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，每层所述砖模的个数为12个，且彼此相连中间围成矩形浇注通道，所述矩形的长度方向上相对的各设置有四个所述砖模，所述矩形的宽度方向上相对的各设置有两所述砖模。

6.根据权利要求4所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，每层所述砖模的个数为8个，且彼此相连中间围成矩形浇注通道。

7.根据权利要求1所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，每层的所述砖模均与所述浇注通道直接连通，上下相邻的两个所述砖模间通过上下连通注口直接连通。

8.根据权利要求1所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，所述砖模上设置有多个连通浇注孔，底层的所述砖模的至少一个所述连通浇注孔设置于所述砖模的底部，顶层的所述砖模的至少一个连通浇注孔设置于所述砖模的顶部。

9.根据权利要求1所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，所述连通浇注孔的直径范围为20mm-60mm。

10.根据权利要求1-9任一项所述的深式通增压组合浇注模具，其特征在于，所述浇注通道为矩形，所述矩形长度方向相对的两侧砖模内侧设置有不与所述浇注通道连通的空格板。