CN208148374U - 一种智能温控式注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种智能温控式注塑模具，包括上模、下模和第一支撑杆，所述上模的内侧设置有灌注孔，所述上模的四周均安装有挡板，所述下模位于上模的下方，且下模的内侧设置有孔槽，所述下模的上端设置有下控温板，所述水管的右侧设置有温度检测仪，所述第一支撑杆位于下模的下方，且第一支撑杆的上端设置有第二支撑杆，所述第二支撑杆的上方设置有空腔。该智能温控式注塑模具解决了大多数智能温控式注塑模具液态原料由灌注孔进入空腔时容易冷却成固体，导致生产效率较低的问题，解决了大多数的智能温控式注塑模具注塑完成后，上模和下模分开时大量的高温热气被排出，导致使用过程中存在安全隐患的问题。

Description

一种智能温控式注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种智能温控式注塑模具。

背景技术

注塑生产是生产形状复杂部件时用的加工方法，大幅度提高了生产效率，智能温控式注塑模具是常用的注塑工具，虽然目前使用的智能温控式注塑模具已有了很大的优化，但是仍然存在不足，比如大多数智能温控式注塑模具制作面积较大的产品时，液态原料由灌注孔进入空腔时，容易冷却成固体，需要再次进行加热融化，导致生产效率较低，大多数的智能温控式注塑模具注塑完成后，上模和下模分开时大量的高温热气被排出，容易对附近的工作人数造成损伤，导致使用过程中存在安全隐患，针对上述问题，在原有的智能温控式注塑模具的基础上进行创新改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种智能温控式注塑模具，以解决上述背景技术中提出的大多数智能温控式注塑模具液态原料由灌注孔进入空腔时，容易冷却成固体，需要再次进行加热融化，导致生产效率较低，大多数的智能温控式注塑模具注塑完成后，上模和下模分开时大量的高温热气被排出，导致使用过程中存在安全隐患的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种智能温控式注塑模具，包括上模、下模和第一支撑杆，所述上模的内侧设置有灌注孔，且灌注孔的右侧设置有上控温板，所述上模的四周均安装有挡板，且挡板的外表面设置有隔热层，所述下模位于上模的下方，且下模的内侧设置有孔槽，所述下模的上端设置有下控温板，且下控温板的右侧设置有水管，所述水管的右侧设置有温度检测仪，所述第一支撑杆位于下模的下方，且第一支撑杆的上端设置有第二支撑杆，所述第二支撑杆的上方设置有空腔。

优选的，所述灌注孔在上模均匀分布，上模与下模构成拆卸结构。

优选的，所述隔热层与挡板的连接方式为粘贴连接，且挡板的最低点低于上模的最低点。

优选的，所述下控温板与上控温板交叉分布，且下控温板与空腔之间的距离等于上控温板与空腔之间距离。

优选的，所述水管在下模上等间距分布，且相邻水管内的水流方向相反。

优选的，所述第二支撑杆的竖直截面呈“T”型结构，且第二支撑杆与第一支撑杆构成伸缩结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该智能温控式注塑模具，解决了大多数智能温控式注塑模具液态原料由灌注孔进入空腔时容易冷却成固体，导致生产效率较低的问题，解决了大多数的智能温控式注塑模具注塑完成后，上模和下模分开时大量的高温热气被排出，导致使用过程中存在安全隐患的问题；

1、设置了灌注孔，灌注孔在上模的表面均匀分布，避免了液态原料在空腔内流动时间较长出现固化现象；

2、设置了挡板，当上模与下模分开时，排出时通过挡板，避免了高温气体与工作人员直接接触，避免了工作人员收到高温气体的损伤；

3、设置了水管，注塑完成后，冷水通过水管加速液态原料的冷却，从而增加了生产效率；

附图说明

图1为本实用新型正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型第二支撑杆与下模连接结构示意图；

图3为本实用新型水管作业时水流方向结构示意图。

图中：1、上模；2、灌注孔；3、上控温板；4、挡板；5、隔热层；6、下模；7、孔槽；8、下控温板；9、水管；10、温度检测仪；11、第一支撑杆；12、第二支撑杆；13、空腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种智能温控式注塑模具，包括上模1、灌注孔2、上控温板3、挡板4、隔热层5、下模6、孔槽7、下控温板8、水管9、温度检测仪10、第一支撑杆11、第二支撑杆12和空腔13，上模1的内侧设置有灌注孔2，且灌注孔2的右侧设置有上控温板3，灌注孔2在上模1均匀分布，上模1与下模6构成拆卸结构，方便了对上模1与下模6的清理以及检测维修，上模1的四周均安装有挡板4，且挡板4的外表面设置有隔热层5，隔热层5与挡板4的连接方式为粘贴连接，且挡板4的最低点低于上模1的最低点，避免了空腔13内的热气流出对工作人员造成损伤，下模6位于上模1的下方，且下模6的内侧设置有孔槽7，下模6的上端设置有下控温板8，且下控温板8的右侧设置有水管9，下控温板8与上控温板3交叉分布，且下控温板8与空腔13之间的距离等于上控温板3与空腔13之间距离，保证了空腔13内的液体原料的受热均匀，水管9在下模6上等间距分布，且相邻水管9内的水流方向相反，提高了对空腔13内液图原料的冷却效率，水管9的右侧设置有温度检测仪10，第一支撑杆11位于下模6的下方，且第一支撑杆11的上端设置有第二支撑杆12，第二支撑杆12的竖直截面呈“T”型结构，且第二支撑杆12与第一支撑杆11构成伸缩结构，方便了冷却后的成品从空腔13内取出，第二支撑杆12的上方设置有空腔13。

工作原理：在使用该智能温控式注塑模具时，首先将上模1安装在下模6的上方，然后根据通过上控温板3和下控温板8对空腔13的空气进行加热，通过温度检测仪10测量空腔13内的温度，当空腔13内的温度达到原料的保持在液体温度的时，即可使上控温板3和下控温板8停止加热，然后将液态原料通过灌注孔2内注入空腔13内，灌注孔2在上模1上均匀分布，增加了原料的注入速度，同时避免了液态原料在空腔13内流动距离较远出现凝固现象，空腔13被注满后，使冷水从水管9内进入，并且相邻的水管9内水流方向相反，注塑完成后将上模1缓慢升起，通过挡板4避免了空腔13内的高温气体与工作人员直接接触，同时通过隔热层5避免了工作人员触碰导致挡板4被烫伤，上模1停止上升后，然后通过第二支撑杆12在11第一支撑杆上上升，使注塑完成的产品从空腔13内被取出，这就是该智能温控式注塑模具的使用方法。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种智能温控式注塑模具，包括上模(1)、下模(6)和第一支撑杆(11)，其特征在于：所述上模(1)的内侧设置有灌注孔(2)，且灌注孔(2)的右侧设置有上控温板(3)，所述上模(1)的四周均安装有挡板(4)，且挡板(4)的外表面设置有隔热层(5)，所述下模(6)位于上模(1)的下方，且下模(6)的内侧设置有孔槽(7)，所述下模(6)的上端设置有下控温板(8)，且下控温板(8)的右侧设置有水管(9)，所述水管(9)的右侧设置有温度检测仪(10)，所述第一支撑杆(11)位于下模(6)的下方，且第一支撑杆(11)的上端设置有第二支撑杆(12)，所述第二支撑杆(12)的上方设置有空腔(13)。

2.根据权利要求1所述的一种智能温控式注塑模具，其特征在于：所述灌注孔(2)在上模(1)均匀分布，上模(1)与下模(6)构成拆卸结构。

3.根据权利要求1所述的一种智能温控式注塑模具，其特征在于：所述隔热层(5)与挡板(4)的连接方式为粘贴连接，且挡板(4)的最低点低于上模(1)的最低点。

4.根据权利要求1所述的一种智能温控式注塑模具，其特征在于：所述下控温板(8)与上控温板(3)交叉分布，且下控温板(8)与空腔(13)之间的距离等于上控温板(3)与空腔(13)之间距离。

5.根据权利要求1所述的一种智能温控式注塑模具，其特征在于：所述水管(9)在下模(6)上等间距分布，且相邻水管(9)内的水流方向相反。

6.根据权利要求1所述的一种智能温控式注塑模具，其特征在于：所述第二支撑杆(12)的竖直截面呈“T”型结构，且第二支撑杆(12)与第一支撑杆(11)构成伸缩结构。