CN205968112U - 全自动轴承压装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了全自动轴承压装装置，包括压装装置和送料装置；压装装置包括上模、下模，所述下模内设有压装轴承的孔位，所述送料装置包括取料夹具和导料装置，所述取料夹具包括滑柱、对称设于所述滑柱上的夹块，两个所述夹块之间设有若干对称的定位块，所述导料装置包括传送带和设于所述传送带两侧的挡板，所述夹块的下方设有接料板，所述接料板的前端延伸至齐平所述孔位的一侧，所述接料板的末端固定连接有位于所述挡板之间的挡料板，所述夹块前端的定位块可移至所述孔位上方，所述夹块末端的定位块可移至所述传送带上方。本实用新型实现连续化生产，提高工作效率。

Description

全自动轴承压装装置

技术领域

本实用新型属于轴承技术领域，尤其涉及一种全自动轴承的外径整形或外套压装装置。

背景技术

轴承的压装装置包括上模、下模和下模支架，下模开设有孔位，启动油泵开关，上模下行，将轴承压入下模的孔位或者孔位内的外套中。油缸在碰到行程开关后回程，再手动将下一个轴承放入下模中，如此循环，完成整形或压装的过程。此种方式必须手工取件，送入下模定位套，危险性高，劳动强度大；不是连续化生产，生产效率低；手工放置轴承可能导致位置不正把轴承压坏的风险。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种全自动轴承压装装置，从而实现连续化生产，提高工作效率。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：

全自动轴承压装装置，包括压装装置和送料装置；所述压装装置包括工作台、设于所述工作台上的油缸固定板和模座支架，所述模座支架上设有下模架，所述下模架内设有下模，所述下模、所述下模架和所述模座支架内均设有连通贯穿的孔位，所述孔位与轴承相对应，所述油缸固定板上端设有油缸，所述油缸固定板下端设有连接所述油缸的上模，所述上模与所述孔位相对应；所述送料装置包括取料夹具和导料装置，所述取料夹具包括滑柱、对称设于所述滑柱上的夹块，两个所述夹块之间设有若干对称的定位块，所述导料装置包括传送带和设于所述传送带两侧的挡板，所述夹块的下方设有接料板，所述接料板固定连接在所述工作台上，所述接料板的前端延伸至齐平所述孔位的一侧，所述接料板的末端固定连接有位于所述挡板之间的挡料板，所述夹块前端的定位块可移至所述孔位上方，所述夹块末端的定位块可移至所述传送带上方。

具体的，所述工作台上还设有与所述孔位相对应的出料槽。

具体的，所述取料夹具还包括设于所述滑柱内与所述夹块连接的夹紧气缸。

具体的，所述取料夹具的底部设有抬起气缸。

具体的，所述取料夹具的一侧设有送料气缸。

具体的，两个所述夹块之间设有三对V字型的定位块。

具体的，所述挡料板的末端为V字型结构。

具体的，所述传送带底端设有支架。

具体的，所述油缸固定板的高度大于所述取料夹具。

具体的，所述取料夹具的底端设有滑轨。

与现有技术相比，本实用新型全自动轴承压装装置的有益效果主要体现在：利用导料装置的传送带将轴承持续运送到位，取料装置中的夹紧气缸、抬起气缸和送料气缸的配合，以及V型定位块能准确将轴承移送至下模的孔位，如此往复，实现轴承的外径整形或压装的自动化，进行连续生产，提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的主视示意图；

图2是本实施例的俯视示意图；

图中数字表示：

1压装装置、11工作台、12油缸固定板、13模座支架、14下模架、15下模、16孔位、17出料槽、18油缸、19上模、2送料装置、21夹取夹具、22导料装置、23滑柱、24夹块、25定位块、26夹紧气缸、27抬起气缸、28送料气缸、29滑轨、3传送带、31挡板、32支架、4接料板、41挡料板。

具体实施方式

下面结合附图将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例：

参照图1-2所示，本实施例是全自动轴承压装装置，包括压装装置1和送料装置2；压装装置1包括工作台11、设于工作台11上的油缸固定板12和模座支架13，模座支架13上设有下模架14，下模架14内设有下模15，下模15、下模架14和模座支架13内均设有连通贯穿的孔位16，孔位16的大小与轴承相对应，工作台11上还设有与孔位16相对应的出料槽17。

油缸固定板12上端设有油缸18，油缸固定板12下端设有连接油缸18的上模19，上模19与孔位16相对应。

送料装置2包括取料夹具21和导料装置22，取料夹具21包括滑柱23、对称设于滑柱23上的夹块24，两个夹块24之间设有三对V字型对称的定位块25。每付定位块25之间夹取一个轴承。取料夹具21还包括设于滑柱23内与夹块24连接的夹紧气缸26，可控制定位块25的开合。取料夹具21的底部设有抬起气缸27，可控制整个取料夹具21的升降。取料夹具21的一侧设有送料气缸28，取料夹具21的底端设有滑轨29，送料气缸28可控制取料夹具21在滑轨29上的移动。

导料装置22包括传送带3和设于传送带3两侧的挡板31，轴承可在挡板31之间通过传送带3不断运输，传送带3底端设有支架32。夹块24的下方设有接料板4，接料板4固定连接在工作台11上。接料板4的前端延伸至齐平孔位16的一侧，接料板4的末端固定连接有位于挡板31之间的挡料板41，挡料板41的末端为V字型结构，可定位轴承不会在传输带3上跑位。

油缸固定板12的高度大于取料夹具21。取料夹具21可移送到油缸固定板12下方，夹块24前端的定位块25可移至孔位16上方，夹块24末端的定位块25可移至传送带3上方。

应用本实施例时，轴承经过传送带3整理后排列在挡板31内，被挡料板4挡住；取料夹具21在夹紧气缸26作用下呈开启状态，取料夹具21向传送带3行进，当定位块25移至排列好的轴承处，夹紧气缸26将夹块24合紧并抓取轴承；抓取轴承后，为减少轴承端面与接料板4之间的摩擦，抬起气缸27上行，取料夹具21向上抬起；送料气缸28向下模架14行进，夹块24前端的第一对定位块25对准孔位16时，抬起气缸27下行，轴承端面与孔位16接触，夹紧气缸26松开将抓取的轴承放入孔位16内，同时第二对定位块25夹紧的轴承和第三对定位块25夹紧的轴承放置于接料板4上，取料夹具21退出下模架14后，启动油缸18，油缸18下行，将轴承完全压入孔位16内最后落入出料槽17内，实现轴承的外径整形，当下模15为外套时，将轴承压入外套内；油缸18接触行程开关后退回上行，取料夹具21再次移至传送带3上方，第三对定位块25夹紧紧靠在挡料板41的轴承，第一对定位块25夹紧上批次停留在接料板4前端的轴承，如此往复运送，实现连续动作。本实施例取料后轴承能精确定位到下模15，实现轴承的外径整形或压装的自动化，进行连续生产，提高工作效率。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.全自动轴承压装装置，其特征在于：包括压装装置和送料装置；所述压装装置包括工作台、设于所述工作台上的油缸固定板和模座支架，所述模座支架上设有下模架，所述下模架内设有下模，所述下模、所述下模架和所述模座支架内均设有连通贯穿的孔位，所述孔位与轴承相对应，所述油缸固定板上端设有油缸，所述油缸固定板下端设有连接所述油缸的上模，所述上模与所述孔位相对应；所述送料装置包括取料夹具和导料装置，所述取料夹具包括滑柱、对称设于所述滑柱上的夹块，两个所述夹块之间设有若干对称的定位块，所述导料装置包括传送带和设于所述传送带两侧的挡板，所述夹块的下方设有接料板，所述接料板固定连接在所述工作台上，所述接料板的前端延伸至齐平所述孔位的一侧，所述接料板的末端固定连接有位于所述挡板之间的挡料板，所述夹块前端的定位块可移至所述孔位上方，所述夹块末端的定位块可移至所述传送带上方。

2.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：所述工作台上还设有与所述孔位相对应的出料槽。

3.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：所述取料夹具还包括设于所述滑柱内与所述夹块连接的夹紧气缸。

4.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：所述取料夹具的底部设有抬起气缸。

5.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：所述取料夹具的一侧设有送料气缸。

6.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：两个所述夹块之间设有三对V字型的定位块。

7.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：所述挡料板的末端为V字型结构。

8.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：所述传送带底端设有支架。

9.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：所述油缸固定板的高度大于所述取料夹具。

10.根据权利要求1所述的全自动轴承压装装置，其特征在于：所述取料夹具的底端设有滑轨。