CN113681264A - 铜件自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铜件自动组装设备。本发明所述的铜件自动组装设备包括：定位机构，其包括第二定位块、第一定位销，所述第一定位销活动设置在所述第二定位块上；第二搬运机构，其用于将底座套设在所述第二定位块上；第三搬运机构，其用于将铜件套设在所述第一定位销上；铜件压入机构，其包括第十二动力源、压入杆，所述第十二动力源的输出端与所述压入杆相连接，所述铜件位于所述压入杆的活动范围内。本发明所述的铜件自动组装设备可以解放人工作业，实现铜件自动装入产品中，保证工作效率的同时保证组装质量，其次还能将组装设备与注塑机连接成自动化生产线，提高生产效率，提高工厂安全作业。

Description

铜件自动组装设备

技术领域

本发明涉及机械领域，特别是涉及一种铜件自动组装设备。

背景技术

参见图1，图1为一种用于搅拌机上的产品的结构示意图，该产品包括底座01、铜件02，该底座01为一中空的壳体，在底座01的顶部设置有安装孔011，铜件02固定安装在该安装孔011中。

现有技术一般由人工上料到定位工作台上，依靠手动压入设备进行组装。而该现有技术具有如下缺点：

其一安全性无法保证，人工和半自动设备共同作业，上料及压入动作均由人工完成，作业安全性低；

其二工作效率无法保证，产品注塑出来后，无法与组装工艺连接起来，两个工艺分开作业，工作效率无法同步进行；

其三组装合格率低，人工上料铜件，定位有偏差，导致组装压入不到位或者位置偏差以致产品不良。

发明内容

基于此，本发明的目的在于，提供一种铜件自动组装设备，其可以解放人工作业，实现铜件自动装入产品中，保证工作效率的同时保证组装质量，其次还能将组装设备与注塑机连接成自动化生产线，提高生产效率，提高工厂安全作业。

一种铜件自动组装设备，所述铜件自动组装设备包括：定位机构，其包括第二定位块、第一定位销，所述第一定位销活动设置在所述第二定位块上；第二搬运机构，其用于将底座套设在所述第二定位块上；第三搬运机构，其用于将铜件套设在所述第一定位销上；铜件压入机构，其包括第十二动力源、压入杆，所述第十二动力源的输出端与所述压入杆相连接，所述铜件位于所述压入杆的活动范围内。

进一步地，所述定位机构还包括复位件，所述复位件设置在所述第二定位块与所述第一定位销之间，所述复位件用于驱动所述第一定位销复位。

进一步地，在所述第二定位块上设置有销孔，所述第一定位销插设在所述销孔中，在所述第一定位销的周侧设置有挡件，所述复位件套设在所述第一定位销上，所述复位件的一端相抵于所述销孔的底面，所述复位件的另一端相抵于所述挡件。

进一步地，所述定位机构还包括定位气缸，所述定位气缸的输出轴与所述第一定位销相连接。

进一步地，所述定位机构还包括缓冲件，所述缓冲件设置在所述第二定位块与所述第一定位销之间。

进一步地，在所述第二定位块上设置有销孔，所述第一定位销插设在所述销孔中，在所述第一定位销的周侧设置有挡件，所述缓冲件套设在所述第一定位销上，所述缓冲件的一端相抵于所述销孔的底面，所述缓冲件的另一端相抵于所述挡件。

进一步地，在所述压入杆的端面上设置有第三定位销，所述第三定位销插入所述铜件的通孔中，所述压入杆的端面相抵于所述铜件的端面。

进一步地，所述第三搬运机构包括第四夹持件，所述第四夹持件用于夹持所述铜件，所述第四夹持件包括第十一动力源、第七夹件、第八夹件，所述第十一动力源驱动所述第七夹件与所述第八夹件彼此靠近或彼此远离。

进一步地，所述第四夹持件还包括第二定位销，所述第二定位销位于所述第七夹件与所述第八夹件之间，所述第二定位销可插入所述铜件的通孔中。

进一步地，定位机构还包括第一定位块，所述第一定位块用于对所述底座进行定位；所述铜件自动组装设备还包括第一送料机构，所述第一送料结构用于送入所述底座；第一送料机构包括输送机、存放组件，所述存放组件设置在所述输送机的出料端处，所述存放组件存放至少一个所述底座；存放组件包括底板、第一挡板、第二挡板、第三挡板，所述第一挡板、所述第二挡板、所述第三挡板安装在所述底板上，所述第一挡板位于所述输送机的出料方向的正前方，所述第二挡板与所述第三挡板分别设置在所述第一挡板的两端，所述第一挡板、所述第二挡板、所述第三挡板共同构造出一个具有一个开口的存放空间，所述存放空间的开口与所述输送机的出料端相连通；第一送料机构还包括导向机构，导向机构包括两个第一导向件、两个第二导向件，所述两个第一导向件设置在所述输送机的顶面，所述两个第一导向件相互平行且相互对称，所述两个第一导向件之间的距离仅能放置单个所述底座，一个所述第二导向件连接在一个所述第一导向件的端部，另一个所述第二导向件连接在另一个所述第一导向件的端部，并且沿着所述输送机的出料端到其进料端的方向，所述第二导向件从所述第一导向件的端部逐渐向所述输送机的外侧延伸；所述铜件自动组装设备还包括第一搬运机构，所述第一搬运机构用于将所述第一送料机构送入的底座搬运至所述第一定位块上；第一搬运机构包括第一夹持件、第一动力源、第二动力源，所述第一夹持件用于夹持所述底座，所述第一动力源用于驱动所述第一夹持件升降，所述第二动力源用于驱动所述第一夹持件水平移动；所述第一夹持件包括第三动力源、第一夹件、第二夹件，所述第三动力源驱动所述第一夹件与所述第二夹件彼此靠近或彼此远离；所述第二搬运机构用于将位于所述第一定位块上的底座搬运至所述第二定位块上、以及将位于所述第二定位块上的底座搬离所述第二定位块；所述第二搬运机构包括第二夹持件、第三夹持件、第四动力源、第五动力源、第六动力源，所述第二夹持件用于夹持位于所述第一定位块上的底座，所述第三夹持件用于夹持位于所述第二定位块上的底座，所述第四动力源用于所述驱动第二夹持件升降，所述第五动力源用于驱动所述第三夹持件升降，所述第六动力源用于驱动所述第二夹持件、所述第三夹持件同步水平移动；所述第二夹持件包括第七动力源、第三夹件、第四夹件，所述第七动力源驱动所述第三夹件与所述第四夹件彼此靠近或彼此远离；所述第三夹持件包括第八动力源、第五夹件、第六夹件，所述第八动力源驱动所述第五夹件与所述第六夹件彼此靠近或彼此远离；所述铜件自动组装设备还包括第二送料机构，所述第二送料机构用于送入所述铜件；所述第二送料机构为振动盘；所述第三搬运机构用于将所述第二送料机构送入的铜件搬运至所述第一定位销上；所述第三搬运机构还包括第九动力源，所述第九动力源用于驱动所述第四夹持件升降；所述第三搬运机构还包括第十动力源，所述第十动力源用于驱动所述第四夹持件水平移动。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为一种用于搅拌机上的产品的结构示意图；

图2为实施例所述的铜件自动组装设备的爆炸示意图；

图3为实施例所述的第一送料机构的结构示意图；

图4为实施例所述的第一搬运机构的结构示意图；

图5为实施例所述的第二搬运机构的结构示意图；

图6为实施例所述的第三搬运机构与铜件压入机构的爆炸示意图；

图7为实施例所述的第四夹持件的结构示意图；

图8为实施例所述的铜件压入机构的结构示意图；

图9为实施例所述的第二定位块的第一种实施方式的结构示意图；

图10为实施例所述的第二定位块的第二种实施方式的结构示意图；

附图标记：

01、底座；011、安装孔；02、铜件；

1、机架；2、定位机构；21、第一定位块；22、第二定位块；221、销孔；23、第一定位销；231、挡件；24、复位件；25、定位气缸；26、缓冲件；3、第一送料机构；31、输送机；32、存放组件；321、底板；322、第一挡板；323、第二挡板；324、第三挡板；325、存放空间；33、导向机构；331、第一导向件；332、第二导向件；4、第一搬运机构；41、第一夹持件；411、第三动力源；412、第一夹件；413、第二夹件；42、第一动力源；43、第二动力源；5、第二搬运机构；51、第二夹持件；511、第七动力源；512、第三夹件；513、第四夹件；52、第三夹持件；521、第八动力源；522、第五夹件；523、第六夹件；53、第四动力源；54、第五动力源；55、第六动力源；551、滑块；6、第二送料机构；7、第三搬运机构；71、第四夹持件；711、第十一动力源；712、第七夹件；713、第八夹件；714、第二定位销；72、第九动力源；73、第十动力源；8、铜件压入机构；81、十二动力源；82、压入杆；83、第三定位销。

具体实施方式

一种铜件自动组装设备，参见图2，其包括机架1、定位机构2、第一送料机构3、第一搬运机构4、第二搬运机构5、第二送料机构6、第三搬运机构7、铜件压入机构8。其中，定位机构2用于对底座01进行定位以便于铜件02压入底座01中，定位机构2包括第一定位块21、第二定位块22，第一定位块21、第二定位块22均设置在机架1上，第一定位块21用于对底座01进行定位，第二定位块22也用于对底座01进行定位；在第二定位块22的顶面的中部位置上活动设置有从底座01安装孔011中伸出的第一定位销23，第一定位销23的轴线与底座01的安装孔011的轴线位于同一直线上。第一送料机构3用于送入底座01。第一搬运机构4用于将第一送料机构3送入的底座01搬运至第一定位块21上。第二搬运机构5用于将位于第一定位块21上的底座01搬运至第二定位块22上，同时也将位于第二定位块22上的已组装好的产品搬离第二定位块22。第二送料机构6用于送入铜件02。第三搬运机构7用于将第二送料机构6送入的铜件02搬运至第一定位销23上。铜件压入机构8用于将铜件02从上往下地压入底座01的安装孔011中以获得成品的产品。

该铜件自动组装设备的工作过程是：首先，第一送料机构3送入底座01，第二送料机构6送入铜件02；然后，第一搬运机构4将底座01搬运至第一定位块21上；接着，第二搬运机构5将位于第一定位块21上的底座01从第一定位块21搬运至第二定位块22上，并且第一定位销23从底座01的安装孔011中伸出，同时第二搬运机构5将位于第二定位块22上的产品搬出第二定位块22；紧接着，第三搬运机构7将铜件02搬运至第一定位销23上；最后，铜件压入机构8将铜件02压入底座01的安装孔011中，将铜件02与底座01组装在一起，从而获得所需产品。

参见图3，第一送料机构3包括输送机31、存放组件32，存放组件32设置在输送机31的出料端处，底座01放置在输送机31上，输送机31带动底座01移向存放组件32，存放组件32有序地存放至少一个底座01。具体地，输送机31可以是皮带输送机31、链条输送机31等，在此不做任何限制。存放组件32包括底板321、第一挡板322、第二挡板323、第三挡板324，第一挡板322、第二挡板323、第三挡板324通过螺栓安装在底板321的顶面，第一挡板322位于输送机31的出料方向的正前方，第一挡板322设置在底座01的移动轨迹上，第二挡板323与第三挡板324分别设置在第一挡板322的两端，第一挡板322、第二挡板323、第三挡板324共同构造出一个具有一个开口的存放空间325，并且存放空间325的开口与输送机31的出料端相连通。在输送机31的运输作用下，底座01移动至底板321上，并且第一挡板322、第二挡板323、第三挡板324共同限定底座01的移动方向，以防止底座01继续前进或者左右移动。

在输送机31的运输过程中，为了对底座01起到导向作用，第一送料机构3还包括导向机构33，导向机构33用于限定底座01逐一且逐步地移向存放组件32。具体地，导向机构33包括两个第一导向件331、两个第二导向件332。两个第一导向件331设置在输送机31的顶面，两个第一导向件331相互平行且相互对称，两个第一导向件331之间的距离仅能放置单个底座01。两个第二导向件332设置在输送机31的顶面，两个第二导向件332相互对称，第一导向件331位于存放组件32与第二导向件332之间，一个第二导向件332连接在一个第一导向件331的端部，另一个第二导向件332连接在另一个第一导向件331的端部，并且沿着输送机31的出料端到其进料端的方向，第二导向件332从第一导向件331的端部逐渐向输送机31的外侧延伸。在输送机31的运输过程中，在第二导向件332的导向作用下，底座01逐渐移向两个第一导向件331之间的开口，底座01逐个移入两个第一导向件331之间；在第一导向件331的导向作用下，底座01逐渐且逐一地移至存放空间325中。

参见图4，第一搬运机构4包括第一夹持件41、第一动力源42、第二动力源43。其中，第一夹持件41用于夹持底座01，该第一夹持件41包括第三动力源411、第一夹件412、第二夹件413，第三动力源411驱动第一夹件412与第二夹件413彼此靠近或彼此远离，在本实施例中，该第三动力源411为平行气缸，第一夹件412、第二夹件413分别安装在平行气缸的两个输出端上。第一动力源42用于驱动第一夹持件41升降，第一动力源42可以是气缸、伺服电机等，在第一动力源42的作用下，底座01可以从上往下地放入第一定位块21上，同时底座01可以从下往上地搬出存放空间325。第二动力源43用于驱动第一夹持件41水平移动，第二动力源43可以是气缸、伺服电机等，在第二动力源43的作用下，底座01可以在存放空间325与第一定位块21之间水平往复移动。在本实施例中，第一动力源42为气缸，第二动力源43为伺服电机，伺服电机安装在机架1上，气缸安装在伺服电机的输出端上，第一夹持件41安装在气缸的输出端上。

当需要将底座01搬至第一定位块21上时，首先第一夹件412与第二夹件413分别位于底座01的两侧，第三动力源411驱动第一夹件412与第二夹件413彼此靠近，第一夹持件41抓夹底座01；然后第一动力源42驱动第一夹持件41竖直向上升起，将底座01搬离存放空间325；接着第二动力源43驱动第一夹持件41水平移动至第一定位块21的正上方；紧接着第一动力源42驱动第一夹持件41竖直向下下降，将底座01放置在第一定位块21上；最后，第三动力源411驱动第一夹件412、第二夹件413彼此远离，第一夹持件41松开底座01。

参见图5，第二搬运机构5包括第二夹持件51、第三夹持件52、第四动力源53、第五动力源54、第六动力源55。其中，第二夹持件51用于夹持位于第一定位块21上的底座01，该第二夹持件51包括第七动力源511、第三夹件512、第四夹件513，第七动力源511驱动第三夹件512与第四夹件513彼此靠近或彼此远离，在本实施例中，该第七动力源511为平行气缸，第三夹件512、第四夹件513分别安装在平行气缸的两个输出端上。第三夹持件52用于夹持位于第二定位块22上的底座01，该第三夹持件52包括第八动力源521、第五夹件522、第六夹件523，第八动力源521驱动第五夹件522与第六夹件523彼此靠近或彼此远离，在本实施例中，该第八动力源521为平行气缸，第五夹件522、第六夹件523分别安装在平行气缸的两个输出端上。第四动力源53用于驱动第二夹持件51升降，第四动力源53可以是气缸、伺服电机等，在第四动力源53的作用下，位于第一定位块21上的底座01可以从下往上地搬离第一定位块21上，同时底座01可以从上往下地放置在第二定位块22上。第五动力源54用于驱动第三夹持件52升降，第五动力源54可以是气缸、伺服电机等，在第五动力源54的作用下，位于第二定位块22上的底座01可以从下往上地搬离第二定位块22上。第六动力源55用于驱动第二夹持件51、第三夹持件52同步水平移动，第六动力源55可以是气缸、伺服电机等，在第六动力源55的作用下，底座01可以在第一定位块21与第二定位块22之间水平往复移动。在本实施例中，第四动力源53、第五动力源54、第六动力源55均为气缸，第六动力源55安装在机架1上，第六动力源55的输出端连接有一滑块551，第四动力源53、第五动力源54均安装在滑块551上，第二夹持件51安装在第四动力源53的输出端上，第三夹持件52安装在第五动力源54的输出端上。

当需要将底座01从第一定位块21搬运至第二定位块22上时，首先第二夹持件51抓夹位于位于第一定位块21上的底座01，同时第三夹持件52抓夹位于第二定位块22上的底座01；然后第四动力源53驱动第二夹持件51竖直向上升起，第五动力源54驱动第三夹持件52竖直向上升起，从而将位于第一定位块21上的底座01搬离第一定位块21，将位于第二定位块22上的底座01搬离第二定位块22；接着第六动力源55驱动第二夹持件51水平移动至第二定位块22的正上方、以及驱动第三夹持件52水平移动至其余地方的正上方；紧接着第四动力源53驱动第二夹持件51竖直向下下降，第五动力源54驱动第三夹持件52竖直向下下降，从而将原先位于第一定位块21上的底座01放置在第二定位块22上。将原先位于第二定位块22上的底座01放置在其余地方上；最后，第二夹持件51、第三夹持件52均松开底座01。

参见图2，在本实施例中，第二送料机构6为现有技术中的振动盘，在此不再赘述其具体结构。当然，第二送料机构6也可以采用现有的其余上料装置，只要能送入铜件02即可。

参见图6与图7，第三搬运机构7包括第四夹持件71、第九动力源72、第十动力源73。其中，第四夹持件71用于夹持铜件02，该第四夹持件71包括第十一动力源711、第七夹件712、第八夹件713，第十一动力源711驱动第七夹件712与第八夹件713彼此靠近或彼此远离，在本实施例中，该第十一动力源711为平行气缸，第七夹件712、第八夹件713分别安装在平行气缸的两个输出端上。第九动力源72用于驱动第四夹持件71升降，第九动力源72可以是气缸、伺服电机等，在第九动力源72的作用下，铜件02可以从下往上地移出第二送料机构6的出料口，铜件02也可以从上往下地套在第一定位销23上。第十动力源73用于驱动第四夹持件71水平移动，第十动力源73可以是气缸、伺服电机等，在第十动力源73的作用下，铜件02可以在第二送料机构6的出料口与第一定位销23之间水平往复移动。在本实施例中，第九动力源72、第十动力源73均为气缸，第十动力源73安装在机架1上，第九动力源72安装在第十动力源73的输出端上，第四夹持件71安装在第九动力源72的输出端上。

当需要将铜件02套在第一定位销23上时，首先第七夹件712与第八夹件713分别位于铜件02的两侧，第十一动力源711驱动第七夹件712与第八夹件713彼此靠近，第四夹持件71抓夹铜件02；然后第九动力源72驱动第四夹持件71竖直向上升起，将铜件02从第二送料机构6的出料口搬出；接着第十动力源73驱动第四夹持件71水平移动至第一定位销23的正上方；紧接着第九动力源72驱动第四夹持件71竖直向下下降，将铜件02套在第一定位销23上；最后，第十一动力源711驱动第七夹件712、第八夹件713彼此远离，第四夹持件71松开铜件02。

进一步地，第四夹持件71还包括第二定位销714，第二定位销714位于第七夹件712与第八夹件713之间，第二定位销714可插入铜件02的通孔。在第四夹持件71抓取铜件02的过程中，首先第九动力源72驱动第四夹持件71竖直向下下降，第二定位销714插入铜件02的通孔中，并且第七夹件712与第八夹件713分别位于铜件02的两侧；然后第十一动力源711驱动第七夹件712与第八夹件713彼此靠近，实现第四夹持件71抓夹铜件02。在第四夹持件71将铜件02放在第一定位销23的过程中，首先第九动力源72驱动第四夹持件71竖直向下下降，铜件02套在第一定位销23上，此时第一定位销23、第二定位销714均插设在铜件02的通孔中；然后第十一动力源711驱动第七夹件712、第八夹件713彼此远离，第四夹持件71松开铜件02；接着九动力源驱动第四夹持件71竖直向上升起，第二定位销714从铜件02的通孔中退出；紧接着第十动力源73驱动第四夹持件71移向第二送料机构6；最后，铜件压入机构8将铜件02压入底座01的安装孔011中。

参见图6与图8，铜件压入机构8包括第十二动力源81、压入杆82。其中，压入杆82设置在第二定位块22的正上方，压入杆82的轴线与位于第二定位块22上的底座01的安装孔011的轴线位于同一直线上，压入杆82连接在第十二动力源81的输出端上，第十二动力源81驱动压入杆82升降，在压入杆82下降的过程中，压入杆82的下端面相抵于铜件02的上端面，将位于第一定位销23上的铜件02压入底座01的安装孔011中。

进一步地，为了提高铜件02安装在底座01上的精度，在压入杆82的下端面设置有第三定位销83，第三定位销83的轴线与压入杆82的轴线位于同一直线上，在压入杆82下降的过程中，首先第三定位销83插入铜件02的通孔中，接着压入杆82的下端面相抵于铜件02的上端面，将位于第一定位销23上的铜件02压入底座01的安装孔011中。

参见图9，为了实现第一定位销23对铜件02进行定位以及避免铜件02下压过程中第一定位销23发生干涉，在第二定位块22上还设置有复位件24，复位件24设置在第二定位块22与第一定位销23之间。在压入杆82下压铜件02的过程中，首先第三定位销83插入铜件02的通孔中；然后压入杆82的下端面相抵于铜件02的上端面以推动铜件02竖直向下移动，同时第三定位销83的端面相抵于第一定位销23的端面以推动第一定位销23竖直向下移动，并且复位件24被压缩；待铜件02与底座01组装完成后，第三定位销83从底座01的安装孔011退出，第一定位销23在复位件24的作用下复位。

具体地，在第二定位块22的顶部的中部位置设置有销孔221，第一定位销23插设在销孔221内，第一定位销23在销孔221内上下移动。在第一定位销23的周侧设置有挡件231，该挡件231位于销孔221中，且挡件231与销孔221过盈配合。复位件24套设在第一定位销23上，复位件24的一端相抵于销孔221的底面，复位件24的另一端相抵于挡件231的下端面。

为了实现第一定位销23对铜件02进行定位以及避免铜件02下压过程中第一定位销23发生干涉，本实施例还提供另一种解决方案。参见图10，定位机构2还包括定位气缸25，定位气缸25的输出轴与第一定位销23相连接，定位气缸25驱动第一定位销23在第二定位块22上竖直上下移动。在压入杆82下压铜件02的过程中，首先第三定位销83插入铜件02的通孔中；然后压入杆82的下端面相抵于铜件02的上端面以推动铜件02竖直向下移动，同时第三定位销83的端面相抵于第一定位销23的端面以推动第一定位销23竖直向下移动，此时定位气缸25处于泄压状态，使得定位气缸25的输出轴会跟随第一定位销23一起竖直向下移动；待铜件02与底座01组装完成后，第三定位销83从底座01的安装孔011退出，第一定位销23的端部还在铜件02的通孔中；接着，定位气缸25驱动第一定位销23竖直向下移动，第一定位销23从铜件02的通孔中退出；紧接着，第二搬运机构5将组装好的产品取出；待产品取出后，定位气缸25驱动第一定位销23竖直向上移动，第一定位销23恢复到原先位置。

采用第二种解决方案，除了可以实现第一定位销23对铜件02进行定位以及避免铜件02下压过程中第一定位销23发生干涉之外，更重要的是可以便于第二搬运机构5将产品取出。在第二搬运机构5抓取产品的过程中，由于气缸行程精度等原因，可能会导致第二夹持件51与第三夹持件52不是同时接触产品，使得产品的姿态会发生偏移，导致铜件02与第一定位销23可能会出现干涉。而为了解决该问题，第二种解决方案通过定位气缸25来驱动第一定位销23从铜件02的通孔中完全退出，避免第一定位销23与铜件02之间的干涉问题，同时巧妙地利用气缸泄压来使第一定位销23有一定的下降空间，避免第一定位销23与第三定位销83之间的干涉问题。

具体地，在第二定位块22的顶部的中部位置设置有销孔221，第一定位销23插设在销孔221内，第一定位销23在销孔221内上下移动。定位气缸25安装在第二定位块22的底部，定位气缸25的输出轴与第一定位销23的下端固定连接。

进一步地，在第二种解决方案中，该定位机构2还包括缓冲件26，缓冲件26设置在第二定位块22与第一定位销23之间。具体地，在第一定位销23的周侧设置有挡件231，该挡件231位于销孔221中，且挡件231与销孔221过盈配合。缓冲件26套设在第一定位销23上，缓冲件26的一端相抵于销孔221的底面，缓冲件26的另一端相抵于挡件231的下端面。通过缓冲件26的设置，能起到一定缓冲作用，有助于保护定位气缸25。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铜件自动组装设备，其特征在于，所述铜件自动组装设备包括：

定位机构(2)，其包括第二定位块(22)、第一定位销(23)，所述第一定位销(23)活动设置在所述第二定位块(22)上；

第二搬运机构(5)，其用于将底座(01)套设在所述第二定位块(22)上；

第三搬运机构(7)，其用于将铜件(02)套设在所述第一定位销(23)上；

铜件压入机构8，其包括第十二动力源(81)、压入杆(82)，所述第十二动力源(81)的输出端与所述压入杆(82)相连接，所述铜件(02)位于所述压入杆(82)的活动范围内。

2.根据权利要求1所述的铜件自动组装设备，其特征在于：所述定位机构(2)还包括复位件(24)，所述复位件(24)设置在所述第二定位块(22)与所述第一定位销(23)之间，所述复位件(24)用于驱动所述第一定位销(23)复位。

3.根据权利要求2所述的铜件自动组装设备，其特征在于：在所述第二定位块(22)上设置有销孔(221)，所述第一定位销(23)插设在所述销孔(221)中，在所述第一定位销(23)的周侧设置有挡件(231)，所述复位件(24)套设在所述第一定位销(23)上，所述复位件(24)的一端相抵于所述销孔(221)的底面，所述复位件(24)的另一端相抵于所述挡件(231)。

4.根据权利要求1所述的铜件自动组装设备，其特征在于：所述定位机构(2)还包括定位气缸(25)，所述定位气缸(25)的输出轴与所述第一定位销(23)相连接。

5.根据权利要求4所述的铜件自动组装设备，其特征在于：所述定位机构(2)还包括缓冲件(26)，所述缓冲件(26)设置在所述第二定位块(22)与所述第一定位销(23)之间。

6.根据权利要求5所述的铜件自动组装设备，其特征在于：在所述第二定位块(22)上设置有销孔(221)，所述第一定位销(23)插设在所述销孔(221)中，在所述第一定位销(23)的周侧设置有挡件(231)，所述缓冲件(26)套设在所述第一定位销(23)上，所述缓冲件(26)的一端相抵于所述销孔(221)的底面，所述缓冲件(26)的另一端相抵于所述挡件(231)。

7.根据权利要求1所述的铜件自动组装设备，其特征在于：在所述压入杆(82)的端面上设置有第三定位销(83)，所述第三定位销(83)插入所述铜件(02)的通孔中，所述压入杆(82)的端面相抵于所述铜件(02)的端面。

8.根据权利要求1所述的铜件自动组装设备，其特征在于：所述第三搬运机构(7)包括第四夹持件(71)，所述第四夹持件(71)用于夹持所述铜件(02)，所述第四夹持件(71)包括第十一动力源(711)、第七夹件(712)、第八夹件(713)，所述第十一动力源(711)驱动所述第七夹件(712)与所述第八夹件(713)彼此靠近或彼此远离。

9.根据权利要求8所述的铜件自动组装设备，其特征在于：所述第四夹持件(71)还包括第二定位销(714)，所述第二定位销(714)位于所述第七夹件(712)与所述第八夹件(713)之间，所述第二定位销(714)可插入所述铜件(02)的通孔中。

10.根据权利要求8所述的铜件自动组装设备，其特征在于：

定位机构(2)还包括第一定位块(21)，所述第一定位块(21)用于对所述底座(01)进行定位；

所述铜件自动组装设备还包括第一送料机构(3)，所述第一送料结构用于送入所述底座(01)；

第一送料机构(3)包括输送机(31)、存放组件(32)，所述存放组件(32)设置在所述输送机(31)的出料端处，所述存放组件(32)存放至少一个所述底座(01)；

存放组件(32)包括底板(321)、第一挡板(322)、第二挡板(323)、第三挡板(324)，所述第一挡板(322)、所述第二挡板(323)、所述第三挡板(324)安装在所述底板(321)上，所述第一挡板(322)位于所述输送机(31)的出料方向的正前方，所述第二挡板(323)与所述第三挡板(324)分别设置在所述第一挡板(322)的两端，所述第一挡板(322)、所述第二挡板(323)、所述第三挡板(324)共同构造出一个具有一个开口的存放空间(325)，所述存放空间(325)的开口与所述输送机(31)的出料端相连通；

第一送料机构(3)还包括导向机构(33)，导向机构(33)包括两个第一导向件(331)、两个第二导向件(332)，所述两个第一导向件(331)设置在所述输送机(31)的顶面，所述两个第一导向件(331)相互平行且相互对称，所述两个第一导向件(331)之间的距离仅能放置单个所述底座(01)，一个所述第二导向件(332)连接在一个所述第一导向件(331)的端部，另一个所述第二导向件(332)连接在另一个所述第一导向件(331)的端部，并且沿着所述输送机(31)的出料端到其进料端的方向，所述第二导向件(332)从所述第一导向件(331)的端部逐渐向所述输送机(31)的外侧延伸；

所述铜件自动组装设备还包括第一搬运机构(4)，所述第一搬运机构(4)用于将所述第一送料机构(3)送入的底座(01)搬运至所述第一定位块(21)上；

第一搬运机构(4)包括第一夹持件(41)、第一动力源(42)、第二动力源(43)，所述第一夹持件(41)用于夹持所述底座(01)，所述第一动力源(42)用于驱动所述第一夹持件(41)升降，所述第二动力源(43)用于驱动所述第一夹持件(41)水平移动；

所述第一夹持件(41)包括第三动力源(411)、第一夹件(412)、第二夹件(413)，所述第三动力源(411)驱动所述第一夹件(412)与所述第二夹件(413)彼此靠近或彼此远离；

所述第二搬运机构(5)用于将位于所述第一定位块(21)上的底座(01)搬运至所述第二定位块(22)上、以及将位于所述第二定位块(22)上的底座(01)搬离所述第二定位块(22)；

所述第二搬运机构(5)包括第二夹持件(51)、第三夹持件(52)、第四动力源(53)、第五动力源(54)、第六动力源(55)，所述第二夹持件(51)用于夹持位于所述第一定位块(21)上的底座(01)，所述第三夹持件(52)用于夹持位于所述第二定位块(22)上的底座(01)，所述第四动力源(53)用于所述驱动第二夹持件(51)升降，所述第五动力源(54)用于驱动所述第三夹持件(52)升降，所述第六动力源(55)用于驱动所述第二夹持件(51)、所述第三夹持件(52)同步水平移动；

所述第二夹持件(51)包括第七动力源(511)、第三夹件(512)、第四夹件(513)，所述第七动力源(511)驱动所述第三夹件(512)与所述第四夹件(513)彼此靠近或彼此远离；

所述第三夹持件(52)包括第八动力源(521)、第五夹件(522)、第六夹件(523)，所述第八动力源(521)驱动所述第五夹件(522)与所述第六夹件(523)彼此靠近或彼此远离；

所述铜件自动组装设备还包括第二送料机构(6)，所述第二送料机构(6)用于送入所述铜件(02)；

所述第二送料机构(6)为振动盘；

所述第三搬运机构(7)用于将所述第二送料机构(6)送入的铜件(02)搬运至所述第一定位销(23)上；

所述第三搬运机构(7)还包括第九动力源(72)，所述第九动力源(72)用于驱动所述第四夹持件(71)升降；

所述第三搬运机构(7)还包括第十动力源(73)，所述第十动力源(73)用于驱动所述第四夹持件(71)水平移动。

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