CN205952513U - 自动贴标机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自动贴标机,其包括:用于输送产品的输送机构;位于输送机构上方的安装板;卷带机构,包括固定在安装板上的收卷机构和放卷机构;等间距粘贴有若干个标签的标签带,标签带的两端分别绕设在收卷机构和放卷机构上;固定在安装板上的红外感应器,用于检测经过红外感应器下方的标签带上的标签;剥离机构,包括用于供标签带绕设的剥离件,剥离件上远离放卷机构的一端的上表面上向内凹设有弧形剥离槽,弧形剥离槽的轴向与标签带垂直;弧形剥离槽上方设有可上下移动的剥离辊;贴标机构,包括用于自标签带上抽吸标签的贴标头和用于推动贴标头上下移动的贴标气缸,贴标头和贴标气缸均固定在安装板上;具有提高剥标效果的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种自动贴标机。
背景技术
贴标机,是将成卷的不干胶纸标签粘贴在PCB、产品或包装上的设备。贴标机是物流、包装等领域不可缺少的组成部分。
授权公告号为CN203512190U、授权公告日为2014年4月2日的中国专利公开了一种自动贴标机标带供送装置总成,其包括放标机构和可往复摆动的缓冲辊以及导向辊,平行于标带传输方向设置有标带防护部件,所述防护部件与标带以面接触式设置。
将标签从标带上剥离开来时,由于标签和标带存在一定的粘合力,所以两者在脱离时存在剥标效果不佳的情况,易出现标签损坏和未能剥标的可能性。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种自动贴标机,其解决了剥标效果不佳的问题,具有提高剥标效果的优点。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种自动贴标机,包括:
安装台;
安装在安装台上并用于输送产品的输送机构;
安装在安装台上并位于输送机构上方的安装板;
卷带机构,包括固定在安装板上的收卷机构和放卷机构;
等间距粘贴有若干个标签的标签带,标签带的两端分别绕设在收卷机构和放卷机构上;
固定在安装板上的红外感应器,用于检测经过红外感应器下方的标签带上的标签;
剥离机构,包括用于供标签带绕设的剥离件,剥离件上远离放卷机构的一端的上表面上向内凹设有弧形剥离槽,弧形剥离槽的轴向与标签带垂直;弧形剥离槽上方设有可上下移动的剥离辊;
贴标机构,包括用于自标签带上抽吸标签的贴标头和用于推动贴标头上下移动的贴标气缸,贴标头和贴标气缸均固定在安装板上。
采用上述结构,使用时,将待贴标产品放置于安装台上;开启贴标工作,放卷机构和收卷机构之间的标签带在步进电机作用下和红外感应器作用下呈一定规律的向前运动;当标签带上的标签到达剥离件上时,标签带上的下层边缘(非标签部分)先进入弧形剥离槽内,并在剥离辊的作用下,标签带上的下层和标签有一个脱离过程,且该脱离相对彻底,之后标签与贴标头作用,而标签带上的下层则在标签带作用下被回收至收卷机构;作用在贴标头下表面的标签,在贴标气缸的作用下,覆盖在位于安装台上的待贴标产品上;本申请的贴标工作全自动化,有利于提高工作效率;且过程中剥离效果好,降低出现标签损坏和未能剥标的可能性。
进一步优选为:所述剥离件上远离一端的设有过渡弧。
采用上述结构,可减少非标签部分进入收卷的阻力,以增加标签的剥离效果。
进一步优选为:所述贴标头包括位于输送机构上方的吸盘和用于将吸盘处形成负压的真空泵。
采用上述结构,加强贴标头与标签的作用,减少标签因重力作用而自然掉落导致的贴标失败的情况,进一步提高生产化可操作性。
进一步优选为:所述安装板上设有横向移动的调节气缸,所述贴标气缸固定在调节气缸上。
采用上述结构,可用于调节贴标头的多方向移动,以匹配待贴标产品的放置位置和不同尺寸,有利于提高应用范围。
进一步优选为:所述卷带机构包括若干个位于收卷机构和放卷机构之间的导向辊,所述导向辊上靠近标签带的一侧设有用于限制标签带上下移动的限位杆,限位杆和导向辊之间留有供标签带放置的限位腔。
采用上述结构,减少标签带由于张紧不适而引起的松垮等情况。
综上所述,本实用新型具有以下有益效果:
使用时,将待贴标产品放置于安装台上;开启贴标工作,放卷机构和收卷机构之间的标签带在步进电机作用下和红外感应器作用下呈一定规律的向前运动;当标签带上的标签到达剥离件上时,标签带上的下层边缘(非标签部分)先进入弧形剥离槽内,并在剥离辊的作用下,标签带上的下层和标签有一个脱离过程,且该脱离相对彻底,之后标签在吸盘作用下紧贴在贴标头下表面,而标签带上的下层则在标签带作用下被回收至收卷机构;紧贴在贴标头下表面的标签,在调节气缸和贴标气缸的作用下,覆盖在位于载物台上的待贴标产品上;本申请的贴标工作全自动化,有利于提高工作效率;且过程中剥离效果好,降低出现标签损坏和未能剥标的可能性。
附图说明
图1是实施例的主视结构示意图;
图2是图1的A-A结构示意图;
图3是图1的B部放大图;
图4是实施例的立体结构示意图。
图中,1、安装台;2、安装板;3、标签带;4、收卷机构;5、放卷机构;6、导向辊;7、限位杆;8、限位腔;9、红外感应器;10、调节气缸;11、贴标气缸;12、贴标头;121、吸盘;122、真空泵;13、剥离件;14、弧形剥离槽;15、剥离辊;16、过渡弧;17、调整气缸;18、载物台。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释,其并不是对本实用新型的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例:自动贴标机,如图1-4所示。参照图1,该自动贴标机包括安装台1和固定在安装台1上的安装板2。
参照图1,安装板2上固定有卷带机构和设在卷带机构上的标签带3。卷带机构包括收卷机构4、放卷机构5和若干个位于收卷机构4和放卷机构5之间的导向辊6。标签带3上等间距粘贴有若干个标签,标签带3的两端分别绕设在收卷机构4和放卷机构5上。结合图1和图2,导向辊6上靠近标签带3的一侧设有用于限制标签带3上下移动的限位杆7,限位杆7和导向辊6之间留有供标签带3放置的限位腔8。
参照图1,安装板2上固定有红外感应器9,其位于用于标签带3上方,可检测经过其下方的标签带3上的标签,实现定位的功能,其具体实现过程为现有技术,在此不作赘述。
参照图1,安装板2上远离放卷机构5的一端固定有活塞杆能横向移动的调节气缸10,调节气缸10的活塞杆上固定有活塞杆能上下移动的贴标气缸11。贴标气缸11的活塞杆上固定有用于自标签带3上抽吸标签的贴标头12,贴标头12包括吸盘121和用于将吸盘121处形成负压的真空泵122。在贴标气缸11的推动下,贴标头12上下移动。调节气缸10、贴标头12和贴标气缸11构成贴标机构。
结合图1和图3,贴标气缸11下方设有剥离机构。剥离机构包括用于供标签带3绕设的剥离件13,剥离件13上远离放卷机构5的一端的上表面上向内凹设有弧形剥离槽14,弧形剥离槽14的轴向与标签带3垂直。弧形剥离槽14上方设有可上下移动的剥离辊15。剥离件13上远离一端的设有过渡弧16。
参照图4,安装台1上安装有用于输送产品的输送机构。输送机构包括载物台18和推动载物台18在安装台1上左右、前后移动的调整气缸17。贴标机构和剥离机构均位于输送机构上方。
使用时,将待贴标产品放置于载物台18上,利用调整气缸17将其推动至合适的位置;开启贴标工作,放卷机构5和收卷机构4之间的标签带3在步进电机作用下和红外感应器9作用下呈一定规律的向前运动,这一工作原理及过程均为现有技术,在此不作赘述;当标签带3上的标签到达剥离件13上时,标签带3上的下层边缘(非标签部分)先进入弧形剥离槽14内,并在剥离辊15(其上下移动可通过电机或气缸等控制,为现有技术,在此不作赘述)的作用下,标签带3上的下层和标签有一个脱离过程,且该脱离相对彻底,之后标签在吸盘121作用下紧贴在贴标头12下表面,而标签带3上的下层则在标签带3作用下被回收至收卷机构4;紧贴在贴标头12下表面的标签,在调节气缸10和贴标气缸11的作用下,覆盖在位于载物台18上的待贴标产品上;本申请的贴标工作全自动化,有利于提高工作效率。
Claims (5)
1.一种自动贴标机,其特征在于,包括:
安装台(1);
安装在安装台(1)上并用于输送产品的输送机构;
安装在安装台(1)上并位于输送机构上方的安装板(2);
卷带机构,包括固定在安装板(2)上的收卷机构(4)和放卷机构(5);
等间距粘贴有若干个标签的标签带(3),标签带(3)的两端分别绕设在收卷机构(4)和放卷机构(5)上;
固定在安装板(2)上的红外感应器(9),用于检测经过红外感应器(9)下方的标签带(3)上的标签;
剥离机构,包括用于供标签带(3)绕设的剥离件(13),剥离件(13)上远离放卷机构(5)的一端的上表面上向内凹设有弧形剥离槽(14),弧形剥离槽(14)的轴向与标签带(3)垂直;弧形剥离槽(14)上方设有可上下移动的剥离辊(15);
贴标机构,包括用于自标签带(3)上抽吸标签的贴标头(12)和用于推动贴标头(12)上下移动的贴标气缸(11),贴标头(12)和贴标气缸(11)均固定在安装板(2)上。
2.根据权利要求1所述的自动贴标机,其特征在于,所述剥离件(13)上远离一端的设有过渡弧(16)。
3.根据权利要求1所述的自动贴标机,其特征在于,所述贴标头(12)包括位于输送机构上方的吸盘(121)和用于将吸盘(121)处形成负压的真空泵(122)。
4.根据权利要求1所述的自动贴标机,其特征在于,所述安装板(2)上设有横向移动的调节气缸(10),所述贴标气缸(11)固定在调节气缸(10)上。
5.根据权利要求1所述的自动贴标机,其特征在于,所述卷带机构包括若干个位于收卷机构(4)和放卷机构(5)之间的导向辊(6),所述导向辊(6)上靠近标签带(3)的一侧设有用于限制标签带(3)上下移动的限位杆(7),限位杆(7)和导向辊(6)之间留有供标签带(3)放置的限位腔(8)。
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