CN205239040U - 汽车后拖钩承力机构、后防撞梁总成及车身后部结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车后拖钩承力机构、后防撞梁总成及车身后部结构，该汽车后拖钩承力机构包括吸能盒、拖钩加强板、螺纹管及后防撞梁支架，所述螺纹管的前端与所述后防撞梁支架连接，后端通过所述拖钩加强板与所述吸能盒连接，所述吸能盒的前端与所述后防撞梁支架连接。本实用新型的汽车后拖钩承力机构，其在受到后拖钩的作用力时，该作用力在该后拖钩承力机构中的传递路径有两条，第一条：螺纹管-拖钩加强板-吸能盒-后防撞梁支架；第二条：螺纹管-后防撞梁支架。后防撞梁支架所受的力传递给后围板总成和后地板纵梁。这样，相比于现有技术，增加了一条传力路径，可以解决吸能盒和后防撞梁支架连接位置的应力过大或者塑性应变过大的问题。

Description

汽车后拖钩承力机构、后防撞梁总成及车身后部结构

技术领域

本实用新型属于汽车车身技术领域，特别是涉及一种汽车后拖钩承力机构、后防撞梁总成及车身后部结构。

背景技术

汽车后拖钩作为汽车上的牵引连接装置，其通过与其连接的后拖钩承力机构而被连接到车身上。

如图1及图2所示，为现有的一种汽车后拖钩承力机构，其包括螺纹管1a、拖钩加强板2a、吸能盒3a及后防撞梁支架4a，螺纹管1a通过拖钩加强板2a焊接在吸能盒3a的一端，螺纹管1a的后端伸出后防撞梁5a并与后防撞梁5a焊接，所述吸能盒的另一端与后防撞梁支架4a焊接。

上述的汽车后拖钩承力机构，会导致后碰过程中吸能盒前段吸能不充分；且在拖钩试验中，会导致吸能盒后端应力和应变较大。并且，上述的汽车后拖钩承力机构在受到拖钩的作用力时，该作用力在该后拖钩承力机构中的传递路径是，螺纹管-拖钩加强板-吸能盒-后防撞梁支架。可见，其传力路径单一，作用力只能通过吸能盒传递至后防撞梁支架，吸能盒和后防撞梁支架连接的位置将出现应力过大或者塑性应变过大的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有的汽车后拖钩承力机构其吸能盒和后防撞梁支架连接的位置将出现应力过大或者塑性应变过大缺陷，提供一种汽车后拖钩承力机构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种汽车后拖钩承力机构，包括吸能盒、拖钩加强板、螺纹管及后防撞梁支架，所述螺纹管的前端与所述后防撞梁支架连接，后端通过所述拖钩加强板与所述吸能盒连接，所述吸能盒的前端与所述后防撞梁支架连接。

进一步地，所述拖钩加强板及螺纹管设置在所述吸能盒的内部，所述拖钩加强板焊接在所述吸能盒与所述螺纹管之间。

进一步地，所述拖钩加强板开设有第一通孔，所述螺纹管的前端穿过所述第一通孔并在所述第一通孔的边缘位置与所述拖钩加强板焊接。

进一步地，所述拖钩加强板的外侧边缘位置形成翻边，所述翻边与所述吸能盒的内壁焊接。

进一步地，所述后防撞梁支架开设有第二通孔，所述螺纹管的后端穿过所述第二通孔并在所述第二通孔的边缘位置与所述后防撞梁支架焊接。

根据本实用新型的汽车后拖钩承力机构，其在受到后拖钩(拖钩螺纹连接在螺纹管上)的作用力时，该作用力在该后拖钩承力机构中的传递路径有两条，第一条：螺纹管-拖钩加强板-吸能盒-后防撞梁支架；第二条：螺纹管-后防撞梁支架。后防撞梁支架所受的力传递给后围板总成和后地板纵梁。这样，相比于现有技术，增加了一条传力路径，可以解决吸能盒和后防撞梁支架连接位置的应力过大或者塑性应变过大的问题。

另外，本实用新型还提供了一种后防撞梁总成，其包括后防撞梁及上述的汽车后拖钩承力机构，所述吸能盒的后端与所述后防撞梁连接，所述后防撞梁上正对所述螺纹管的位置开设有第三通孔。

另外，本实用新型还提供了一种车身后部结构，其包括后地板总成及上述的后防撞梁总成，所述后防撞梁总成连接在所述后地板总成的尾部。

进一步地，所述后地板总成包括连接一体的后围板总成及后地板分总成，所述后围板总成包括后围外板、后围支撑板及后围连接板，所述后地板分总成包括后地板、后地板侧梁及后防撞梁安装加强板，所述后围外板连接在所述后防撞梁安装加强板与所述后围连接板之间，所述后围连接板连接在所述后围外板与所述后围支撑板之间，所述后防撞梁安装加强板的上下两侧分别与所述后地板及所述后地板侧梁的后端连接。

进一步地，所述防撞梁安装加强板包括焊接一体的纵梁外板加强板及后防撞梁安装板，所述后防撞梁安装板与所述后地板侧梁的后端连接，所述纵梁外板加强板与所述后围外板连接；所述后防撞梁安装板为上端开口的U型结构，所述纵梁外板加强板及后防撞梁安装板具有重叠焊接在一起的第一翻边及第二翻边。纵梁外板加强板及后防撞梁安装板焊接成一个整体，保证后拖钩受力过程中，此处能够很好抵抗受到的弯矩。若只有后防撞梁安装板，那么当受到弯矩时，后防撞梁安装板很容易翻转，后防撞梁安装板的第二翻边的翻折位置会产生应力集中。

进一步地，所述汽车后拖钩承力机构的后防撞梁支架上开设有多个第一螺栓孔，所述纵梁外板加强板及后防撞梁安装板上分别开设有对应数量的第二螺栓孔及第三螺栓孔，所述第一螺栓孔、第二螺栓孔及第三螺栓孔同轴，所述后防撞梁支架通过穿过所述第一螺栓孔、第二螺栓孔及第三螺栓孔的多个螺柱固定在所述防撞梁安装加强板上；所述纵梁外板加强板上设置有第四通孔，所述螺纹管的前端穿过所述第四通孔。

附图说明

图1是现有的一种汽车后拖钩承力机构的装配图；

图2是现有的一种汽车后拖钩承力机构的剖视图(沿过螺纹管中轴线的垂直面剖切)；

图3是本实用新型一实施例提供的后防撞梁总成的装配图；

图4是本实用新型一实施例提供的后防撞梁总成的分解图；

图5是本实用新型一实施例提供的后防撞梁总成的的剖视图(沿过螺纹管中轴线的垂直面剖切)；

图6是本实用新型一实施例提供的车身后部结构的装配图；

图7是本实用新型一实施例提供的车身后部结构的分解图；

图8是本实用新型一实施例提供的车身后部结构的俯视图；

图9是图8中沿A-A方向的剖视图；

图10是本实用新型一实施例提供的车身后部结构其防撞梁安装加强板的分解图。

说明书附图中的附图标记如下：

10、后防撞梁总成；101、后防撞梁；1011、第三通孔；102、汽车后拖钩承力机构；1、吸能盒；11、第一U形梁；12、第一U形梁；2、拖钩加强板；21、第一通孔；22、翻边；3、螺纹管；4、后防撞梁支架；41、第二通孔；20、后围板总成；201、后围外板；202、后围支撑板；203、后围连接板；30、后地板分总成；301、后地板；302、后地板侧梁；303、纵梁外板加强板；3031、第一翻边；3032、第二螺栓孔；3033、第四通孔；304、后防撞梁安装板；3041、第二翻边；3042、第三螺栓孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图3至图10所示，本实用新型一实施例提供的汽车后拖钩承力机构102，包括吸能盒1、拖钩加强板2、螺纹管3及后防撞梁支架4，所述螺纹管1的前端与所述后防撞梁支架4焊接，后端通过所述拖钩加强板2与所述吸能盒1连接，所述吸能盒1的前端与所述后防撞梁支架4焊接。使用时，将后拖钩带有外螺纹的一段旋入螺纹管3内即可。

如图5所示，所述拖钩加强板2及螺纹管3设置在所述吸能盒1的内部，所述拖钩加强板2焊接在所述吸能盒1与所述螺纹管3之间。即，拖钩加强板2的外侧焊接在吸能盒1的内壁上，拖钩加强板2的内侧焊接在螺纹管3的外壁上。

如图5所示，所述拖钩加强板2开设有第一通孔21，所述螺纹管3的前端穿过所述第一通孔21并在所述第一通孔21的边缘位置与所述拖钩加强板2焊接。

如4及图5所示，所述拖钩加强板2的外侧边缘位置形成翻边22，所述翻边22与所述吸能盒1的内壁焊接。

如图4所示，所述吸能盒1由分置左右两侧的第一U形梁11及第一U形梁12两部分构成，第一U形梁11及第一U形梁12两部分拼焊形成所述吸能盒1。

如图5所示，所述后防撞梁支架4开设有第二通孔41，所述螺纹管3的后端穿过所述第二通孔41并在所述第二通孔41的边缘位置与所述后防撞梁支架4焊接。

根据本实用新型实施例的汽车后拖钩承力机构，其在受到后拖钩(拖钩螺纹连接在螺纹管上)的作用力时，该作用力在该后拖钩承力机构中的传递路径有两条，第一条：螺纹管-拖钩加强板-吸能盒-后防撞梁支架；第二条：螺纹管-后防撞梁支架。后防撞梁支架所受的力传递给后围板总成和后地板纵梁。这样，相比于现有技术，增加了一条传力路径，可以解决吸能盒和后防撞梁支架连接位置的应力过大或者塑性应变过大的问题。

另外，如图3至图5所示，本实用新型一实施例还提供了一种后防撞梁总成10，包括后防撞梁101及上述的汽车后拖钩承力机构102，所述吸能盒1的后端与所述后防撞梁101焊接，所述后防撞梁101上正对所述螺纹管3的位置开设有第三通孔1011。

另外，另外，如图6至图10所示，本实用新型一实施例还提供了一种车身后部结构，其包括后地板总成及上述的后防撞梁总成10，所述后防撞梁总成10连接在所述后地板总成的尾部。

如图6及图7所示，所述后地板总成包括连接一体的后围板总成20及后地板分总成30，所述后围板总成20包括后围外板201、后围支撑板202及后围连接板203，所述后地板分总成30包括后地板301、后地板侧梁302及后防撞梁安装加强板，所述后围外板201焊接在所述后防撞梁安装加强板与所述后围连接板203之间，所述后围连接板203焊接在所述后围外板201与所述后围支撑板202之间，所述后防撞梁安装加强板的上下两侧分别与所述后地板301及所述后地板侧梁302的后端连接。

具体地，如图9及图10所示，本实施例中，所述防撞梁安装加强板包括焊接一体的纵梁外板加强板及后防撞梁安装板304，所述后防撞梁安装板303与所述后地板侧梁302的后端连接，所述纵梁外板加强板303与所述后围外板201连接。

如图10所示，所述后防撞梁安装板304为上端开口的U型结构，所述纵梁外板加强板303及后防撞梁安装板304具有重叠焊接在一起的第一翻边3031及第二翻边3041。纵梁外板加强板303及后防撞梁安装板304焊接成一个整体，保证后拖钩受力过程中，此处能够很好抵抗受到的弯矩。若只有后防撞梁安装板，那么当受到弯矩时，后防撞梁安装板很容易翻转，后防撞梁安装板的第二翻边的翻折位置会产生应力集中。

如图9及图10所示，所述汽车后拖钩承力机构102的后防撞梁支架4上开设有多个第一螺栓孔(图中未标示)，所述纵梁外板加强板303及后防撞梁安装板304上分别开设有对应数量的第二螺栓孔3032及第三螺栓孔3042，所述第一螺栓孔、第二螺栓孔3032及第三螺栓孔3042同轴，所述后防撞梁支架4通过穿过所述第一螺栓孔、第二螺栓孔3032及第三螺栓孔3042的多个螺柱固定在所述防撞梁安装加强板上，由于防撞梁安装加强板是与后地板总成焊接的，进而将后防撞梁总成10连接到后地板总成上。

如图9所示，所述纵梁外板加强板303上设置有第四通孔3033，所述螺纹管3的前端穿过所述第四通孔3033。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车后拖钩承力机构，其特征在于，包括吸能盒、拖钩加强板、螺纹管及后防撞梁支架，所述螺纹管的前端与所述后防撞梁支架连接，后端通过所述拖钩加强板与所述吸能盒连接，所述吸能盒的前端与所述后防撞梁支架连接。

2.根据权利要求1所述的汽车后拖钩承力机构，其特征在于，所述拖钩加强板及螺纹管设置在所述吸能盒的内部，所述拖钩加强板焊接在所述吸能盒与所述螺纹管之间。

3.根据权利要求2所述的汽车后拖钩承力机构，其特征在于，所述拖钩加强板开设有第一通孔，所述螺纹管的前端穿过所述第一通孔并在所述第一通孔的边缘位置与所述拖钩加强板焊接。

4.根据权利要求2所述的汽车后拖钩承力机构，其特征在于，所述拖钩加强板的外侧边缘位置形成翻边，所述翻边与所述吸能盒的内壁焊接。

5.根据权利要求1所述的汽车后拖钩承力机构，其特征在于，所述后防撞梁支架开设有第二通孔，所述螺纹管的后端穿过所述第二通孔并在所述第二通孔的边缘位置与所述后防撞梁支架焊接。

6.一种后防撞梁总成，其特征在于，包括后防撞梁及权利要求1-5任意一项所述的汽车后拖钩承力机构，所述吸能盒的后端与所述后防撞梁连接，所述后防撞梁上正对所述螺纹管的位置开设有第三通孔。

7.一种车身后部结构，其特征在于，包括后地板总成及权利要求6所述的后防撞梁总成，所述后防撞梁总成连接在所述后地板总成的尾部。

8.根据权利要求7所述的车身后部结构，其特征在于，所述后地板总成包括连接一体的后围板总成及后地板分总成，所述后围板总成包括后围外板、后围支撑板及后围连接板，所述后地板分总成包括后地板、后地板侧梁及后防撞梁安装加强板，所述后围外板连接在所述后防撞梁安装加强板与所述后围连接板之间，所述后围连接板连接在所述后围外板与所述后围支撑板之间，所述后防撞梁安装加强板的上下两侧分别与所述后地板及所述后地板侧梁的后端连接。

9.根据权利要求8所述的车身后部结构，其特征在于，所述防撞梁安装加强板包括焊接一体的纵梁外板加强板及后防撞梁安装板，所述后防撞梁安装板与所述后地板侧梁的后端连接，所述纵梁外板加强板与所述后围外板连接；所述后防撞梁安装板为上端开口的U型结构，所述纵梁外板加强板及后防撞梁安装板具有重叠焊接在一起的第一翻边及第二翻边。

10.根据权利要求9所述的车身后部结构，其特征在于，所述汽车后拖钩承力机构的后防撞梁支架上开设有多个第一螺栓孔，所述纵梁外板加强板及后防撞梁安装板上分别开设有对应数量的第二螺栓孔及第三螺栓孔，所述第一螺栓孔、第二螺栓孔及第三螺栓孔同轴，所述后防撞梁支架通过穿过所述第一螺栓孔、第二螺栓孔及第三螺栓孔的多个螺柱固定在所述防撞梁安装加强板上；所述纵梁外板加强板上设置有第四通孔，所述螺纹管的前端穿过所述第四通孔。