CN204978538U - 一种方向盘和安全气囊模块的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车被动安全装置技术领域，具体地说是一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，包括安全气囊模块和方向盘，安全气囊模块和方向盘之间采用挂钩和蝶形钢丝连接，所述的挂钩安装在安全气囊模块上，所述的蝶形钢丝安装在金属骨架上。本实用新型同现有技术相比，采用挂钩和蝶形钢丝的连接结构，并设计了具有槽型结构的凸台，用于固定蝶形钢丝，消除了蝶形钢丝在金属骨架内的上下运动间隙，解决了金属碰撞的异响问题；凸台槽型结构的两侧设计了导向筋，在蝶形钢丝的弹力作用下，借助导向筋产生斜向装入力，便于安装和固定；此外，在蝶形钢丝关键位置设置了包覆结构，减缓了部件间的相对振动，更好地实现了降噪的作用。

Description

一种方向盘和安全气囊模块的连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车被动安全装置技术领域，具体地说是一种方向盘和安全气囊模块的连接结构。

背景技术

目前，多数机动车辆都装配有驾驶员侧气囊模块，其主要功能在于，在紧急状况时提供喇叭按响功能，发生碰撞时在驾驶员和方向盘之间提供充有气体的气囊，从而防止驾驶员撞击在方向盘上导致受伤。

驾驶员侧气囊安装在方向盘上，既要满足稳定性好、不影响方向盘自身的各种功能，同时也要便于拆卸、维修等。目前，驾驶员侧气囊与方向盘的连接主要有两种：一种是螺栓连接结构，即通过螺栓将气囊模块与方向盘相连接。另一种是Snap-in卡接式结构，即通过气囊模块上的卡钩与方向盘上的卡钩互相卡接实现。第一种结构虽然连接比较可靠，也有良好的维护性能，但是装拆时间长、生产效率低下，同时零件较多，所以成本比较高。第二种结构装配简单，但是由于连接零件间为实现气囊模块整体浮动按响功能，而往往会有相对运动，从而导致气囊模块零件和方向盘零件易产生碰撞，出现额外的异响声。图1和图2所示为现有技术常规的设计结构，为避免零件制造公差的影响，连接气囊模块用的蝶形钢丝和金属骨架之间，常设计间隙d。由于间隙d的存在，在车辆运行过程中发生颠簸时，方向盘和安全气囊模块之间由于振动而产生金属碰撞的异响。

因此，需要设计一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，既便于安全气囊模块可靠、方便地安装在方向盘上，也可以避免两者零件间存在相对运动时碰撞产生额外异响的情况。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供了一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，既便于安全气囊模块可靠、方便地安装在方向盘上，也可以避免两者零件间存在相对运动时碰撞产生额外异响的情况。

为了达到上述目的，本实用新型设计了一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，包括安全气囊模块和方向盘，安全气囊模块由门盖、充气装置、壳体和喇叭系统组成，方向盘包括以泡沫材料包裹的金属骨架，其特征在于：安全气囊模块和方向盘之间采用挂钩和蝶形钢丝连接，所述的挂钩安装在安全气囊模块上，所述的蝶形钢丝安装在金属骨架上。

所述的挂钩为单边开槽的销钉，销钉安装在壳体的金属基板底部。

所述的金属骨架的基本下底板上固定有凸台，蝶形钢丝固定在凸台的槽型结构内。

所述的凸台设有上表面、下表面和中间过孔，中间过孔纵向贯穿上表面和下表面，下表面和基本下底板之间形成槽型结构，槽型结构的两侧分别设有一组导向筋，挂钩穿过中间过孔后，挂钩钩住固定在槽型结构内的蝶形钢丝接触。

所述的导向筋包括锲型斜面、水平面，锲型斜面一端延伸至基本下底板，锲型斜面另一端位于水平面，水平面弧形延伸，并与下表面形成封闭弧面。

所述的导向筋为锲型斜面结构，锲型斜面结构的一端延伸至基本下底板，锲型斜面结构的另一端延伸至下表面，并与下表面形成封闭区域。

所述的蝶形钢丝包括连接直线段、弹性变形段、环形结构，弹性变形段的端部与连接直线段之间采用环形结构连接，连接直线段固定在凸台的槽型结构内。

所述的连接直线段包括金属结构和包覆结构。

所述的金属结构的两端外侧设有包覆结构，包覆结构与凸台的下表面接触。

所述的金属结构的外侧设有包覆结构，包覆结构与凸台的下表面以及挂钩的内侧下表面接触。

本实用新型同现有技术相比，采用挂钩和蝶形钢丝的连接结构，并设计了具有槽型结构的凸台，用于固定蝶形钢丝，消除了蝶形钢丝在金属骨架内的上下运动间隙，解决了金属碰撞的异响问题；凸台槽型结构的两侧设计了导向筋，在蝶形钢丝的弹力作用下，借助导向筋产生斜向装入力，便于安装和固定；此外，在蝶形钢丝关键位置设置了包覆结构，减缓了部件间的相对振动，更好地实现了降噪的作用。

附图说明

图1为现有技术结构示意图。

图2为图1的X向视图。

图3为本实用新型的方向盘正视图。

图4为本实用新型的安全气囊模块分解视图。

图5为本实用新型壳体、销钉和蝶形钢丝的装配分解图。

图6为本实用新型金属骨架的结构示意图。

图7为本实用新型实施例一中，金属骨架凸台区域的结构示意图。

图8为本实用新型实施例一中，蝶形钢丝结构示意图。

图9为本实用新型实施例一中，蝶形钢丝和金属骨架装配原理示意图。

图10为本实用新型实施例一中，安全气囊模块和方向盘装配结构示意图。

图11为本实用新型实施例二中，金属骨架凸台区域的结构示意图。

图12为本实用新型实施例二中，蝶形钢丝结构示意图。

图13为本实用新型实施例二中，蝶形钢丝和金属骨架装配结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型做进一步描述。

实施例一

参见图3和图4，本例中，方向盘1由以泡沫材料包裹的金属骨架11和蝶形钢丝12组成，蝶形钢丝12安装在金属骨架11上；安全气囊模块包含门盖21、充气装置22、壳体23和喇叭系统24；壳体23的金属基板232底部装配有销钉231，销钉231单边开槽形成挂钩。

参见图5，安全气囊模块和方向盘1之间通过销钉231与蝶形钢丝12对应部分连接，本例中设置了三处连接结构。

参见图6和图7，金属骨架11包括外圈111、辐条112、基本下底板113和凸台114，基本下底板113上固定有凸台114。凸台114由上表面1141、下表面1142、中间过孔1143构成，中间过孔1143纵向贯穿上表面1141和下表面1142，下表面1142和基本下底板113形成槽型结构，蝶形钢丝12固定在槽型结构内。槽型结构的两侧分别设有一组导向筋1144。导向筋1144包括锲型斜面1144a、水平面1144b。锲型斜面1144a一端延伸至基本下底板113，锲型斜面1144a另一端位于水平面1144b，水平面1144b弧形延伸，并与下表面1142形成封闭弧面1144c。

参见图8，蝶形钢丝12包括连接直线段121、弹性变形段122、环形结构123，弹性变形段122的端部与连接直线段121之间采用环形结构123连接，连接直线段121固定在凸台114的槽型结构内。连接直线段121包括金属结构121a和包覆结构121b，金属结构121a的两端外侧设有包覆结构121b。

连接直线段121上包覆有耐磨损软性材料，蝶形钢丝12和金属骨架11装配时，包覆结构121b与凸台114的下表面1142直接接触，蝶形钢丝12和金属骨架11之间增加了减震设计。在振动载荷的情况下，由于安全气囊模块的抖动而产生的噪音得以减小，从而避免由于汽车颠簸而产生方向盘异响的情况。

参见图9，在将蝶形钢丝12安装至金属骨架11时，预压缩的蝶形钢丝12在弹性变形段122反弹力的作用下，通过环形结构123的传递，连接直线段121自动沿着骨架导向筋锲型斜面1144a的开口滑入，并顺着导向筋1144一直往内直至限位于封闭弧面1144c处。当封闭弧面1144c设计为钢丝唯一能进入的尺寸时，则蝶形钢丝12装配后将处于金属骨架11卡槽中唯一的固定位置处。图示虚线为蝶形钢丝12装配前状态。

参见图10，在将安全气囊模块安装至方向盘1时，在向下按压装配力的作用下，壳体23的销钉231穿过金属骨架11上对应的中间过孔1143后，销钉231的内侧导向面231a和蝶形钢丝12的连接直线段121外侧接触，连接直线段121受压，通过环形结构123的作用，弹性变形段122产生向内的弹性变形，连接直线段121离开封闭弧面1144c，沿着导向筋1144往方向盘内侧偏移，直至销钉231的挂钩面231b通过中间过孔1143,这时受压缩的连接直线段121由于受压释放，在反弹力的作用下，沿着锲型斜面1144a往方向盘外侧移动，直至重新限位于封闭弧面1144c处。这时蝶形钢丝12位置处于销钉231的单边开槽缺口区域内。当安全气囊模块被释放，在按响弹簧力的作用下，安全气囊模块往上移动，挂钩面231b接触蝶形钢丝12的下表面，实现安全气囊模块和方向盘1的稳定连接。由于蝶形钢丝12被无间隙的限位于金属骨架11中的唯一位置，所以即使蝶形钢丝12由于加工存在尺寸偏差，当安全气囊模块由于按压需要而上下运动时，蝶形钢丝12和金属骨架11之间也不会产生相对的上下运动。

实施例二

以下结合图11-图13描述本发明的实施例二，与实施例一的区别主要如下：

参见图11，金属骨架11的导向筋1144为锲型斜面结构，锲型斜面结构的一端延伸至基本下底板113，锲型斜面结构的另一端延伸至下表面1142，并与下表面1142形成封闭区域1144d。

参见图12，蝶形钢丝12的连接直线段121包括金属结构121a和包覆结构121b。金属结构121a的外侧设有包覆结构121b。

连接直线段121上包覆有耐磨损软性材料，蝶形钢丝12和金属骨架11装配时，包覆结构121b与凸台114的下表面1142直接接触，同时销钉231的内侧下表面也与包覆结构121b直接接触，而非与金属材料直接接触，这样蝶形钢丝12和金属骨架11之间，销钉231和蝶形钢丝12之间均增加了减震设计。在振动载荷的情况下，由于安全气囊模块的抖动而产生的噪音得以减小，从而避免由于汽车颠簸而产生方向盘异响的情况。

参见图13，在将蝶形钢丝12安装至金属骨架11时，预压缩的蝶形钢丝12在弹性变形段122反弹力的作用下，通过环形结构123的传递，连接直线段121自动沿着导向筋1144的开口滑入，并顺着导向筋1144一直往内直至限位于封闭区域1144d处。当封闭区域设计为蝶形钢丝12唯一能进入的尺寸时，则蝶形钢丝12装配后将处于金属骨架11卡槽中唯一的固定位置处。

Claims (10)

1.一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，包括安全气囊模块和方向盘，安全气囊模块由门盖（21）、充气装置（22）、壳体（23）和喇叭系统（24）组成，方向盘（1）包括以泡沫材料包裹的金属骨架（11），其特征在于：安全气囊模块和方向盘（1）之间采用挂钩和蝶形钢丝（12）连接，所述的挂钩安装在安全气囊模块上，所述的蝶形钢丝（12）安装在金属骨架（11）上。

2.根据权利要求1所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的挂钩为单边开槽的销钉（231），销钉（231）安装在壳体（23）的金属基板（232）底部。

3.根据权利要求1所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的金属骨架（11）的基本下底板（113）上固定有凸台（114），蝶形钢丝（12）固定在凸台（114）的槽型结构内。

4.根据权利要求3所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的凸台（114）设有上表面（1141）、下表面（1142）和中间过孔（1143），中间过孔（1143）纵向贯穿上表面（1141）和下表面（1142），下表面（1142）和基本下底板（113）之间形成槽型结构，槽型结构的两侧分别设有一组导向筋（1144），挂钩穿过中间过孔（1143）后，挂钩钩住固定在槽型结构内的蝶形钢丝（12）。

5.根据权利要求4所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的导向筋（1144）包括锲型斜面（1144a）、水平面（1144b），锲型斜面（1144a）一端延伸至基本下底板（113），锲型斜面（1144a）另一端位于水平面（1144b），水平面（1144b）弧形延伸，并与下表面（1142）形成封闭弧面（1144c）。

6.根据权利要求4所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的导向筋（1144）为锲型斜面结构，锲型斜面结构的一端延伸至基本下底板（113），锲型斜面结构的另一端延伸至下表面（1142），并与下表面（1142）形成封闭区域（1144d）。

7.根据权利要求3所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的蝶形钢丝（12）包括连接直线段（121）、弹性变形段（122）、环形结构（123），弹性变形段（122）的端部与连接直线段（121）之间采用环形结构（123）连接，连接直线段（121）固定在凸台（114）的槽型结构内。

8.根据权利要求7所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的连接直线段（121）包括金属结构（121a）和包覆结构（121b）。

9.根据权利要求8所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的金属结构（121a）的两端外侧设有包覆结构（121b），包覆结构（121b）与凸台（114）的下表面（1142）接触。

10.根据权利要求8所述的一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，其特征在于：所述的金属结构（121a）的外侧设有包覆结构（121b），包覆结构（121b）与凸台（114）的下表面（1142）以及挂钩的内侧下表面接触。