CN204371810U - 基于plc控制的全自动压力机液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了基于PLC控制的全自动压力机液压系统，包括液压油箱、液压泵、PLC和压力机油缸；所述液压泵的进油口连接液压油箱，液压油泵的出油口通过管道连接在二位四通电磁阀的压力油口P处，二位四通电磁阀的工作油口B连通在二位二通电磁阀的一个进油口上，二位四通电磁阀的工作油口A并联连接有减压阀和二位二通电磁阀，在二位四通电磁阀与减压阀之间设置有压力表和蓄能器，减压阀的出油口与压力机油缸的进油口连接；所述PLC通过导线连接在二位四通电磁阀和二位二通电磁阀上。本实用新型通过PLC控制电磁阀的接通与关闭，来实现压力机油缸的施压、保压和泄压，整个工作过程实现精确控制，降低能源消耗，使系统的能耗更低。

Description

基于PLC控制的全自动压力机液压系统

技术领域

本实用新型涉及一种压力机液压系统，具体是基于PLC控制的全自动压力机液压系统。

背景技术

随着工业的发展，机械产品的自动化程度越来越高，同时现在环境的污染越来越严重，节能减排的要求也越来越高，这两者都给机械产品的设计提出了全新的要求和导向。目前，压力机是冲压时较为常用的一种生产设备，由于近年来冲压工件的结构越来越复杂，工件的冲压模具也越来越复杂，大多采用手动控制和半自动控制，生产效率低下，而且能耗比较大，对环境的污染也比较严重。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种工作过程精确控制，降低能源消耗，系统的能耗更低的基于PLC控制的全自动压力机液压系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

基于PLC控制的全自动压力机液压系统，包括液压油箱、液压泵、PLC和压力机油缸；所述液压泵的进油口连接液压油箱，液压油泵的出油口通过管道连接在二位四通电磁阀的压力油口P处，在液压油泵与二位四通电磁阀之间设置有单向阀，二位四通电磁阀的回油口T连接液压油箱，二位四通电磁阀的工作油口B连通在二位二通电磁阀的一个进油口上，二位四通电磁阀的工作油口A并联连接有减压阀和二位二通电磁阀，在二位四通电磁阀与减压阀之间设置有压力表和蓄能器，减压阀的出油口与压力机油缸的进油口连接，压力机油缸的回油口连通在二位二通电磁阀上；所述PLC通过导线连接在二位四通电磁阀和二位二通电磁阀上。

进一步的：所述二位四通电磁阀上的电磁铁1DT接通，二位四通电磁阀的压力油口P与工作油口A连通，回油口T与工作油口B连通，压力机油缸的回油口与二位四通电磁阀的工作油口B连通。

进一步的：所述二位四通电磁阀上的电磁铁1DT和二位二通电磁阀的电磁铁3DT均接通，二位四通电磁阀的工作油口A与压力机油缸活塞的右侧连通。

进一步的：所述二位四通电磁阀的电磁铁1DT断开，2DT接通，二位二通电磁阀的电磁铁3DT断开，二位四通电磁阀与压力机油缸断开。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过PLC控制电磁阀的接通与关闭，来实现压力机油缸的施压、保压和泄压，整个工作过程实现精确控制，降低能源消耗，使系统的能耗更低。

附图说明

图1为基于PLC控制的全自动压力机液压系统的结构示意图。

图中：1-液压油箱，2-液压泵，3-单向阀，4-压力表，5-蓄能器，6-减压阀，7-二位四通电磁阀，8-二位二通电磁阀，9-PLC，10-压力机油缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图，本实用新型实施例中，基于PLC控制的全自动压力机液压系统，包括液压油箱1、液压泵2、PLC9和压力机油缸10；所述液压泵2的进油口连接液压油箱1，液压油泵1的出油口通过管道连接在二位四通电磁阀7的压力油口P处，在液压油泵1与二位四通电磁阀7之间设置有单向阀3，二位四通电磁阀7的回油口T连接液压油箱1，二位四通电磁阀7的工作油口B连通在二位二通电磁阀8的一个进油口上，二位四通电磁阀7的工作油口A并联连接有减压阀6和二位二通电磁阀8，在二位四通电磁阀7与减压阀6之间设置有压力表4和蓄能器5，减压阀6的出油口与压力机油缸10的进油口连接，压力机油缸10的回油口连通在二位二通电磁阀8上；所述PLC9通过导线连接在二位四通电磁阀7和二位二通电磁阀8上；二位四通电磁阀7上的电磁铁1DT接通，二位四通电磁阀7的压力油口P与工作油口A连通，回油口T与工作油口B连通，液压油经压力表4、蓄能器5和减压阀6进入到压力机油缸10内，对活塞的左侧提供油压，压力机油缸10的回油口与二位四通电磁阀7的工作油口B连通，回流的油液进入到液压油箱1，对压力机油缸10活塞的右侧减压，此时压力机油缸10施压；当压力机油缸10压紧物件后，PLC9控制二位二通电磁阀8的电磁铁3DT接通，二位四通电磁阀7的工作油口A与压力机油缸10活塞的右侧连通，保持压力机油缸10内的压力平衡，为保压阶段；加工完成后，PLC9控制二位四通电磁阀7的电磁铁1DT断开，2DT接通，二位二通电磁阀8的电磁铁3DT断开，二位四通电磁阀7与压力机油缸10断开，停止供油。通过PLC9控制电磁阀的接通与关闭，来实现压力机油缸10的施压、保压和泄压，整个工作过程实现精确控制，降低能源消耗，使系统的能耗更低。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.基于PLC控制的全自动压力机液压系统，包括液压油箱（1）、液压泵（2）、PLC（9）和压力机油缸（10）；其特征在于：所述液压泵（2）的进油口连接液压油箱（1），液压油泵（1）的出油口通过管道连接在二位四通电磁阀（7）的压力油口P处，在液压油泵（1）与二位四通电磁阀（7）之间设置有单向阀（3），二位四通电磁阀（7）的回油口T连接液压油箱（1），二位四通电磁阀（7）的工作油口B连通在二位二通电磁阀（8）的一个进油口上，二位四通电磁阀（7）的工作油口A并联连接有减压阀（6）和二位二通电磁阀（8），在二位四通电磁阀（7）与减压阀（6）之间设置有压力表（4）和蓄能器（5），减压阀（6）的出油口与压力机油缸（10）的进油口连接，压力机油缸（10）的回油口连通在二位二通电磁阀（8）上；所述PLC（9）通过导线连接在二位四通电磁阀（7）和二位二通电磁阀（8）上。

2.根据权利要求1所述的基于PLC控制的全自动压力机液压系统，其特征在于：所述二位四通电磁阀（7）上的电磁铁1DT接通，二位四通电磁阀（7）的压力油口P与工作油口A连通，回油口T与工作油口B连通，压力机油缸（10）的回油口与二位四通电磁阀（7）的工作油口B连通。

3.根据权利要求1所述的基于PLC控制的全自动压力机液压系统，其特征在于：所述二位四通电磁阀（7）上的电磁铁1DT和二位二通电磁阀（8）的电磁铁3DT均接通，二位四通电磁阀（7）的工作油口A与压力机油缸（10）活塞的右侧连通。

4.根据权利要求1所述的基于PLC控制的全自动压力机液压系统，其特征在于：所述二位四通电磁阀（7）的电磁铁1DT断开，2DT接通，二位二通电磁阀（8）的电磁铁3DT断开，二位四通电磁阀（7）与压力机油缸（10）断开。