CN204366372U - 一种锁封部件自动预组装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种锁封部件自动预组装装置，其包括机架、设置在机架上的定位夹具单元、分别设置在机架第一组装工位和第二组装工位上的底座预组装单元和封盖预组装单元。相对于现有技术，本实用新型通过预组装装置中的各个机构及部件，实现了一次操作便可完成多个锁封底座和多个锁封封盖的预组装，实现了智能锁封产品部件预组装的自动化作业，替代了现有的手工预组装方式，大大降低了生产成本、提高了产品的生产效率和生产产量。

Description

一种锁封部件自动预组装装置

技术领域

本实用新型涉及新型智能锁封产品装配技术领域，特别是涉及一种锁封部件自动预组装装置。

背景技术

随着社会的发展，新型智能锁封产品已被广泛引用于电力产业。新型智能锁封产品是根据国家电网公司电能计量封印规范开发的一种非穿线式塑壳封印产品。

随着国家电力网公司对电能表进一步的统一规范，目前市场对新型智能锁封产品的需求量是十分巨大的，但是，目前该智能锁封产品的装配工艺主要通过手工或半自动化工序实现，尤其在对该智能锁封产品进行预组装操作时，都是通过人工进行组装完成的，且由于该产品部件包括锁封底座和锁封封盖，且其体积较小，则在人工装配生产过程中需要利用大量的辅助夹具将锁封封盖安装于锁封底座顶面，进行大量的工序周转，这样一来，大大提高了产品的生产成本、降低了产品的生产效率，产品生产产量也受到极大的限制。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺点与不足，本实用新型的目的为提供一种锁封部件自动预组装装置，通过该预装组装置中的各个机构及部件的配合工作，实现了一次操作便可完成多个锁封部件的预组装，也即，一次完成多个锁封底座和多个锁封封盖的预组装，实现智能锁封产品部件预组装的自动化作业，替代现有的手工预组装方式，大大降低生产成本，提高产品的生产效率和产品的生产产量。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种锁封部件自动预组装装置，包括

——机架，设有第一组装工位和第二组装工位；

——定位夹具单元，安装于机架上，其包括

定位夹具，用于定位放置多个锁封部件；

定位夹具传送定位机构，包括用于传送定位夹具的传送带、用于固定定位夹具的定位夹紧机构、以及用于拦截定位夹具的拦截压紧机构；所述定位夹紧机构和拦截压紧机构相邻设置于传送带中；

——底座预组装单元，设置于机架第一组装工位，其包括

底座分料定位机构，用于限定多个锁封底座的排布；

底座卡取组装机构，用于将底座分料定位机构中的锁封底座压装于定位夹具中；

——封盖预组装单元，设置于机架第二组装工位，其包括

封盖分料定位机构，用于限定多个锁封封盖的排布；

以及封盖吸取组装机构，用于将封盖分料定位机构中的锁封封盖压装于锁封底座顶面。

本实用新型通过底座预组装单元中的各个机构，实现了多个底座能够通过机械自动化的方式被准确且有序地安放于定位夹具中，并通过封盖预组装单元中的各个机构，实现了多个锁封封盖能够分别与多个锁封底座一一对应并被准确地放置于定位夹具中的锁封底座的顶面，并被压装于锁封底座顶面，完成了锁封部件的锁封底座和锁封封盖的预组装，实现了一次完成多个锁封封盖和多个锁封底座的自动化作业，不需要进行工序周转。因此，本实用新型的预组装装置实现了智能锁封部件预组装的完全自动化，替代了现有的手工组装方式，大大降低了生产成本、提高了产品的生产效率和生产产量。

所述底座卡取组装机构包括

第一安装支架，架设于机架第一组装工位，并位于所述传送带上方；

底座横移部件，包括横移安装板、横移导向板和横移气缸；所述横移安装板固设于第一安装支架上；所述横移导向板安装于横移安装板中；所述横移气缸固设于第一安装支架一端，其活塞杆与横移导向板连接，并可驱动横移导向板在横移安装板中做横向滑动；底座组装竖移部件，包括竖移导向板和竖移气缸；所述竖移导向板安装于横移导向板中；所述竖移气缸固设于所述横移导向板，其活塞杆与竖移导向板连接，并可驱动竖移导向板在横移导向板中做竖向滑动；

以及底座组装卡取部件，包括卡柱组件、卡柱限位件和顶压气缸；所述卡柱组件包括一固设于竖移导向板中的卡柱压板、以及固设于该卡柱压板底面且均匀设置的多根卡柱；所述卡柱限位件包括一固设于竖移导向板的限位压板、以及固设于该限位压板底面并分别与所述多根卡柱一一对应的多个顶压套筒；所述顶压气缸固设于竖移导向板中，且其活塞杆端部与所述限位压板固定连接，并可驱动限位压板在竖移导向板中做竖向滑动；所述多根卡柱用于同时卡取位于底座分料定位机构中的多个锁封底座；所述多个顶压套筒分别套设于与其对应的卡柱外围，并可由顶压气缸驱动完成多个锁封底座压装于定位夹具并脱离卡柱。

通过底座卡取组装机构中的底座横移部件，实现了一次即可将底座分料定位机构中的多个锁封底座移送到传送带上，也即机架第一组装工位的上方；通过底座组装竖移部件，实现了底座组装卡取部件的上移和下移；通过底座组装卡取部件，对底座分料定位机构中的多个锁封底座卡取和分离。也即，通过底座卡取组装机构中的各个部件，实现了多个锁封底座的同时卡取和取出，简化了工序和提高了组装效率。

所述底座分料定位机构包括

分料定位平台，其中部设有多个用于限制锁封底座排布的底座导槽，其两侧分别设有与底座导槽连通且相互平行的左进料导轨和右进料导轨；

左分料部件，包括用于推送多个锁封底座至底座导槽的左分料板、用于左分料板一级推送的左一级分料气缸、用于左分料板二级推送的左二级分料气缸、左分料气缸安装板、以及用于微调左分料气缸安装板位置的左分料滑台；所述左分料滑台固设于机架上；所述左分料气缸安装板安装于左分料滑台顶面；所述左二级分料气缸固设于左分料气缸安装板顶面一侧；所述左一级分料气缸安装于左分料气缸安装板顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与左二级分料气缸的活塞杆固定连接，其活塞杆与左分料板一端固定连接；所述左分料板设置于底座导槽左侧，且其与左进料导轨和底座导槽连通；

以及右分料部件，包括用于推送多个锁封底座至底座导槽的右分料板、用于右分料板一级推送的右一级分料气缸、用于右分料板二级推送的右二级分料气缸、右分料气缸安装板、以及用于微调右分料气缸安装板位置的右分料滑台；所述右分料滑台固设于机架上；所述右分料气缸安装板安装于右分料滑台顶面；所述右二级分料气缸固设于右分料气缸安装板顶面一侧；所述右一级分料气缸安装于右分料气缸安装板顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与右二级分料气缸的活塞杆固定连接，其活塞杆与右分料板一端固定连接；所述右分料板设置于底座导槽右侧，且其与右进料导轨和底座导槽连通。

通过底座分料定位机构，对多个锁封底座进行定位，使得多个锁封底座有序地排布并安放；并与定位夹具中锁封底座的放置位置对应，方便了多个锁封底座能够准确并快速地被安放于定位夹具中，以便于下一道工序的快速完成。

所述封盖吸取组装机构包括

第二安装支架，架设于机架第二组装工位，并位于所述传送带上方；

封盖横移部件，包括横移安装板、横移导向板和横移气缸；所述横移安装板固设于第二安装支架上；所述横移导向板安装于横移安装板中；所述横移气缸固设于第二安装支架一端，其活塞杆与横移导向板连接，并可驱动横移导向板在横移安装板中做横向滑动；

封盖组装吸取部件，包括吸取竖移导向板、吸取竖移气缸和吸盘组件；所述吸取竖移导向板安装于横移导向板前侧面的一侧；所述吸取竖移气缸固设于横移导向板中，其活塞杆与吸取竖移导向板连接，并可驱动吸取竖移导向板在横移导向板中做竖向滑动；所述吸盘组件包括一固设于吸取竖移导向板下端的吸取板、以及固设于该吸取板底面并均匀设置的多个吸盘；所述多个吸盘用于同时吸取位于封盖分料定位机构中的多个锁封封盖；

以及封盖组装压装部件，包括压装竖移导向板、压装竖移气缸和压柱组件；所述压装竖移导向板安装于横移导向板前侧面的另一侧；所述压装竖移气缸固设于横移导向板中，其活塞杆与压装竖移导向板连接，并可驱动压装竖移导向板在横移导向板中做竖向滑动；所述压柱组件包括一固设于压装竖移导向板下端的压装板、以及固设于该压装板底面并均匀设置的多根压柱；所述多根压柱用于压装多个锁封封盖于定位夹具中的多个锁封底座顶面。

通过封盖吸取组装机构中的各个部件，实现了多个锁封封盖的同时吸取和取出，简化了工序和提高了组装效率。

所述封盖预组装单元还包括一摆正机构；所述摆正机构包括摆正气缸总成、以及与摆正气缸总成活塞杆端部连接的摆正导向板；所述摆正气缸设置于传送带一侧外，并设置于第二组装工位上；所述摆正导向板设置于传送带中，并位于第二组装工位上方和第二安装支架下方。通过摆正机构，有利于锁封封盖能够准确、快速地落入到定位夹具中的锁封底座顶面，快速与锁封底座对齐。

所述封盖分料定位机构包括

分料定位平台，其中部设有多个用于限制锁封封盖排布的封盖导槽，其两侧分别设有与封盖导槽连通且相互平行的左进料导轨和右进料导轨；

左分料部件，包括用于推送多个锁封封盖至封盖导槽的左分料板、用于左分料板一级推送的左一级分料气缸、用于左分料板二级推送的左二级分料气缸、左分料气缸安装板、以及用于微调左分料气缸安装板位置的左分料滑台；所述左分料滑台固设于机架上；所述左分料气缸安装板安装于左分料滑台顶面；所述左二级分料气缸固设于左分料气缸安装板顶面一侧；所述左一级分料气缸安装于左分料气缸安装板顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与左二级分料气缸的活塞杆固定连接，其活塞杆与左分料板一端固定连接；所述左分料板设置于封盖导槽左侧，且其与左进料导轨和封盖导槽连通；

以及右分料部件，包括用于推送多个锁封封盖至封盖导槽的右分料板、用于右分料板一级推送的右一级分料气缸、用于右分料板二级推送的右二级分料气缸、右分料气缸安装板、以及用于微调右分料气缸安装板位置的右分料滑台；所述右分料滑台固设于机架上；所述右分料气缸安装板安装于右分料滑台顶面；所述右二级分料气缸固设于右分料气缸安装板顶面一侧；所述右一级分料气缸安装于右分料气缸安装板顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与右二级分料气缸的活塞杆固定连接，其活塞杆与右分料板一端固定连接；所述右分料板设置于封盖导槽右侧，且其与右进料导轨和封盖导槽连通。

通过封盖分料定位机构，对多个锁封封盖进行定位，使得多个锁封封盖有序地排布并安放；并与定位夹具中锁封底座的放置位置对应，方便了多个锁封底座能够准确并快速地被安放于定位夹具中，以便于下一道工序的快速完成。

所述传送带为双列传送带，其包括间隔设置并相互平行的两传送带，两传送带的滚轮分别通过一轮轴同轴连接，且两传送带的表面位于同一水平高度；且所述双列传送带的传送带外缘设有用于限定定位夹具传送位置的限位边。

所述拦截压紧机构包括

第一工位拦截气缸，设置于机架第一组装工位前端，并位于双列传送带之间的间隔中，其活塞杆端部设有一分隔台，所述分隔台用于分隔第一组装工位上的定位夹具和待进入第一组装工位中的定位夹具；

以及第二工位拦截气缸，设置于机架第二组装工位前端，并位于双列传送带之间的间隔中，其活塞杆端部设有一分隔台，所述分隔台用于分隔第一组装工位上的定位夹具和待进入第一组装工位中的定位夹具。

所述定位夹紧机构包括结构相同的第一工位定位夹紧机构和第二工位定位夹紧机构。所述第一工位定位夹紧机构设置于机架第一组装工位；所述第一工位定位夹紧机构包括用于抬升位于第一组装工位上的定位夹具的抬升气缸、用于限制位于第一组装工位上的定位夹具前后位置的气动夹板、用于限制位于第一组装工位上的定位夹具左右位置的定位压紧气缸、以及用于阻挡位于第一组装工位上的定位夹具的流动的挡停气缸；所述抬升气缸设置于机架第一组装工位，并设置于双列传送带之间的间隔中；所述气动夹板底部与抬升气缸的活塞杆连接；所述定位压紧气缸设置在双列传送带外侧，且其活塞杆端部固设有一朝向气动夹板侧面的压板；所述挡停气缸与定位压紧气缸相邻设置，其活塞杆端部固设有一朝向机架第一组装工位后端的挡板。所述第二工位定位夹紧机构设置于机架第二组装工位。

所述定位夹具中开设有多个均匀分布并贯穿其上下表面的沉头孔。通过定位夹具对锁封部件的定位放置，方便了锁封产品部件在各个工位上的传送周转，简化工序和进一步提供组装效率。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1是本实用新型锁封部件自动预组装装置的结构示意图；

图2是本实用新型中定位夹具的结构示意图；

图3是本实用新型中定位夹具传送定位机构的结构示意图；

图4是本实用新型中底座分料定位机构的结构示意图；

图5是图4中F处所示的结构放大示意图；

图6是图4中的底座分料定位机构装满锁封底座时的状态示意图；

图7是本实用新型中底座卡取组装机构的结构示意图；

图8是本实用新型中封盖分料定位机构的结构示意图；

图9是图8中G处所示的结构放大示意图；

图10是本实用新型中封盖吸取组装机构的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1，本实用新型锁封部件自动预组装装置，包括机架1、定位夹具单元2、底座预组装单元3和封盖预组装单元4。所述机架1设有第一组装工位11和第二组装工位12，所述定位夹具单元2安装于机架1上，所述底座预组单元设置于机架1第一组装工位11，所述封盖预组装单元4设置于机架1第二组装工位12。

请同时参阅图2和图3，具体地，所述定位夹具单元2包括定位夹具21和定位夹具传送定位机构22。所述定位夹具21具有若干个，并放置于定位夹具传送定位机构22中，随定位夹具传送定位机构22进行工序之间的周转，从工序起点依次经过机架1第一组装工位11和第二组装工位12并到达工序终点。

所述定位夹具21用于定位放置多个锁封部件，其开设有多个均匀分布并贯穿其上下表面的沉头孔211。在本实施例中，所述定位夹具21为一端面结构为凸字形的板块，定位夹具21中开设有10个沉头孔，所述10个沉头孔以5个为一列分布在定位夹具21中，也即，所述10个沉头孔分为两列，每列包括5个等间隔设置的沉头孔；并且两列沉头孔相互平行，每相邻两个沉头孔的轴线平行且轴距相等。

所述定位夹具传送定位机构22包括传送带221、拦截压紧机构222和定位夹紧机构223。所述传送带221固设于机架1上，其传送走向为从机架1第一组装工位11往第二组装工位12传送的方向；所述定位夹紧机构223和拦截压紧机构222相邻设置于传送带221中，其中，所述拦截压紧机构222设置于第一组装工位11前；所述定位夹紧机构223设置于机架1第一组装工位11。

所述传送带221用于传送定位夹具21，其为双列传送带221。所述传送带221包括间隔设置并相互平行的两传送带，两传送带的滚轮分别通过一轮轴同轴连接，且两传送带的表面位于同一水平高度，以实现同步传送。

为了有效限定定位夹具在传送带221中的运行位置，作为一种更优的技术方案，所述双列传送带的传送带外缘设有用于限定定位夹具传送位置的限位边A。

所述拦截压紧机构222包括第一工位拦截气缸2221和第二工位拦截气缸2222。

所述第一工位拦截气缸2221设置于机架1第一组装工位11前端，并位于双列传送带221之间的间隔中，其活塞杆端部设有一分隔台，所述分隔台用于分隔第一组装工位11上的定位夹具和待进入第一组装工位11中的定位夹具。

所述第二工位拦截气缸2222设置于机架1第二组装工位12前端，并位于双列传送带221之间的间隔中，其活塞杆端部设有一分隔台，所述分隔台用于分隔第一组装工位11上的定位夹具和待进入第一组装工位11中的定位夹具。

当指定的定位夹具通过分隔台并即将进入到第一组装工位11或第二组装工位12时，第一工位拦截气缸2221或第二工位拦截气缸2222的活塞杆往上升起，控制分隔台凸出于传动带平面，以阻碍位于当前工作中的定位夹具后方的定位夹具的流动，防止后方(此处后方是指第一组装工位11前方或第二组装工位12前方)定位夹具进入到第一组装工位11或第二组装工位12，避免了后方定位夹具对工作中的定位夹具的影响。

所述定位夹紧机构223包括结构相同的第一工位定位夹紧机构2231和第二工位定位夹紧机构2232。所述第一工位定位夹紧机构2231设置于机架1第一组装工位11；所述第二工位定位夹紧机构2232设置于机架1第二组装工位12。

所述第一工位定位夹紧机构2231包括抬升气缸51、气动夹板52、定位压紧气缸53和挡停气缸54。所述抬升气缸51用于抬升位于第一组装工位11上的定位夹具，其设置于机架1第一组装工位11，并设置于双列传送带221之间的间隔中。所述气动夹板52用于夹紧位于第一组装工位11上的定位夹具，以限制该定位夹具的前后位置，气动夹板52的底部与抬升气缸51的活塞杆连接，以通过抬升气缸51活塞杆的伸缩实现将位于机架1第一组装工位11上的定位夹具升起，以方便锁封底座的定位放置。所述定位压紧气缸53用于限制位于机架1第一组装工位11上的定位夹具的左右位置，其设置在双列传送带221外侧，且其活塞杆端部固设有一压板，该压板朝向气动夹板52侧面，以推动限制被气动夹板52夹紧的定位夹具，固定定位夹具。所述挡停气缸54用于阻挡位于第一组装工位11上的定位夹具的流动，其与定位压紧气缸53相邻设置，且其活塞杆端部固设有一朝向机架1第一组装工位11后端的挡板。

所述第二工位定位夹紧机构2232与第一工位定位夹紧机构2231的结构相同，其包括抬升气缸511、气动夹板521、定位压紧气缸531和挡停气缸541。所述抬升气缸511用于抬升位于机架1第二组装工位12上的定位夹具，其设置于机架1第二组装工位12，并设置于双列传送带221之间的间隔中。所述气动夹板521用于夹紧位于第二组装工位12上的定位夹具，以限制该定位夹具的前后位置，气动夹板521的底部与抬升气缸51的活塞杆连接，以通过抬升气缸511活塞杆的伸缩实现将位于机架1第二组装工位12上的定位夹具升起，以方便锁封底座的定位放置。所述定位压紧气缸531用于限制位于机架1第二组装工位12上的定位夹具的左右位置，其设置在双列传送带221外侧，且其活塞杆端部固设有一压板，该压板朝向气动夹板52侧面，以推动限制被气动夹板521夹紧的定位夹具，固定定位夹具。所述挡停气缸541用于阻挡位于第二组装工位12上的定位夹具的流动，其与定位压紧气缸531相邻设置，且其活塞杆端部固设有一朝向机架1第二组装工位12后端的挡板。

请同时参阅图4～图7，具体地，所述底座预组装单元3包括底座分料定位机构31和底座卡取组装机构32。所述底座分料定位机构31用于限定多个锁封底座的排布，所述底座卡取组装机构32用于将底座分料定位机构31中的锁封底座压装于定位夹具的沉头孔中。

所述底座分料定位机构31包括分料定位平台311、左分料部件312和右分料部件313。

所述分料定位平台311的中部设有用于限制左分料部件312和右分料部件313伸入位置的底座导槽3111，且其两侧分别设有与底座导槽3111连通且相互平行的左进料导轨3112和右进料导轨3113。所述底座导槽3111与左进料导轨3112和右进料导轨3113平行。

所述左分料部件312包括用于推送多个锁封底座至底座导槽3111的左分料板3126、用于左分料板3126一级推送的左一级分料气缸3125、用于左分料板3126二级推送的左二级分料气缸3123、左分料气缸安装板3122、以及用于微调左分料气缸安装板3122位置的左分料滑台3121。所述左分料滑台3121通过一安装板固设于机架上；所述左分料气缸安装板3122安装于左分料滑台3121顶面；所述左二级分料气缸3123固设于左分料气缸安装板3122顶面一侧；所述左一级分料气缸3125通过一滑动安装板安装于左分料气缸安装板3122顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与左二级分料气缸3123的活塞杆固定连接，其活塞杆与左分料板3126一端固定连接；所述左分料板3126设置于底座导槽3111左侧，且其与左进料导轨3112和底座导槽3111连通，也即，左分料板3126一端与左一级分料气缸3125的活塞杆连接，另一端设置于左进料导轨3112中，并可由左一级分料气缸3125驱动伸入到底座导槽3111中。

进一步，所述左分料板3126设置于左进料导轨3112中的一端设有两底座导板a1，其中一底座导板的宽度为另一底座导板的宽度的两倍，宽度大的一底座导板开设有2列底座限位槽，每列底座限位槽中设有两个底座定位区a11；另一底座导板中开设有2列底座限位槽，每列底座限位槽中设有一个底座定位区a12；每个底座定位区的宽度等于左进料导轨3112宽度(左进料导轨3112和右进料导轨3113的宽度相等，并等于或略大于锁封底座的外径宽度)。由上可知，该左分料板3126中一共设有6个底座定位区。通过左一级分料气缸3125和左二级分料气缸3123对左分料板3126进行两级推送，使左分料板3126进行两段行程不同的伸入伸出底座导槽3111的动作，从而使得左进料导轨3112中的锁封底座分级进入到两列底座限位槽中，也即，实现了位于左进料导轨3112中的锁封底座分两次进入到左分料板3126的6个底座定位区中。

所述右分料部件313包括用于推送多个锁封底座至底座导槽3111的右分料板3136、用于右分料板3136一级推送的右一级分料气缸3135、用于右分料板3136二级推送的右二级分料气缸3133、右分料气缸安装板3132、以及用于微调右分料气缸安装板3132位置的右分料微调滑台3131。所述右分料滑台3131通过一安装板固设于机架上；所述右分料气缸安装板3132安装于右分料滑台3131顶面；所述右二级分料气缸3133固设于右分料气缸安装板3132顶面一侧；所述右一级分料气缸3135通过一滑动安装板安装于右分料气缸安装板3132顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与右二级分料气缸3133的活塞杆固定连接，其活塞杆与右分料板3136一端固定连接；所述右分料板3136设置于底座导槽右侧，且其与右进料导轨3113和底座导槽3111连通；也即，所述右分料板3136一端与右一级分料气缸3135的活塞杆连接，另一端设置于右进料导轨3113中，并可由右一级分料气缸3135驱动伸入到底座导槽3111中。

进一步，所述右分料板3136设置于右进料导轨3113中的一端设有一底座导板b1。该底座导板b1开设有2列底座限位槽，每列底座限位槽中设有两个底座定位区b11；每个底座定位区的宽度等于右进料导轨3113的宽度。由此可知，该右分料板3136中设有4个底座定位区。通过右一级分料气缸3135和右二级分料气缸3133对右分料板3136进行两级推送，右分料板3136进行两段行程不同的伸入伸出底座导槽3111的动作，从而使得右进料导轨3113中的锁封底座分级进入到两列底座限位槽中，也即，实现了位于右进料导轨3113中的锁封底座分两次进入到右分料板3136的4个底座定位区中。因此，当左分料板3126和右分料板3136中的底座定位区装满锁封底座时，共同伸入到分料平台的底座导槽3111中，实现了10个锁封底座的有序排布，也即在底座导槽3111中排布形成两列锁封底座，每列锁封底座的个数为5个，其每相邻两个锁封底座之间的距离相等，由此使得10个锁封底座的排布结构与定位夹具21中的10个沉头孔的排布结构一致。

所述底座卡取组装机构32包括第一安装支架321、底座横移部件322、底座组装竖移部件323和底座组装卡取部件324。

所述第一安装支架321架设于机架1第一组装工位11，并位于所述传送带221上方。

所述底座横移部件322包括横移安装板3221、横移导向板3222和横移气缸3223。所述横移安装板3221固设于第一安装支架321上；所述横移导向板3222安装于横移安装板3221中；所述横移气缸3223固设于第一安装支架321一端，其活塞杆与横移导向板3222连接，并可驱动横移导向板3222在横移安装板3221中做横向滑动。

所述底座组装竖移部件323包括竖移导向板3231和竖移气缸3232。所述竖移导向板3231安装于横移导向板3222中；所述竖移气缸3232固设于所述横移导向板3222，其活塞杆与竖移导向板3231连接，并可驱动竖移导向板3231在横移导向板3222中做竖向滑动。

所述底座组装卡取部件324包括卡柱组件3241、卡柱限位件3242和顶压气缸3243。所述卡柱组件3241包括一固设于竖移导向板3231中的卡柱压板B1、以及固设于该卡柱压板B1底面且均匀设置的多根卡柱B2；所述卡柱限位件3242包括一固设于竖移导向板3231的限位压板B3、以及固设于该限位压板B3底面并分别与所述多根卡柱B2一一对应的多个顶压套筒B4；所述顶压气缸3243固设于竖移导向板3231中，且其活塞杆端部与所述限位压板B3固定连接，并可驱动限位压板B3在竖移导向板3231中做竖向滑动；所述多根卡柱B2用于同时卡取位于底座分料定位机构31中的多个锁封底座；所述多个顶压套筒B4分别套设于与其对应的卡柱外围，并可沿与其对应的卡柱外围做竖向运动，且可由顶压气缸驱动完成多个锁封底座压装于定位夹具并脱离卡柱。在本实施例中，所述卡柱组件3241包括10根卡柱B2，且所述卡柱限位件3242包括10个顶压套筒B4。所述10根卡柱B2以5个为一列分布设置于卡柱压板B1底面，也即，所述10根卡柱B2分为两列，每列包括5个等间隔设置的卡柱B2；并且两列卡柱B2相互平行，每相邻两个卡柱B2的轴线平行且轴距相等，也即，10根卡柱B的排布结构与定位夹具21中的10个沉头孔的排布结构一致。

进一步，为了方便向左进料导轨3112和右进料导轨3113供给锁封底座，作为一种更优的技术方案，所述底座预组装单元3还包括一底座送料机构。所述底座送料机构为一双流道震动盘；所述双流道震动盘的两输出流道分别与左进料导轨3112和右进料导轨3113连通相接。

请同时参阅图8～图10，具体地，所述封盖预组装单元4包括封盖分料定位机构41和封盖吸取组装机构42。所述封盖分料定位机构41用于限定多个锁封封盖的排布；所述封盖吸取组装机构用于将封盖分料定位机构41中的锁封封盖压装于锁封底座顶面。

所述封盖分料定位机构41与所述底座分料定位机构31的结构相同，其包括分料定位平台411、左分料部件412和右分料部件413。

所述分料定位平台411的中部设有用于限制左分料部件412和右分料部件413伸入位置的封盖导槽4111，且其两侧分别设有与封盖导槽4111连通且相互平行的左进料导轨4112和右进料导轨4113。所述封盖导槽4111与左进料导轨4112和右进料导轨4113平行。

所述左分料部件412包括用于推送多个锁封封盖至封盖导槽4111的左分料板4126、用于左分料板4126一级推送的左一级分料气缸4125、用于左分料板4126二级推送的左二级分料气缸4123、左分料气缸安装板4122、以及用于微调左分料气缸安装板4122位置的左分料滑台4121。所述左分料滑台4121通过一安装板固设于机架1上；所述左分料气缸安装板4122安装于左分料滑台4121顶面；所述左二级分料气缸4123固设于左分料气缸安装板4122顶面一侧；所述左一级分料气缸4125通过一滑动安装板安装于左分料气缸安装板4122顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与左二级分料气缸4123的活塞杆固定连接，其活塞杆与左分料板4126一端固定连接；所述左分料板4126设置于封盖导槽4111左侧，且其与左进料导轨4112和封盖导槽4111连通，也即，左分料板4126一端与左一级分料气缸4125的活塞杆连接，另一端设置于左进料导轨4112中，并可由左一级分料气缸4125驱动伸入到封盖导槽4111中。

进一步，所述左分料板4126设置于左进料导轨4112中的一端设有两封盖导板a2，其中一封盖导板的宽度为另一封盖导板的宽度的两倍，宽度大的一封盖导板开设有2列封盖限位槽，每列封盖限位槽中设有两个封盖定位区a21；另一封盖导板中开设有2列封盖限位槽，每列封盖限位槽中设有一个封盖定位区a22；每个封盖定位区的宽度等于左进料导轨4112宽度(左进料导轨4112和右进料导轨4113的宽度相等，并等于或略大于锁封封盖的外径宽度)。由上可知，该左分料板4126中一共设有6个封盖定位区。通过左一级分料气缸4125和左二级分料气缸4123对左分料板4126进行两级推送，使左分料板4126进行两段行程不同的伸入伸出封盖导槽4111的动作，从而使得左进料导轨4112中的锁封封盖分级进入到两列封盖限位槽中，也即，实现了位于左进料导轨4112中的锁封封盖分两次进入到左分料板4126的6个封盖定位区中。

所述右分料部件413包括用于推送多个锁封封盖至封盖导槽4111的右分料板4136、用于右分料板4136一级推送的右一级分料气缸4135、用于右分料板4136二级推送的右二级分料气缸4133、右分料气缸安装板4132、以及用于微调右分料气缸安装板4132位置的右分料微调滑台4131。所述右分料滑台4131通过一安装板固设于机架1上；所述右分料气缸安装板4132安装于右分料滑台4131顶面；所述右二级分料气缸4133固设于右分料气缸安装板4132顶面一侧；所述右一级分料气缸4135通过一滑动安装板安装于右分料气缸安装板4132顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与右二级分料气缸4133的活塞杆固定连接，其活塞杆与右分料板4136一端固定连接；所述右分料板4136设置于底座导槽右侧，且其与右进料导轨4113和封盖导槽4111连通；也即，所述右分料板4136一端与右一级分料气缸4135的活塞杆连接，另一端设置于右进料导轨4113中，并可由右一级分料气缸4135驱动伸入到封盖导槽4111中。

进一步，所述右分料板4136设置于右进料导轨4113中的一端设有一封盖导板b2。该封盖导板b2开设有2列底座限位槽，每列封盖限位槽中设有两个封盖定位区b21；每个封盖定位区的宽度等于右进料导轨4113的宽度。由此可知，该右分料板4136中设有4个封盖定位区。通过右一级分料气缸4135和右二级分料气缸4133对右分料板4136进行两级推送，右分料板4136进行两段行程不同的伸入伸出封盖导槽4111的动作，从而使得右进料导轨4113中的锁封封盖分级进入到两列封盖限位槽中，也即，实现了位于右进料导轨4113中的锁封封盖分两次进入到右分料板4136的4个封盖定位区中。因此，当左分料板4126和右分料板4136中的封盖定位区装满锁封封盖时，共同伸入到分料平台的封盖导槽4111中，实现了10个锁封封盖的有序排布，也即在封盖导槽4111中排布形成两列锁封封盖，每列锁封封盖的个数为5个，其每相邻两个锁封封盖之间的距离相等，由此使得10个锁封封盖的排布结构与定位夹具21中的10个沉头孔的排布结构一致。

所述封盖吸取组装机构42包括第二安装支架421、封盖横移部件422、封盖组装吸取部件423和封盖组装压装部件424。

所述第二安装支架421架设于机架1第二组装工位12，并位于所述传送带221上方。

所述封盖横移部件422包括横移安装板4221、横移导向板4222和横移气缸4223。所述横移安装板4221固设于第二安装支架421上；所述横移导向板4222安装于横移安装板4221中；所述横移气缸4223固设于第二安装支架421一端，其活塞杆与横移导向板4222连接，并可驱动横移导向板4222在横移安装板4221中做横向滑动。

所述封盖组装吸取部件423包括吸取竖移导向板4231、吸盘组件4232和吸取竖移气缸4233。所述吸取竖移导向板4231安装于横移导向板4222前侧面的一侧；所述吸取竖移气缸4233固设于横移导向板4222中，其活塞杆与吸取竖移导向板4231连接，并可驱动吸取竖移导向板4231在横移导向板4222中做竖向滑动；所述吸盘组件4232包括一固设于吸取竖移导向板4231下端的吸取板C1、以及固设于该吸取板C1底面并均匀设置的多个吸盘C2；所述多个吸盘C2用于同时吸取位于封盖分料定位机构41中的多个锁封封盖。在本实施例中，所述吸盘组件4232包括10个吸盘C2，所述10个吸盘C2在吸取板C1底面的排布结构与定位夹具21中10个沉头孔的排布结构一致。

所述封盖组装压装部件424包括压装竖移导向板4241、压装竖移气缸4242和压柱组件4243。所述压装竖移导向板4241安装于横移导向板4222前侧面的另一侧；所述压装竖移气缸4242固设于横移导向板4222中，其活塞杆与压装竖移导向板4241连接，并可驱动压装竖移导向板4241在横移导向板4222中做竖向滑动；所述压柱组件4243包括一固设于压装竖移导向板4241下端的压装板C3、以及固设于该压装板C3底面并均匀设置的多根压柱C4；所述多根压柱C4用于压装多个锁封封盖于定位夹具中的多个锁封底座顶面。在本实施例中，所述压柱组件4233包括10根压柱C4，所述10根压柱C4在压装板C3中的排布结构与定位夹具21中的10个沉头孔的排布结构一致。

进一步，为了使得锁封封盖快速准确落入到位于定位夹具中的锁封底座顶面，作为一种更优的技术方案，所述封盖预组装单元4还包括一摆正机构。所述摆正机构包括摆正气缸总成、以及与摆正气缸总成活塞杆端部连接的摆正导向板；所述摆正气缸设置于传送带221一侧外，并设置于第二组装工位12上；所述摆正导向板设置于传送带221中，并位于第二组装工位12上方和第二安装支架421下方，也即，所述摆正导向板设置于第二工位定位夹紧机构2232中的气动夹板521上方，且其两端分别固设于双列传送带221的两侧顶面。所述摆正导向板中开设有10个导向孔，所述10个导向孔在摆正导向板中的排布结构与定位夹具21中10个沉头孔的排布结构一致。

进一步，为了方便向左进料导轨4112和右进料导轨4113供给锁封封盖，作为一种更优的技术方案，所述封盖预组装单元4还包括一封盖送料机构。所述封盖送料机构为一双流道震动盘；所述双流道震动盘的两输出流道分别与左进料导轨4112和右进料导轨4113连通相接。

以下对本实用新型的工作过程进行简述：

开启本实用新型锁封部件自动预组装装置中的各个机构，使得各个机构处于工作状态；其中，定位夹具单元2中的若干个定位夹具将不断进入到定位夹具传送带221机构的双列传送带221中，当定位夹具被传送到第一工位定位夹紧机构2231中抬升气缸51的活塞杆端部上的气动夹板52顶面时，也即位于第一组装工位11时，第一工位拦截气缸2221控制其活塞杆带动分隔台伸出到传送带221上方，以阻挡位于当前工作定位夹具后的后方定位夹具的流动；同时第一工位定位夹紧机构2231中的挡停气缸54控制其活塞杆往传动带伸出，阻挡当前工作定位夹具的流动，使其止步于气动夹板52上；同时，定位压紧气缸53活塞杆伸出推紧当前工作定位夹具，使其正位于气动夹板52上，并且此时气动夹板52夹紧当前工作定位夹具，从而完成当前工作定位夹具的定位和稳固。然后，抬升气缸51抬升定位夹具，使定位夹具往第一安装支架321靠近。与此同时，底座送料机构将锁封底座送入到底座分料定位机构31的分料定位平台311的左进料导轨3112和右进料导轨3113中，并通过左一级、左二级、右一级、右二级分料气缸分别推动左分料板4126和右分料板4136完成不同行程位移，与10个锁封底座一起伸入到分料定位平台311的底座导槽3111中，完成10个锁封底座的位置限定。于是，通过底座卡取组装机构32中的底座横移部件322将卡柱组件3241移动到底座导槽3111的正上方，再通过底座组装竖移部件323中的竖移气缸3232带动竖移导向板3231往下移动，以带动卡柱组件3241往下移动，从而实现了卡柱组件3241中的10根卡柱B2分别插入10个锁封底座中；然后，通过竖移气缸3232上移卡柱组件3241，一次从底座导槽3111中取出10个锁封底座；再次通过底座横移部件322中的横移气缸3223将卡柱组件32413241移送至当前工作定位夹具上方；然后，再次下移卡柱组件3241，使得卡柱组件3241中的10个卡柱B2同时带动10个锁封底座进入到当前工作定位夹具的10个沉头孔中；然后，通过底座组装卡取部件324中的顶压气缸3242驱动卡柱限位件3242中的顶压套筒B4沿卡柱外围下移，并顶压10个锁封底座的顶部外周边缘，使10个锁封底座同时与10个卡柱B2分离并落入到定位夹具的10个沉头孔中，从而完成了锁封底座在当前工作定位夹具中的组装。

完成10个锁封底座放置于当前工作定位夹具的10个沉头孔中后，抬升气缸51控制其活塞杆收缩，带动当前工作定位夹具下移至于传动带平面上，此时第一工位定位夹紧机构2231中的气动夹板52、定位压紧气缸53、挡停气缸54和第一工位拦截气缸2221都收缩其活塞杆，解除对当前工作定位夹具的夹紧、阻碍以及对后方定位夹具的阻挡。然后，当前工作定位夹具带动10个锁封底座随传送带221流动并进入到第二组装工位12，也即，此时当前工作定位夹具位于第二工位定位夹紧机构2232的抬升气缸511的气动夹板521顶面，此时第二工位拦截气缸2222控制其活塞杆带动分隔台伸出到传送带221上方，以阻挡位于当前工作定位夹具后的后方定位夹具的流动；同时第二工位定位夹紧机构2232中的挡停气缸541控制其活塞杆往传动带伸出，阻挡当前工作定位夹具的流动，使其止步于气动夹板521上；同时，定位压紧气缸531活塞杆伸出推紧当前工作定位夹具，使其正位于气动夹板521上，并且此时气动夹板521夹紧当前工作定位夹具，从而完成当前工作定位夹具的定位和稳固。然后，抬升气缸511抬升定位夹具，使定位夹具往第二安装支架421靠近。与此同时，封盖送料机构将锁封封盖送入到封盖分料定位机构41的分料定位平台411的左进料导轨4112和右进料导轨4113中，并通过左一级、左二级、右一级、右二级分料气缸分别推动左分料板4126和右分料板4136完成不同行程位移，与10个锁封封盖一起伸入到分料定位平台411的封盖导槽4111中，完成10个锁封封盖的位置限定。于是，通过封盖吸取组装机构42中的封盖横移部件422将吸盘组件4232移动到封盖导槽4111的正上方，再通过封盖组装压装部件424中的吸取竖移气缸4233带动吸取竖移导向板4231往下移动，以带动吸盘组件4232往下移动，同时通过抽吸将吸盘C2与锁封封盖顶面之间的空气抽除，从而实现了吸盘组件4232中的10个吸盘C2分别吸附10个锁封封盖顶面；然后，再次通过吸取竖移气缸4233上移吸盘组件4232，一次从封盖导槽4111中取出10个锁封封盖；再次通过封盖横移部件422中的横移气缸4223将吸盘组件4232移送至当前工作定位夹具上方；然后，再次下移吸盘组件4232，同时吸取竖移气缸4233停止抽气，使得吸盘组件4232中的10个吸盘C与10个锁封封盖分离，并使10个锁封封盖同时通过摆正导向板落入到当前工作定位夹具的10个沉头孔中的10个锁封底座顶面，此时摆正气缸总成带动摆正导向板左右移动，使10个锁封封盖正对落入到10个锁封底座顶面。于是，通过横移气缸4223将封盖组装压装部件424中的压柱组件4233移送至当前工作定位夹具正上方，并通过封盖组装压装部件424的压装竖移气缸4242下移压柱组件4243，通过压柱组件4243中的10个压柱C4同时将10个锁封封盖压装于10个锁封底座顶面，从而完成了锁封部件的锁封底座和锁封封盖的自动预组装，随后，便解除对当前定位夹具的限制，并通过传送带221将其送至下一工序。

重复上述工作过程，直至满足生产需要。

相对于现有技术，本实用新型通过预组装装置中的各个机构及部件，实现了一次操作便可完成多个锁封底座和多个锁封封盖的预组装，实现了智能锁封产品部件预组装的自动化作业，替代了现有的手工预组装方式，大大降低了生产成本、提高了产品的生产效率和生产产量。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。

Claims (10)

1.一种锁封部件自动预组装装置，其特征在于：包括

——机架，设有第一组装工位和第二组装工位；

——定位夹具单元，安装于机架上，其包括

定位夹具，用于定位放置多个锁封部件；

定位夹具传送定位机构，包括用于传送定位夹具的传送带、用于固定定位夹具的定位夹紧机构、以及用于拦截定位夹具的拦截压紧机构；所述定位夹紧机构和拦截压紧机构相邻设置于传送带中；

——底座预组装单元，设置于机架第一组装工位，其包括

底座分料定位机构，用于限定多个锁封底座的排布；

底座卡取组装机构，用于将底座分料定位机构中的锁封底座压装于定位夹具中；

——封盖预组装单元，设置于机架第二组装工位，其包括

封盖分料定位机构，用于限定多个锁封封盖的排布；

以及封盖吸取组装机构，用于将封盖分料定位机构中的锁封封盖压装于锁封底座顶面。

2.根据权利要求1所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：

所述底座卡取组装机构包括

第一安装支架，架设于机架第一组装工位，并位于所述传送带上方；

底座横移部件，包括横移安装板、横移导向板和横移气缸；所述横移安装板固设于第一安装支架上；所述横移导向板安装于横移安装板中；所述横移气缸固设于第一安装支架一端，其活塞杆与横移导向板连接，并可驱动横移导向板在横移安装板中做横向滑动；

底座组装竖移部件，包括竖移导向板和竖移气缸；所述竖移导向板安装于横移导向板中；

所述竖移气缸固设于所述横移导向板，其活塞杆与竖移导向板连接，并可驱动竖移导向板在横移导向板中做竖向滑动；

以及底座组装卡取部件，包括卡柱组件、卡柱限位件和顶压气缸；所述卡柱组件包括一固设于竖移导向板中的卡柱压板、以及固设于该卡柱压板底面且均匀设置的多根卡柱；

所述卡柱限位件包括一固设于竖移导向板的限位压板、以及固设于该限位压板底面并分别与所述多根卡柱一一对应的多个顶压套筒；所述顶压气缸固设于竖移导向板中，且其活塞杆端部与所述限位压板固定连接，并可驱动限位压板在竖移导向板中做竖向滑动；

所述多根卡柱用于同时卡取位于底座分料定位机构中的多个锁封底座；所述多个顶压套筒分别套设于与其对应的卡柱外围，并可由顶压气缸驱动完成多个锁封底座压装于定位夹具并脱离卡柱。

3.根据权利要求1所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：

所述底座分料定位机构包括

分料定位平台，其中部设有多个用于限制锁封底座排布的底座导槽，其两侧分别设有与底座导槽连通且相互平行的左进料导轨和右进料导轨；

左分料部件，包括用于推送多个锁封底座至底座导槽的左分料板、用于左分料板一级推送的左一级分料气缸、用于左分料板二级推送的左二级分料气缸、左分料气缸安装板、以及用于微调左分料气缸安装板位置的左分料滑台；所述左分料滑台固设于机架上；所述左分料气缸安装板安装于左分料滑台顶面；所述左二级分料气缸固设于左分料气缸安装板顶面一侧；所述左一级分料气缸安装于左分料气缸安装板顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与左二级分料气缸的活塞杆固定连接，其活塞杆与左分料板一端固定连接；所述左分料板设置于底座导槽左侧，且其与左进料导轨和底座导槽连通；

以及右分料部件，包括用于推送多个锁封底座至底座导槽的右分料板、用于右分料板一级推送的右一级分料气缸、用于右分料板二级推送的右二级分料气缸、右分料气缸安装板、以及用于微调右分料气缸安装板位置的右分料滑台；所述右分料滑台固设于机架上；

所述右分料气缸安装板安装于右分料滑台顶面；所述右二级分料气缸固设于右分料气缸

安装板顶面一侧；所述右一级分料气缸安装于右分料气缸安装板顶面另一侧，其活塞杆

所在的一端相对的另一端与右二级分料气缸的活塞杆固定连接，其活塞杆与右分料板一

端固定连接；所述右分料板设置于底座导槽右侧，且其与右进料导轨和底座导槽连通。

4.根据权利要求1所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：

所述封盖吸取组装机构包括

第二安装支架，架设于机架第二组装工位，并位于所述传送带上方；

封盖横移部件，包括横移安装板、横移导向板和横移气缸；所述横移安装板固设于第二安装支架上；所述横移导向板安装于横移安装板中；所述横移气缸固设于第二安装支架一端，其活塞杆与横移导向板连接，并可驱动横移导向板在横移安装板中做横向滑动；

封盖组装吸取部件，包括吸取竖移导向板、吸取竖移气缸和吸盘组件；所述吸取竖移导向板安装于横移导向板前侧面的一侧；所述吸取竖移气缸固设于横移导向板中，其活塞杆与吸取竖移导向板连接，并可驱动吸取竖移导向板在横移导向板中做竖向滑动；所述吸盘组件包括一固设于吸取竖移导向板下端的吸取板、以及固设于该吸取板底面并均匀设置的多个吸盘；所述多个吸盘用于同时吸取位于封盖分料定位机构中的多个锁封封盖；

以及封盖组装压装部件，包括压装竖移导向板、压装竖移气缸和压柱组件；所述压装竖移导向板安装于横移导向板前侧面的另一侧；所述压装竖移气缸固设于横移导向板中，其活塞杆与压装竖移导向板连接，并可驱动压装竖移导向板在横移导向板中做竖向滑动；

所述压柱组件包括一固设于压装竖移导向板下端的压装板、以及固设于该压装板底面并均匀设置的多根压柱；所述多根压柱用于压装多个锁封封盖于定位夹具中的多个锁封底座顶面。

5.根据权利要求4所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：所述封盖预组装单元还包括一摆正机构；所述摆正机构包括摆正气缸总成、以及与摆正气缸总成活塞杆端部连接的摆正导向板；所述摆正气缸设置于传送带一侧外，并设置于第二组装工位上；所述摆正导向板设置于传送带中，并位于第二组装工位上方和第二安装支架下方。

6.根据权利要求1所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：

所述封盖分料定位机构包括

分料定位平台，其中部设有多个用于限制锁封封盖排布的封盖导槽，其两侧分别设有与封盖导槽连通且相互平行的左进料导轨和右进料导轨；

左分料部件，包括用于推送多个锁封封盖至封盖导槽的左分料板、用于左分料板一级推送的左一级分料气缸、用于左分料板二级推送的左二级分料气缸、左分料气缸安装板、以及用于微调左分料气缸安装板位置的左分料滑台；所述左分料滑台固设于机架上；所述左分料气缸安装板安装于左分料滑台顶面；所述左二级分料气缸固设于左分料气缸安装板顶面一侧；所述左一级分料气缸安装于左分料气缸安装板顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与左二级分料气缸的活塞杆固定连接，其活塞杆与左分料板一端固定连接；所述左分料板设置于封盖导槽左侧，且其与左进料导轨和封盖导槽连通；

以及右分料部件，包括用于推送多个锁封封盖至封盖导槽的右分料板、用于右分料板一级推送的右一级分料气缸、用于右分料板二级推送的右二级分料气缸、右分料气缸安装板、以及用于微调右分料气缸安装板位置的右分料滑台；所述右分料滑台固设于机架上；

所述右分料气缸安装板安装于右分料滑台顶面；所述右二级分料气缸固设于右分料气缸安装板顶面一侧；所述右一级分料气缸安装于右分料气缸安装板顶面另一侧，其活塞杆所在的一端相对的另一端与右二级分料气缸的活塞杆固定连接，其活塞杆与右分料板一端固定连接；所述右分料板设置于封盖导槽右侧，且其与右进料导轨和封盖导槽连通。

7.根据权利要求1所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：所述传送带为双列传送带，其包括间隔设置并相互平行的两传送带，两传送带的滚轮分别通过一轮轴同轴连接，且两传送带的表面位于同一水平高度；且所述双列传送带的传送带外缘设有用于限定定位夹具传送位置的限位边。

8.根据权利要求6所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：

所述拦截压紧机构包括

第一工位拦截气缸，设置于机架第一组装工位前端，并位于双列传送带之间的间隔中，其活塞杆端部设有一分隔台，所述分隔台用于分隔第一组装工位上的定位夹具和待进入第一组装工位中的定位夹具；

以及第二工位拦截气缸，设置于机架第二组装工位前端，并位于双列传送带之间的间隔中，其活塞杆端部设有一分隔台，所述分隔台用于分隔第一组装工位上的定位夹具和待进入第一组装工位中的定位夹具。

9.根据权利要求7所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：

所述定位夹紧机构包括结构相同的第一工位定位夹紧机构和第二工位定位夹紧机构；

所述第一工位定位夹紧机构设置于机架第一组装工位；所述第一工位定位夹紧机构包括用于抬升位于第一组装工位上的定位夹具的抬升气缸、用于限制位于第一组装工位上的定位夹具前后位置的气动夹板、用于限制位于第一组装工位上的定位夹具左右位置的定位压紧气缸、以及用于阻挡位于第一组装工位上的定位夹具的流动的挡停气缸；所述抬升气缸设置于机架第一组装工位，并设置于双列传送带之间的间隔中；所述气动夹板底部与抬升气缸的活塞杆连接；所述定位压紧气缸设置在双列传送带外侧，且其活塞杆端部固设有一朝向气动夹板侧面的压板；所述挡停气缸与定位压紧气缸相邻设置，其活塞杆端部固设有一朝向机架第一组装工位后端的挡板；

所述第二工位定位夹紧机构设置于机架第二组装工位。

10.根据权利要求1所述的锁封部件自动预组装装置，其特征在于：所述定位夹具中开设有多个均匀分布并贯穿其上下表面的沉头孔。