CN204294686U - 全伺服框式折弯机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全伺服框式折弯机，所述折弯机主要包括机身、工作台、驱动装置、后挡料装置、前托料装置、折弯模具、防护装置、数控系统、电箱；机身包括机架、立柱、上横梁及滑块机构；机架位于折弯机底部两侧，立柱安装于机架上端四角，滑块机构安置在机架上端，并以立柱内侧导轨为导向进行上下运动；工作台固定在滑块机构正中；所述驱动装置安装在滑块机构下方，主要包括电机、减速机、联轴器、轴承、滚珠丝杆；电机安装在电机安装板上，电机通过减速机、联轴器、轴承将动力传导到固定在滑块上的滚珠丝杆，该滚珠丝杆带动滑块上下运动。本实用新型用最简单的通用模具对小型薄板进行各种角度的直线弯曲，操作简单，通用性好，成本低，更换方便。

Description

全伺服框式折弯机

技术领域

本实用新型涉及一种折弯机，尤其涉及一种全伺服框式折弯机。

背景技术

目前的折弯机绝大部分采用电液伺服系统，该系统是一种由电信号处理装置和液压动力机构组成的反馈控制系统，成本较高，噪音较大；

目前折弯机工作台都是放在单侧，机架受力偏置，整个结构容易变形，且因立板在后侧，折弯工件受到喉口深度的限制；

目前折弯机主要是上动式结构，上动式折弯机整体体积较大，重量较重，维修困难，承受偏载能力也较差。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有技术中的问题，提供一种工作平稳可靠、操作方便、精度高的全伺服框式折弯机。

本实用新型的技术方案是：一种全伺服框式折弯机，包括机身、工作台、驱动装置、后挡料装置、前托料装置、折弯模具、防护装置、数控系统、电箱；其特征在于：所述机身包括机架、立柱、上横梁及滑块机构；机架位于折弯机底部两侧，立柱安装于机架上端四角，滑块机构安置在机架上端，并以立柱内侧导轨为导向进行上下运动；第一连接板固定在上横梁上，第二连接板固定在机架中间；所述工作台固定在滑块机构正中；所述前托料装置安装在滑块机构前端，一端为长板结构，深入滑块槽内并通过由滑块支持的活动块挂在所述滑块槽边；另一端为支撑托料梁，所述滑块机构外侧为滑块正面，底座固定于滑块机构外侧，所述底座和安装在底座内的轴共同支撑该支撑托料梁。所述折弯模具包括上模和下模，上模通过第一连接板与上横梁相接，下模安装在工作台面板上；所述驱动装置安装在滑块机构下方，主要包括电机、减速机、联轴器、轴承、滚珠丝杆；电机安装在电机安装板上，电机通过减速机、联轴器、轴承将动力传导到固定在滑块上的滚珠丝杆，该滚珠丝杆带动滑块上下运动；所述轴承安置在所述第二连接板上。

优选地，所述轴承为推力轴承，由第二连接板支撑，减速机为转角伺服减速机。

优选地，所述后挡料装置主要由Z轴、R轴与X轴组成；

Z轴安装于槽钢上，主要由伺服电机、轴座、直线导轨与齿轮齿条组成；直线导轨、齿条安装在槽钢上，轴座与直线导轨和电机相连；伺服电机带动齿轮(齿轮传动)，轴座通过齿轮和直线导轨实现Z轴的左右运动；

R轴通过底座安装于滑块上，R轴主要由伺服电机、滚珠丝杆、底座、槽钢和导向组成；滚珠丝杠、底座安装在滑块上、滚珠丝杠螺母安装在槽钢上，导向联接在底座上。伺服电机带动滚珠丝杠，槽钢通过滚珠丝杠传动和导向实现R轴的上下运动；

X轴安装于轴座上，X轴主要由伺服电机、滚珠丝杆、挡指、直线导轨、底板、方座组成；直线导轨安装在轴座上、滚珠丝杠螺母安装在方座上，底板与方座相连，挡指在底板上。伺服电机带动滚珠丝杠，推动底板沿直线导轨运动，实现X轴的前后运动。

优选地，还具有脚踏开关，所述脚踏开关信号传输到电箱，电箱安装在机床右侧，电箱再将信号传输到数控系统，数控系统通过吊臂安装在机架上；

优选地，防护装置由左右侧防护门、后防护门和防护罩组成，防护门通过钢管与机身联接；

优选地，上横梁左右两侧具有吊耳机构。

本实用新型的优点是：本实用新型工作台中置，机架受力均衡，整个结构不易变形，折弯工件不受喉口深度的限制；本实用新型采用下动式结构，体积较小，便于维修困难，承受偏载能力较强。

为了使本实用新型实现的技术手段、技术特征、实用新型目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型全伺服框式折弯机立体图；

图2为本实用新型全伺服框式折弯机机身部分立体图；

图3为本实用新型全伺服框式折弯机驱动装置立体图；

图4为本实用新型全伺服框式折弯机前托料装置和模具部分的立体图；

图5为本实用新型全伺服框式折弯机立体图；

图6、7、8为本实用新型中后档料的示意图。

具体实施方式

如图1～8所示，本实用新型全伺服框式折弯机，包括机身1、工作台5、驱动装置2、后挡料装置9、前托料装置3、折弯模具6、防护装置4、数控系统7、电箱10；所述机身1包括机架1a、立柱1b、上横梁1d、滑块机构1b以及吊耳1e；机架1a位于折弯机底部两侧，立柱1b安装于机架1a上端四角，滑块机构1b安置在机架1a上，并以立柱1b内侧导轨为导向进行上下运动；机架1a、滑块1b和上横梁1d均采用钢板圆柱焊接而成，立柱1c是钢轴，吊耳1e焊接上横梁1d上方左右两侧。

第一连接板6a固定在上横梁1d上，第二连接板2g固定在机架1a中间；所述工作台5固定在滑块机构1b正中；所述前托料装置3安装在滑块机构1b前端，一端为长板结构3a，深入滑块槽内并通过由滑块支持的活动块3b挂在所述滑块槽边；另一端为支撑托料梁3c，所述滑块机构1b外侧为滑块正面，底座3e固定于滑块机构外侧，可以左右移动。所述底座3e和安装在底座3e内的轴3d共同支撑该支撑托料梁3c。所述折弯模具6包括上模6b和下模6c，上模6b通过第一连接板6a与上横梁相接，下模6c安装在工作台5面板上。

述驱动装置2安装在滑块机构1b下方，主要包括电机2a、减速机2c、联轴器2b、 轴承2d、滚珠丝杆2e；电机2a安装在电机安装板2f上，电机2a通过减速机2c、联轴器2b、轴承2d将动力传导到固定在滑块机构1b上的滚珠丝杆2e，该滚珠丝杆2e带动滑块机构上下运动；所述轴承2d安置在所述第二连接板2g上。

如图3所示，驱动装置2由电机2a、联轴器2b、减速机2c、轴承2d和滚珠丝杆2e等组成，电机底座安装，减速机90°角，滚珠丝杆配套螺母安装在滑块上，可带动滑块上下运动。

如图6所示：Z轴安装于槽钢9f上，主要由伺服电机9d、轴座9l、直线导轨9a与齿轮齿条9e组成；直线导轨9a、齿条9e安装在槽钢9f上，轴座9l与直线导轨9a和电机9d相连；伺服电机9d带动齿轮传动，轴座9l通过齿轮齿条9e和直线导轨9a实现Z轴的左右运动。

如图7所示：R轴通过底座5g安装于滑块机构上，R轴主要由伺服电机9j、滚珠丝杆9i、底座9g、槽钢9f和导向9h组成；滚珠丝杠9i、底座9g安装在滑块机构上、滚珠丝杠安装在槽钢9f上，导向9h联接在底座9g上。伺服电机9j带动滚珠丝杠9i，槽钢9f通过滚珠丝杠9i传动和导向实现R轴的上下运动。

如图8所示：X轴安装于轴座9l上，X轴主要由伺服电机9q、滚珠丝杆9n、挡指9o、直线导轨9x、底板9p、方座9m组成；直线导轨9x安装在轴座9l上、滚珠丝杠9n安装在方座9m上，底板9p与方座9m相连上，挡指9o在底板9p上。伺服电机9q带动滚珠丝杠9n，推动底板9p沿直线导轨5x运动，实现X轴的前后运动。

脚踏开关8信号传输到电箱10，电箱10安装在机身1右侧，电箱10再将信号传输到数控系统7。

本实用新型的工作原理为操作者在DNC(即数控系统)中输入折弯工件参数，系统自动计算折弯力，X、R轴驱动器(电箱内电气元件)定位尺寸；伺服电机驱动，旋转半闭环反馈后挡料装置的位置，后挡料装置定位；踩下脚踏开关，Y轴驱动器(电箱内电气元件)控制电机起动，滑块快下，工进，折弯完成后返程。

下表1为本实用新型折弯机一实施例的基本参数：

表1

本实用新型折弯机的控制过程为：当操作者在DNC中输入折弯工件的一些基本参数之后，DNC根据输入的参数计算出折弯该工件的折弯力，X、R轴的定位尺寸，滑板快速运动的距离。速度转换点的位置，下死点的位置，上死点位置等等，并分别控制X、R轴驱动器，控制整个机器的动作。

本实用新型用最简单的通用模具对小型薄板进行各种角度的直线弯曲，操作简单，通用性好，模具成本低，更换方便，机器本身只有一个基本运动---上下往复直线运动。

对一个小型薄板的多弯工件，根据设定的程序，折弯机自动调整滑块行程和后挡料位置，并设定时间，一个零件的全部折弯工序自动连续进行。并且数控折弯机都有角度直接编程功能，只要输入几个数据，经过一次试折和修正，即可完成调整工作，不需要技术熟练的工人，并且油泵电机只在折弯和回程过程中起动，节能环保。

因针对的是小型薄板，折弯工人只需一人坐在机床前，简单轻松的操作。使用此折弯机的加工成本，可比普通折弯机节约20％～70％，经济效果十分显著。

本实用新型的装配方式方法如下：

(1)应按装配工艺规程进行装配，装配到全伺服框式折弯机上的零、部件均应符合质量要求，不允许装入图样上未规定的垫片、套等零件；

(2)机身、工作台等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后，用0.05mm塞尺进行检验，只许塞尺局部插入，其插入深度一般不应超过宽度的20％，且可插入部分的累计长度一般不应超过可检周长的10％；

(3)本折弯机的机械、电气在工作时的声音应均匀，不得有不规则的冲击声和周期性尖叫声；

(4)本折弯机的外表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平，零部件结合的边缘应整齐、匀称；

(5)埋头螺钉不应突出零件外表面，固定销一般应略突出于零件外表面，突出值为其倒角值，螺栓尾端应突出于螺母之外，突出值不应大于其直径的五分之一；

(6)各种系统的线路安装应整齐、美观，不应与其他零、部件发生摩擦或碰撞，管子弯曲处应圆滑；

(7)本折弯机的主要零、部件外露加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀痕迹。

本实用新型的调试方式方法如下：

(1)主压力的调试：主压力是由DNC自动计算并由比例压力阀控制实现，该压力可通过如下方法检测：

①接主压力表

②DNC在半自动状态

③编制一个程序分别使用最大折弯力的25％、50％、75％、100％

④进行空行程折弯

(2)数控轴的调试：

Y轴

①在滑块上放置一个等高块

②将滑块慢速上升至等高块碰到上模

③关机，10秒后再开机

④Y＝上模+下模+等高块高度

⑤将Y的值输入DNC系统

⑥做初始化回参考点

X轴

①将后挡料移至100mm处

②测量后挡料手指与模具中心间的距离

③将该数值输入DNC系统，

④回参考点(如需要)

R轴

①将R轴移动至工作台上方

②测量工作台与挡料手指下平面之间的距离

③将该值输入DNC系统

④回参考点(如需要)

综上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本实用新型的技术范畴。

Claims (6)

1.一种全伺服框式折弯机，包括机身、工作台、驱动装置、后挡料装置、前托料装置、折弯模具、防护装置、数控系统、电箱；其特征在于：所述机身包括机架、立柱、上横梁及滑块机构；机架位于折弯机底部两侧，立柱安装于机架上端四角，滑块机构安置在机架上端，并以立柱内侧导轨为导向进行上下运动；第一连接板固定在上横梁上，第二连接板固定在机架中间；所述工作台固定在滑块机构正中；所述前托料装置安装在滑块机构前端，其一端为长板结构，深入滑块槽内并通过由滑块支持的活动块挂在所述滑块槽边；另一端为支撑托料梁，所述滑块机构外侧为滑块正面，底座固定于滑块机构外侧，所述底座和安装在底座内的轴共同支撑该支撑托料梁；所述折弯模具包括上模和下模，上模通过第一连接板与上横梁相接，下模安装在工作台面板上；所述驱动装置安装在滑块机构下方，其主要包括电机、减速机、联轴器、轴承、滚珠丝杆；电机安装在电机安装板上，电机通过减速机、联轴器、轴承将动力传导到固定在滑块上的滚珠丝杆，该滚珠丝杆带动滑块上下运动；所述轴承安置在所述第二连接板上。

2.根据权利要求1所述全伺服框式折弯机，其特征在于所述轴承为推力轴承，由第二连接板支撑，减速机为转角伺服减速机。

3.根据权利要求1所述全伺服框式折弯机，其特征在于所述后挡料装置主要由Z轴、R轴与X轴组成；

Z轴安装于槽钢上，主要由伺服电机、轴座、直线导轨与齿轮齿条组成；直线导轨、齿条安装在槽钢上，轴座与直线导轨和电机相连；伺服电机带动齿轮，轴座通过齿轮和直线导轨实现Z轴的左右运动；

R轴通过底座安装于滑块上，R轴主要由伺服电机、滚珠丝杆、底座、槽钢和导向组成；滚珠丝杠、底座安装在滑块上、滚珠丝杠螺母安装在槽钢上，导向联接在底座上；伺服电机带动滚珠丝杠，槽钢通过滚珠丝杠传动和导向实现R轴的上下运动；

X轴安装于轴座上，X轴主要由伺服电机、滚珠丝杆、挡指、直线导轨、底板、方座组成；直线导轨安装在轴座上、滚珠丝杠螺母安装在方座上，底板与方座相连，挡指在底板上；伺服电机带动滚珠丝杠，推动底板沿直线导轨运动，实现X轴的前后运动。

4.根据权利要求1所述的全伺服框式折弯机，其特征在于：还具有脚踏开关，所述 脚踏开关信号传输到电箱，电箱再将信号传输到数控系统，数控系统通过吊臂安装在机架上。

5.根据权利要求1所述全伺服框式折弯机，其特征在于：防护装置由左、右侧防护门、后防护门和防护罩组成，防护门与机身联接。

6.根据权利要求1所述全伺服框式折弯机，其特征在于：上横梁左、右两侧分别具有吊耳机构。