CN203957869U - 一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构 - Google Patents

一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构 Download PDF

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Abstract

一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构,包括横梁与传动轴中间支承总成,所述横梁的两端分别与两车架纵梁固定连接,所述横梁的中部通过连接支架与传动轴中间支承总成的顶部固定连接;所述横梁为圆管梁,横梁的两端通过法兰与车架纵梁固定连接,所述横梁通过其底部设置的两个连接支架与传动轴中间支承总成的顶部固定连接;所述连接支架呈U型,其第一焊接板、第二焊接板的顶部均设置为焊接弧面,焊接弧面焊接于横梁的底部圆弧面上。本设计不仅结构简单、占用布置空间小,而且生产工艺简单、通配性强。

Description

一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构
技术领域
本实用新型涉及一种传动轴中间支承结构,尤其涉及一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构,具体适用于节约布置空间、减少零件数量。
背景技术
目前,客车上的传动轴中间支撑结构多由鳄鱼式横梁、连接支架和传动轴中间支撑总成组成。鳄鱼式横梁结构分上下两个零件,连接支架上端固定在横梁下面,另一端安装传动轴中间支撑总成。装配传动轴时,将传动轴穿过传动轴中间支撑总成悬挂在横梁下方,即可实现对传动轴中间点的支撑。
中国专利授权公告号为CN201800544U,授权公告日为2011年4月20日的实用新型专利公开了一种传动轴支撑支架,所述的传动轴支撑支架包括支撑支架,中间支撑,所述的支撑支架与车架横梁连接,所述的中间支撑设置为半圆形结构,所述的中间支撑与支撑支架连接。虽然该实用新型能够固定传动轴中间支承总成,但其仍存在以下缺陷:
1、该实用新型支架的零件截面形状复杂,必须用模具生产;且零件数量多,装配工艺要求高,人力装配成本高,通用性差。
2、该实用新型有较大的连接宽度,支架上下方的零件贴合支架安装,高度尺寸占用大,不利于车架内侧其它零部件的布置与安装。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术中存在的占用布置空间大、生产工艺复杂的问题,提供一种占用布置空间小、生产工艺简单的传动轴中间支承的圆管梁固定结构。
为实现以上目的,本实用新型的技术解决方案是:
一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构,包括横梁与传动轴中间支承总成,所述横梁的两端分别与两车架纵梁固定连接,所述横梁的中部通过连接支架与传动轴中间支承总成的顶部固定连接;
所述横梁为圆管梁,横梁的两端通过法兰与车架纵梁固定连接,所述横梁通过其底部设置的两个连接支架与传动轴中间支承总成的顶部固定连接。
所述连接支架包括第一焊接板、第二焊接板和安装板,所述安装板的两端分别与第一焊接板、第二焊接板的底部固定连接,所述第一焊接板、第二焊接板的顶部均设置有焊接弧面,所述焊接弧面焊接于横梁的底部圆弧面上,所述安装板的中部开设有腰形孔,所述腰形孔的中轴线与横梁的中轴线平行设置,所述安装板通过腰形孔内贯穿设置的螺栓与传动轴中间支承总成固定连接。
所述第一焊接板与第二焊接板的结构一致,第一焊接板和第二焊接板的宽度均为d, 所述横梁的管外径为L,所述焊接板宽度d是横梁管外径L的0.6倍–1倍。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果为:
1、本实用新型一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构中的横梁采用圆管梁的设计,相对于现有的槽钢梁圆管梁具有截面尺寸小、形状简单、占用的布置尺寸少、易于布置安装的特点,且圆管梁的两端通过法兰连接到车架纵梁的腹面上,为车架留出更多的空间安装其它部件,有效提高了本设计的通配性。因此,本设计通配性强、占用布置空间小。
2、本实用新型一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构中的横梁通过连接支架与传动轴中间支承总成相连接,结构相对简单、零件数量少,制作工艺简单、制造成本低,安装制作工时短,有效提高生产效率。因此,本设计结构简单、制造成本低、制造工时短、生产效率高。
3、本实用新型一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构中连接支架的安装板上设置有腰形孔,可适当调节传动轴中间支承总成的安装位置,便于整车组装。因此,本设计可适当调节安装位置、组装方便。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1中连接支架的结构示意图。
图3是图1的A–A向视图。
图中:横梁1、连接支架2、第一焊接板21、第二焊接板22、安装板23、焊接弧面24,、腰形孔25、传动轴中间支承总成3、螺栓31、横梁管外径L、焊接板宽度d。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
参见图1–图,一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构,包括横梁1与传动轴中间支承总成3,所述横梁1的两端分别与两车架纵梁固定连接,所述横梁1的中部通过连接支架2与传动轴中间支承总成3的顶部固定连接;
所述横梁1为圆管梁,横梁1的两端通过法兰与车架纵梁固定连接,所述横梁1通过其底部设置的两个连接支架2与传动轴中间支承总成3的顶部固定连接。
所述连接支架2包括第一焊接板21、第二焊接板22和安装板23,所述安装板23的两端分别与第一焊接板21、第二焊接板22的底部固定连接,所述第一焊接板21、第二焊接板22的顶部均设置有焊接弧面24,所述焊接弧面24焊接于横梁1的底部圆弧面上,所述安装板23的中部开设有腰形孔25,所述腰形孔25的中轴线与横梁1的中轴线平行设置,所述安装板23通过腰形孔25内贯穿设置的螺栓31与传动轴中间支承总成3固定连接。
所述第一焊接板21与第二焊接板22的结构一致,第一焊接板21和第二焊接板22的宽度均为d, 所述横梁1的管外径为L,所述焊接板宽度d是横梁管外径L的0.6倍–1倍。
本实用新型的原理说明如下:
本设计占用布置空间小,现有槽钢梁的最小截面尺寸是160mm*60mm,而横梁管外径L的取值范围是60mm–90mm。故本设计占用的布置空间更小,横梁1两端法兰连接的方式不仅占用车架纵梁的腹面空间小,而且受力稳定、连接牢固。
本设计中将连接支架2焊接与横梁1的底部,由于连接支架2是长期受力部件,故需要采用二氧化碳保护焊或其他更可靠的焊接方式焊接连接支架2。
实施例1:
一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构,包括横梁1与传动轴中间支承总成3,所述横梁1的两端分别与两车架纵梁固定连接,所述横梁1的中部通过连接支架2与传动轴中间支承总成3的顶部固定连接;所述横梁1为圆管梁,横梁1的两端通过法兰与车架纵梁固定连接,所述横梁1通过其底部设置的两个连接支架2与传动轴中间支承总成3的顶部固定连接;所述连接支架2包括第一焊接板21、第二焊接板22和安装板23,所述安装板23的两端分别与第一焊接板21、第二焊接板22的底部固定连接,所述第一焊接板21、第二焊接板22的顶部均设置有焊接弧面24,所述焊接弧面24焊接于横梁1的底部圆弧面上,所述安装板23的中部开设有腰形孔25,所述腰形孔25的中轴线与横梁1的中轴线平行设置,所述安装板23通过腰形孔25内贯穿设置的螺栓31与传动轴中间支承总成3固定连接;所述第一焊接板21与第二焊接板22的结构一致,第一焊接板21和第二焊接板22的宽度均为d, 所述横梁1的管外径为L,所述焊接板宽度d是横梁管外径L的0.63倍。
当焊接板宽度d是横梁管外径L的0.63倍时,焊接弧面24的弧长约为横梁管外径L的三分之二。

Claims (3)

1.一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构,包括横梁(1)与传动轴中间支承总成(3),所述横梁(1)的两端分别与两车架纵梁固定连接,所述横梁(1)的中部通过连接支架(2)与传动轴中间支承总成(3)的顶部固定连接,其特征在于:
所述横梁(1)为圆管梁,横梁(1)的两端通过法兰与车架纵梁固定连接,所述横梁(1)通过其底部设置的两个连接支架(2)与传动轴中间支承总成(3)的顶部固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构,其特征在于:
所述连接支架(2)包括第一焊接板(21)、第二焊接板(22)和安装板(23),所述安装板(23)的两端分别与第一焊接板(21)、第二焊接板(22)的底部固定连接,所述第一焊接板(21)、第二焊接板(22)的顶部均设置有焊接弧面(24),所述焊接弧面(24)焊接于横梁(1)的底部圆弧面上,所述安装板(23)的中部开设有腰形孔(25),所述腰形孔(25)的中轴线与横梁(1)的中轴线平行设置,所述安装板(23)通过腰形孔(25)内贯穿设置的螺栓(31)与传动轴中间支承总成(3)固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种传动轴中间支承的圆管梁固定结构,其特征在于:所述第一焊接板(21)与第二焊接板(22)的结构一致,第一焊接板(21)和第二焊接板(22)的宽度均为(d), 所述横梁(1)的管外径为(L),所述焊接板宽度(d)是横梁管外径(L)的0.6倍–1倍。
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CN114018603A (zh) * 2021-10-29 2022-02-08 东风商用车有限公司 一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架

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