CN114018603A - 一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，其包括：试验支架，其具有对称设置的转动部和固定部；圆管梁试件，其固定于所述转动部和所述固定部之间；伺服加载器，其安装于所述转动部远离所述固定部的一侧，所述伺服加载器用于对所述圆管梁试件施加扭矩，当需要对所述圆管梁进行疲劳测试时，可以将所述圆管梁试件固定于所述转动部和所述固定部之间，通过所述伺服加载器直接对所述圆管梁试件施加扭矩进行试验，因此，可以直接对所述圆管梁试件进行扭矩试验，相较于在车架扭转疲劳试验台架上对所述圆管梁试件进行扭矩试验，可以降低成本，同时缩短试验周期。

Description

一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架

技术领域

本发明涉及汽车试验技术领域，特别涉及一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架。

背景技术

目前商用车使用过程中由于路面坑洼不平，行驶中车轮产生高度差导致车架严重扭曲变形，引起车架圆管梁疲劳开裂，因此在设计开发阶段需要进行车架圆管梁的台架扭转疲劳试验进行设计验证，避免产品设计缺陷流入市场后产生索赔。

相关技术中，为了进行车架圆管梁的疲劳测试，通常是将圆管梁装配在车架总成中进行车架总成的扭转疲劳试验。将车架圆管梁装配在车架总成上，再将车架总成安装在车架扭转疲劳试验台架上，在车架前轴处施加扭转载荷，模拟车架因车轮高度差使车架产生扭曲变形，来模拟圆管梁的受力状态和测试其疲劳寿命。

但是，车架总成扭转台架试验对象为车架总成，对于车架内部的零件圆管梁来说针对性不强，完成一次台架试验成本30万，需要消耗较大的水、电、人工和设备损耗成本。该方法试验周期较长，通常一轮试验需要20天完成，试验效率较低，对于车架圆管梁的验证而言时间成本较高。

发明内容

本发明实施例提供一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，以解决相关技术中圆管梁台架试验成本高和试验周期较长的问题。

第一方面，提供了一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，其包括：试验支架，其具有对称设置的转动部和固定部；圆管梁试件，其固定于所述转动部和所述固定部之间；伺服加载器，其安装于所述转动部远离所述固定部的一侧，所述伺服加载器用于对所述圆管梁试件施加扭矩。

一些实施例中，所述试验支架包括：固定底板，其用于固定于地面；调节支座，其安装于所述固定底板，所述调节支座具有所述转动部和所述固定部，且所述调节支座用于调节所述转动部与所述固定部之间的间距。

一些实施例中，所述调节支座包括：第一反力支架，其安装于所述固定底板，所述第一反力支架具有所述转动部；第二反力支架，其安装于所述固定底板，所述第二反力支架具有所述固定部，且所述第二反力支架的对称面与所述第一反力支架的对称面共面，且所述第二反力支架可相对所述第一反力支架平移。

一些实施例中，所述第一反力支架具有第一支撑底座，所述第一支撑底座设置于所述第一反力支架靠近所述第二反力支架的一侧，所述第二反力支架具有第二支撑底座，所述第二支撑底座设置于所述第二反力支架靠近所述第一反力支架的一侧，所述第一支撑底座和所述第二支撑底座均具有斜边，且分别往相互靠近的方向向下倾斜。

一些实施例中，所述试验台架还包括：两个约束结构，两个所述约束结构分别安装于所述试验支架的转动部和固定部相互靠近的一侧，且所述圆管梁试件固定于两个所述约束结构之间，两个所述约束结构用于模拟所述圆管梁试件实车装配的结构。

一些实施例中，所述约束结构包括：第一约束部，其一侧与所述圆管梁试件的端面固定；第二约束部，其一侧与所述圆管梁试件的侧壁固定，所述第二约束部的另一侧与所述第一约束部靠近所述圆管梁试件的一侧固定；第三约束结构，其一侧与所述第一约束部远离所述圆管梁试件的一侧固定，所述第三约束结构的另一侧与所述试验支架固定。

一些实施例中，所述第三约束结构包括：法兰盘，其一侧与所述试验支架固定；至少两个Z型板，所述Z型板的一侧与所述第一约束部远离所述圆管梁试件的一侧固定，所述Z型板的另一侧与所述法兰盘的另一侧固定。

一些实施例中，两个所述Z型板间隔设置，且两个所述Z型板相对于所述法兰盘的中轴线对称，两个所述Z型板、所述法兰盘和所述第一约束部围成空腔。

一些实施例中，所述试验台架还包括：第一耦合器，其设置于所述转动部与一个所述约束结构之间，所述第一耦合器的一端与所述转动部固定，所述第一耦合器的另一端与一个所述约束结构固定；第二耦合器，其设置于所述固定部与另一个所述约束结构之间，所述第二耦合器的一端与所述固定部固定，所述第二耦合器的另一端与另一个所述约束结构固定。

一些实施例中，所述试验台架还包括：控制器，其与所述伺服加载器信号连接，所述控制器用于控制所述伺服加载器。

本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：

本发明实施例提供了一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，由于试验支架可以具有对称设置的转动部和固定部，圆管梁试件可以固定于所述转动部和所述固定部之间，伺服加载器可以安装于所述转动部远离所述固定部的一侧，所述伺服加载器可以对所述圆管梁试件施加扭矩，当需要对所述圆管梁进行疲劳测试时，可以将所述圆管梁试件固定于所述转动部和所述固定部之间，通过所述伺服加载器直接对所述圆管梁试件施加扭矩进行试验，因此，可以直接对所述圆管梁试件进行扭矩试验，相较于在车架扭转疲劳试验台架上对所述圆管梁试件进行扭矩试验，可以降低成本，同时缩短试验周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架的正视图；

图2为本发明实施例提供的一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架的剖面图；

图3为本发明实施例提供的一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架的圆管梁试件的立体安装结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架的圆管梁试件第一视角的安装结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架的圆管梁试件第二视角的安装结构示意图。

图中：

1、试验支架；11、固定底板；12、调节支座；121、第一反力支架；122、第二反力支架；101、转动部；102、固定部；103、第一支撑底座；104、第二支撑底座；2、圆管梁试件；3、伺服加载器；4、约束结构；41、第一约束部；42、第二约束部；43、第三约束结构；401、法兰盘；402、Z型板；5、第一耦合器；6、第二耦合器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其能解决相关技术中圆管梁台架试验成本高和试验周期较长的问题。

参见图1至图5所示，为本发明实施例提供的一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其可以包括：试验支架1，试验支架1可以具有对称设置的转动部101和固定部102，本实施例中转动部101和固定部102均可以是板状结构，其他实施例中，转动部101和固定部102可以是其他结构；圆管梁试件2，圆管梁试件2可以固定于转动部101和固定部102之间，本实施例中，圆管梁试件2的两端分别固定于转动部101和固定部102；伺服加载器3，伺服加载器3可以安装于转动部101远离固定部102的一侧，伺服加载器3可以对圆管梁试件2的一端施加扭矩荷载，圆管梁试件2的一端转动，圆管梁试件2的另一端固定，从而使圆管梁试件2产生扭转变形，本实施例中，固定部102可以设置扭矩传感器和角度传感器，扭矩传感器和角度传感器可以记录圆管梁试件2扭转变形的试验数据，因此，本发明实施例提供的试验台架可以直接对圆管梁试件2进行扭矩试验，扭矩力可以直接作用到圆管梁试件2，无需先将扭矩力施加到车架，再通过车架传递到圆管梁试件2，可以降低试验成本，同时缩短试验周期。

参见图1和图2所示，在一些实施例中，试验支架1可以包括：固定底板11，本实施例中，固定底板11是通过螺栓固定在铁地板基础上的，其他实施例中，固定底板11可以通过其他方式固定于地面；调节支座12，调节支座12可以安装于固定底板11，调节支座12可以具有转动部101和固定部102，并且调节支座12可以调节转动部101与固定部102之间的间隔距离，可以通过调节转动部101与固定部102之间的间隔距离以适应不同长度的圆管梁试件2，本发明中的试验台架通过上述设计可以满足不同型号设计尺寸的圆管梁试件2。

参见图1和图2所示，在一些实施例中，调节支座12可以包括：第一反力支架121，第一反力支架121可以安装于固定底板11，第一反力支架121可以具有转动部101；第二反力支架122，第二反力支架122可以安装于固定底板11，第二反力支架122与第一反力支架121间隔设置，第二反力支架122可以具有固定部102，并且第二反力支架122的对称面可以与第一反力支架121的对称面共面，第二反力支架122可以相对于第一反力支架121平移，本实施例中，第一反力支架121可以固定于固定底板11，固定底板11上可以设有滑道，第二反力支架122的底部可以安装于滑道，并且第二反力支架122可以沿滑道滑动，第二反力支架122可以往靠近或者远离第一反力支架121的方向移动，在移动的过程中第二反力支架122的对称面始终与第一反力支架121的对称面共面，固定底板11上安装有丝杆，丝杆可以与第二反力支架122连接，可以通过丝杆调节第一反力支架121与第二反力支架122之间的间距，通过上述结构可以更方便调节第一反力支架121与第二反力支架122之间的间距。

参见图1和图2所示，在一些实施例中，第一反力支架121可以具有第一支撑底座103，第一支撑底座103可以设置于第一反力支架121靠近第二反力支架122的一侧，第二反力支架122可以具有第二支撑底座104，第二支撑底座104可以设置于第二反力支架122靠近第一反力支架121的一侧，本实施例中，第一支撑底座103具有第一支撑板，第一支撑板的形状为直角梯形，第二支撑底座104具有第二支撑板，第二支撑板的形状也为直角梯形，并且第一支撑板的斜边和第二支撑板的斜边位于相互靠近的一侧，第一支撑板和第二支撑板长度较长的底边均安装于固定底板11，在进行扭转试验时，伺服加载器3对圆管梁试件2靠近转动部101的一端施加扭矩力，第一支撑底座103和第二支撑底座104可以提供与上述扭矩力方向相反的反作用力，可以使圆管梁试件2扭转变形完成扭转试验，上述结构可以保证试验台架在做扭转试验时，试验台架整体结构更稳定。

参见图1至图5所示，在一些实施例中，试验台架还可以包括：两个约束结构4，两个约束结构4可以分别安装于试验台架的转动部101和固定部102相互靠近的一侧，圆管梁试件2可以固定于两个约束结构4之间，本实施例中，圆管梁试件2的一端部固定于一个约束结构4，圆管梁试件2的另一端部固定于另一个约束结构4，两个约束结构4与圆管梁试件2的固定方式可以模拟圆管梁试件2实车装配的结构，从而在进行疲劳测试时，可以模拟圆管梁试件2在实车行驶时的受力状态，可以使试验结果更准确。

参见图3至图5所示，在一些实施例中，约束结构4可以包括：第一约束部41，第一约束部41的一侧可以与圆管梁试件2的端面固定，本实施例中，第一约束部41可以是方形连接板，方形连接板可以通过螺栓与圆管梁试件2的端面固定，其他实施例中，第一约束部41可以是其他结构；第二约束部42，第二约束部42的一侧可以与圆管梁试件2的侧壁固定，第二约束部42的另一侧可以与第一约束部41靠近圆管梁试件2的一侧固定，本实施例中，第二约束部42可以是L形连接板，L形连接板的一边可以与圆管梁试件2侧壁上的凸台通过螺栓固定，L形连接板的另一边可以与第一约束部41靠近圆管梁试件2的一侧固定；第三约束结构43，第三约束结构43的一侧可以与第一约束部41远离圆管梁试件2的一侧固定，第三约束结构43的另一侧可以与试验支架1固定，通过第一约束部41、第二约束部42和第三约束结构43可以将圆管梁试件2按照固定于实车上的方式固定于试验台架上，可以进一步增加圆管梁试件进行疲劳试验的结果准确度。

参见图3至图5所示，在一些实施例中，第三约束结构43可以包括：法兰盘401，法兰盘401的一侧可以通过螺栓固定于试验支架1；至少两个Z型板402，Z型板402的一侧可以与第一约束部41远离圆管梁试件2的一侧固定，Z型板402的另一侧可以与法兰盘401的另一侧固定，本实施例中，转动部101与固定部102相互靠近的一侧均固定有一个法兰盘401，两个法兰盘401相互靠近的一侧均通过两个Z型板402与一个第一约束部41连接，两个第一约束部41之间可以固定圆管梁试件2，通过上述结构可以进一步将圆管梁试件2固定得更稳定。

参见图3至图5所示，在一些实施例中，两个Z型板402是间隔设置的，并且两个Z型板402可以相对于法兰盘401的中轴线对称，Z型板402可以具有第一竖直板，第一竖直板的一侧可以与法兰盘401靠近圆管梁试件2的一侧通过螺栓固定，第一竖直板的一端可以朝向靠近圆管梁试件2的一侧折弯凸伸形成横直板，并且横直板可以垂直于第一竖直板，横直板远离第一竖直板的一端可以具有第二竖直板，第二竖直板可以垂直于横直板，并且第二竖直板可以与第一竖直板平行，第二竖直板的一侧可以与第一约束部41远离圆管梁试件2的一侧固定，两个Z型板402、法兰盘401和第一约束部41可以围成一个空腔结构，通过上述结构可以增加安装空间，方便其他零件装配，并且通过围成空腔结构可以节省材料，减轻约束结构4的重量，减少因重力作用产生垂直弯曲载荷对扭转载荷的影响，提高试验精度。

参见图1和图2所示，在一些实施例中，试验台架还可以包括：第一耦合器5，第一耦合器5可以设置于转动部101与一个约束结构4之间，第一耦合器5的一端可以与转动部101靠近圆管梁试件2的一侧固定，第一耦合器5的另一端可以与一个约束结构4远离圆管梁试件2的一侧固定，本实施例中，第一耦合器5的另一端与一个约束结构4的法兰盘401固定，且一个约束结构4的法兰盘401固定于第一耦合器5内；第二耦合器6，第二耦合器6可以设置于固定部102与另一个约束结构4之间，第二耦合器6的一端可以与固定部102靠近圆管梁试件2的一侧固定，第二耦合器6的另一端可以与另一个约束结构4远离圆管梁试件2的一侧固定，本实施例中，第二耦合器6的另一端与另一个约束结构4的法兰盘401固定，且另一个约束结构4的法兰盘401固定于第二耦合器6内，由于圆管梁试件2的中心轴与两个法兰盘401的中心轴不在同一平面上，圆管梁试件2的两端难以装配于两个法兰盘401的安装面，通过设置第一耦合器5和第二耦合器6可以方便圆管梁试件2装配于法兰盘401。

在一些实施例中，试验台架还可以包括：控制器，控制器可以与伺服加载器3信号连接，控制器可以控制伺服加载器3的开启或者关闭，还可以通过控制器控制伺服加载器3对圆管梁试件2施加不同的扭矩或者不同的扭转角，可以增加扭转试验的多样性，可以更方便的进行圆管梁试件2的疲劳试验。

在一些实施例中，需要对圆管梁试件2进行疲劳试验时，先将第二反力支架122调节到合适位置，即调节第二反力支架122与第一反力支架121之间的距离，使圆管梁试件2刚好可以固定于两个约束结构4之间，再将圆管梁试件2的两端分别通过螺栓固定于两个约束结构4，使用控制器控制伺服加载器3对圆管梁试件2靠近转动部101的一端施加扭矩，圆管梁试件2靠近转动部101的一端部转动，圆管梁试件2靠近固定部102的一端部固定，通过第一反力支架121和第二反力支架122的反作用力，圆管梁试件2会产生扭转变形，通过扭矩传感器和角度传感器记录试验数据，通过伺服加载器3对圆管梁试件2重复施加扭矩直至完成一轮疲劳试验，可以降低试验成本，同时缩短试验周期。

本发明实施例提供的一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架原理为：

由于试验支架1可以包括固定底板11和调节支座12，固定底板11可以通过螺栓固定在铁地板基础上，调节支座12可以包括第一反力支架121和第二反力支架122，第一反力支架121和第二反力支架122可以分别具有转动部101和固定部102，第二反力支架122的对称面可以与第一反力支架121的对称面共面，并且第一反力支架121可以固定于固定底板11，第二反力支架122可以往靠近或者远离第一反力支架121的方向移动，在移动的过程中第二反力支架122的对称面始终与第一反力支架121的对称面共面，因此，可以通过移动第二反力支架122调节转动部101与固定部102之间的间隔距离以适应不同长度的圆管梁试件2，通过上述设计可以使试验台架满足不同型号设计尺寸的圆管梁试验。

由于试验支架1具有对称设置的转动部101和固定部102，转动部101和固定部102相互靠近的一侧可以分别设置有一个约束结构4，圆管梁试件2的两端可以分别固定于一个约束结构4，两个约束结构4可以夹持圆管梁试件2，并且两个可以模拟圆管梁试件2实车装配的结构，使圆管梁试件2在进行扭矩试验时的受力状况与实车行驶时的受力状况相同，因此，可以进一步提高试验结果的准确性。

由于试验支架1具有对称设置的转动部101和固定部102，圆管梁试件2可以固定于转动部101和固定部102之间，转动部101远离圆管梁试件2的一侧可以安装有伺服加载器3，伺服加载器3可以对圆管梁试件2靠近转动部101的一端施加扭矩荷载，圆管梁试件2靠近转动部101的一端转动，圆管梁试件2靠近固定部102的一端固定，从而使圆管梁试件2产生扭转变形，固定部102可以设置扭矩传感器和角度传感器，扭矩传感器和角度传感器可以记录圆管梁试件2扭转变形的试验数据，因此，本发明实施例提供的试验台架可以直接对圆管梁试件2进行扭矩试验，扭矩力可以直接作用到圆管梁试件2，无需先将扭矩力施加到车架，再通过车架传递到圆管梁试件2，可以降低试验成本，同时缩短试验周期。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，其包括：

试验支架(1)，其具有对称设置的转动部(101)和固定部(102)；

圆管梁试件(2)，其固定于所述转动部(101)和所述固定部(102)之间；

伺服加载器(3)，其安装于所述转动部(101)远离所述固定部(102)的一侧，所述伺服加载器(3)用于对所述圆管梁试件(2)施加扭矩。

2.如权利要求1所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，所述试验支架(1)包括：

固定底板(11)，其用于固定于地面；

调节支座(12)，其安装于所述固定底板(11)，所述调节支座(12)具有所述转动部(101)和所述固定部(102)，且所述调节支座(12)用于调节所述转动部(101)与所述固定部(102)之间的间距。

3.如权利要求2所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，所述调节支座(12)包括：

第一反力支架(121)，其安装于所述固定底板(11)，所述第一反力支架(121)具有所述转动部(101)；

第二反力支架(122)，其安装于所述固定底板(11)，所述第二反力支架(122)具有所述固定部(102)，且所述第二反力支架(122)的对称面与所述第一反力支架(121)的对称面共面，且所述第二反力支架(122)可相对所述第一反力支架(121)平移。

4.如权利要求3所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于：

所述第一反力支架(121)具有第一支撑底座(103)，所述第一支撑底座(103)设置于所述第一反力支架(121)靠近所述第二反力支架(122)的一侧，所述第二反力支架(122)具有第二支撑底座(104)，所述第二支撑底座(104)设置于所述第二反力支架(122)靠近所述第一反力支架(121)的一侧，所述第一支撑底座(103)和所述第二支撑底座(104)均具有斜边，且分别往相互靠近的方向向下倾斜。

5.如权利要求1所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，所述试验台架还包括：

两个约束结构(4)，两个所述约束结构(4)分别安装于所述试验支架(1)的转动部(101)和固定部(102)相互靠近的一侧，且所述圆管梁试件(2)固定于两个所述约束结构(4)之间，两个所述约束结构(4)用于模拟所述圆管梁试件(2)实车装配的结构。

6.如权利要求5所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，所述约束结构(4)包括：

第一约束部(41)，其一侧与所述圆管梁试件(2)的端面固定；

第二约束部(42)，其一侧与所述圆管梁试件(2)的侧壁固定，所述第二约束部(42)的另一侧与所述第一约束部(41)靠近所述圆管梁试件(2)的一侧固定；

第三约束结构(43)，其一侧与所述第一约束部(41)远离所述圆管梁试件(2)的一侧固定，所述第三约束结构(43)的另一侧与所述试验支架(1)固定。

7.如权利要求6所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，所述第三约束结构(43)包括：

法兰盘(401)，其一侧与所述试验支架(1)固定；

至少两个Z型板(402)，所述Z型板(402)的一侧与所述第一约束部(41)远离所述圆管梁试件(2)的一侧固定，所述Z型板(402)的另一侧与所述法兰盘(401)的另一侧固定。

8.如权利要求7所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于：

两个所述Z型板(402)间隔设置，且两个所述Z型板(402)相对于所述法兰盘(401)的中轴线对称，两个所述Z型板(402)、所述法兰盘(401)和所述第一约束部(41)围成空腔。

9.如权利要求5所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，所述试验台架还包括：

第一耦合器(5)，其设置于所述转动部(101)与一个所述约束结构(4)之间，所述第一耦合器(5)的一端与所述转动部(101)固定，所述第一耦合器(5)的另一端与一个所述约束结构(4)固定；

第二耦合器(6)，其设置于所述固定部(102)与另一个所述约束结构(4)之间，所述第二耦合器(6)的一端与所述固定部(102)固定，所述第二耦合器(6)的另一端与另一个所述约束结构(4)固定。

10.如权利要求1所述的模拟车架圆管梁扭转工况的试验台架，其特征在于，所述试验台架还包括：

控制器，其与所述伺服加载器(3)信号连接，所述控制器用于控制所述伺服加载器(3)。

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