CN216746809U - 一种模拟整车状态的振动噪声测试装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车声学性能测试技术领域，具体涉及一种模拟整车状态的振动噪声测试装置，包括支撑结构，支撑结构具有相对设置的支撑架，且在支撑架的顶部设有第一滑轨；第一横梁和第二横梁，间隔设于支撑架的顶部，且设于第一滑轨上，第一横梁和第二横梁的两端部设有第二滑轨；固定结构，固定设于第二滑轨上。相比于现有技术中将采用悬吊式的试验方法，该测试装置采用了固定冷却风扇与整车上安装冷却风扇相同的方法，从而避免了冷却风扇在运动过程中，由于摆动较大，而导致的冷却风扇的NVH表现能与整车上的NVH表现区别较大的情况，从而可以根据该测试装置得到准确的NVH性能测试结果。

Description

一种模拟整车状态的振动噪声测试装置

技术领域

本实用新型涉及汽车声学性能测试技术领域，具体涉及一种模拟整车状态的振动噪声测试装置。

背景技术

在乘用车冷却系统开发过程中，冷却风扇作为冷却系统的核心部件之一，在车辆冷却水水温过高时冷却风扇就会运行，同时NVH性能又是消费者最容易感知的性能之一。这就需要我们从根源出发，做好冷却风扇本体的Noise噪声、Vibration振动、Harshness声振粗糙度(以下简称NVH)的性能。

目前冷却风扇振动噪声性能台架试验通常采用悬吊式试验方法，即用弹性绳把冷却风扇散热器总成悬吊在横梁上，然后再外接电源和信号控制冷却风扇转速，测试冷却风扇1m噪声和冷却风扇电机壳体振动。由于在试验过程中，悬吊起来的冷却风扇总成会受到风的反作用力从而向前摆动，这样不仅会导致固定的噪声测点与移动的冷却风扇之间的距离产生变化，采集的噪声数据不能准确反应冷却风扇1m噪声的性能，而且由于冷却风扇在整车上是通过悬置与车身固定，相对于车辆静止，所以冷却风扇总成在台架上的振动表现也会不同于冷却风扇在整车上的振动表现(不能达到共振的目的)，综上，冷却风扇的振动噪声性能在台架上和在整车上区别较大，这样不利于整车冷却系统的NVH性能开发和冷却风扇本体振动噪声目标体系的建立。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中冷却风扇总成在台架上的振动表现也会不同于冷却风扇在整车上的振动表现的缺陷，从而提供一种模拟整车状态的振动噪声测试装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种模拟整车状态的振动噪声测试装置，包括支撑结构，所述支撑结构具有相对设置的支撑架，且在所述支撑架的顶部设有第一滑轨；第一横梁和第二横梁，间隔设于所述支撑架的顶部，且设于所述第一滑轨上，所述第一横梁和第二横梁的两端部设有第二滑轨；固定结构，固定设于所述第二滑轨上。

进一步地，所述固定结构包括：滑移组件，设于所述第一横梁上，且在所述滑移组件上设有第三滑轨；固定组件，设于所述第二横梁上，所述固定组件的安装位置与所述滑移组件的安装位置处于同一直线上。

进一步地，所述第二滑轨的延伸方向垂直于所述第三滑轨的延伸方向。

进一步地，所述滑移组件包括：滑移件，具有两个，且对称设置，每个所述滑移件的两端均设有第三滑轨，并在所述滑移件的中部设有第一定位孔。

进一步地，所述固定组件包括：固定件，具有两个，且对称设置，每个所述固定件的两端均设有安装孔，且在所述固定件的中部设有第二定位孔16。

进一步地，所述第一横梁和第二横梁均包括两个固定板和用于连接两个所述固定板的连接板，所述固定板呈L型，所述第二滑轨设于所述固定板上。

进一步地，所述固定板的长度大于所述连接板的长度。

进一步地，所述固定板的两端设有安装孔，所述第一横梁通过所述安装孔与所述支撑结构连接。

进一步地，所述支撑架包括：支撑杆，所述第一滑轨设于所述支撑杆上，所述第一横梁和第二横梁设于所述支撑杆上；三角架，与所述支撑杆固定连接，且位于所述支撑结构的底部。

进一步地，所述支撑杆和三角架由槽钢制作而成。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的模拟整车状态的振动噪声测试装置，包括支撑结构，所述支撑结构具有相对设置的支撑架，且在所述支撑架的顶部设有第一滑轨；第一横梁和第二横梁，间隔设于所述支撑架的顶部，且设于所述第一滑轨上，所述第一横梁和第二横梁的两端部设有第二滑轨；固定结构，固定设于所述第二滑轨上。

通过在支撑结构上设置第一横梁和第二横梁，从而利用两个支撑架和第一横梁、第二横梁共同组装成冷却风扇的测试台架，在实际使用该测试装置的过程中，需要将冷却风扇安装在第一横梁和第二横梁上，并进行测试。同时由于第一滑轨和第二滑轨的设置，可以随时调节冷却风扇的安装位置，进而将冷却风扇安装在合适的位置，从而还原了该冷却风扇在整车上的震动表现，不仅能通过测试达到优化冷却风扇本体的NVH性能，还能用来开发例如散热器等产品的上下悬置的NVH性能。相比于现有技术中将采用悬吊式的试验方法，该测试装置采用了固定冷却风扇与整车上安装冷却风扇相同的方法，从而避免了冷却风扇在运动过程中，由于摆动较大，而导致的冷却风扇的NVH表现能与整车上的NVH表现区别较大的情况，从而可以根据该测试装置得到准确的NVH性能测试结果。同时，该测试装置的结构和操作简单，安装方便，且造价低廉，可进行批量生产，同时也适合重复试验。

2.本实用新型提供的模拟整车状态的振动噪声测试装置，所述滑移组件包括：滑移件，具有两个，且对称设置，每个所述滑移件的两端均设有第三滑轨，并在所述滑移件的中部设有第一定位孔；在滑移件的中部设置第一定位孔，即冷却风扇顶部的定位件插入至该第一定位孔内进行定位，从而保证了冷却风扇的稳定性。

3.本实用新型提供的模拟整车状态的振动噪声测试装置，所述第一横梁和第二横梁均包括两个固定板和用于连接两个所述固定板的连接板，所述固定板呈L型，所述第二滑轨设于所述固定板上；即第一横梁和第二横梁的横截面为几字型，所述第二滑轨设于所述L型的固定板上，并且第一横梁和第二横梁的开口相对设置，从而便于调节第一横梁和第二横梁上的固定结构，进而调节冷却风扇的安装位置。

4.本实用新型提供的模拟整车状态的振动噪声测试装置，所述支撑架包括：支撑杆，所述第一滑轨设于所述支撑杆上，所述第一横梁和第二横梁设于所述支撑杆上；三角架，与所述支撑杆固定连接，且位于所述支撑结构的底部；使该测试装置更加稳固的支撑在地面上，同时又与地面有一定的高度，测试噪声的时候能够避免地面反射声的干扰。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的模拟整车状态的振动噪声测试装置的结构示意图；

图2为图1的爆炸图；

图3为第一滑轨的结构示意图；

图4为第二横梁的结构示意图；

图5为图4中A处结构放大图；

图6为图4中B处结构放大图；

图7为滑移件的结构示意图；

图8为固定件的结构示意图；

图9为第一横梁与滑移件连接的结构示意图；

图10为模拟整车状态的振动噪声测试装置安装冷却风扇的结构示意图；

图11为冷却风扇与滑移件的安装示意图。

附图标记说明：

1、支撑架；2、支撑杆；3、第一滑轨；4、三角架；5、第一横梁；6、第二横梁；7、固定板；8、安装孔；9、连接板；10、第二滑轨；11、固定结构；12、滑移件；13、第一定位孔；14、固定件；15、第三滑轨；16、第二定位孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

请参阅图1至图11所示，本实用新型实施例提供了一种模拟整车状态的振动噪声测试装置，该模拟整车状态的振动噪声测试装置用于测试冷却风扇的振动噪声，当然，也适用于散热器等悬置产品。在实际使用过程中，可以根据冷却风扇的实际尺寸进行调节，从而适用于不同尺寸的冷却风扇。该模拟整车状态的振动噪声测试装置，包括支撑结构，所述支撑结构具有相对设置的支撑架1，且在所述支撑架1的顶部设有第一滑轨3；第一横梁5和第二横梁6，间隔设于所述支撑架1的顶部，且设于所述第一滑轨3上，所述第一横梁5和第二横梁6的两端部设有第二滑轨10；固定结构11，固定设于所述第二滑轨10上。

通过在支撑结构上设置第一横梁5和第二横梁6，从而利用两个支撑架1和第一横梁5、第二横梁6共同组装成冷却风扇的测试台架，在实际使用该测试装置的过程中，需要将冷却风扇安装在第一横梁5和第二横梁6上，并进行测试。同时由于第一滑轨3和第二滑轨10的设置，可以随时调节冷却风扇的安装位置，进而将冷却风扇安装在合适的位置，从而还原了该冷却风扇在整车上的震动表现，不仅能通过测试达到优化冷却风扇本体的NVH性能，还能用来开发例如散热器等产品的上下悬置的NVH性能。相比于现有技术中将采用悬吊式的试验方法，该测试装置采用了固定冷却风扇与整车上安装冷却风扇相同的方法，从而避免了冷却风扇在运动过程中，由于摆动较大，而导致的冷却风扇的NVH表现能与整车上的NVH表现区别较大的情况，从而可以根据该测试装置得到准确的NVH性能测试结果。同时，该测试装置的结构和操作简单，安装方便，且造价低廉，可进行批量生产，同时也适合重复试验。

其中，第一滑轨3设置在支撑架1的顶部，并沿着支撑架1的延伸方向设置，即第一滑轨3沿着Z方向设置；第二滑轨10沿着第一横梁5和第二横梁6的延伸方向设置，即第二滑轨10沿着X方向设置，其中，第一滑轨3的延伸方向垂直于第二滑轨10的延伸方向，从而在空间的两个方向对冷却风扇进行调节。其中，第二滑轨10的宽度为10mm，长度为400mm。

请参阅图2所示，所述固定结构11包括滑移组件和固定组件；其中，滑移组件设于所述第一横梁5上，固定组件设于第二横梁6上；同时，在所述滑移组件上设有第三滑轨15，即第三滑轨15沿着Y方向设置，通过第三滑轨15的设置，并且所述第二滑轨10的延伸方向垂直于所述第三滑轨15的延伸方向，第三滑轨15配合第一滑轨3和第二滑轨10，使得冷却风扇可以在空间上沿着三个方向进行移动，从而调整为最佳的安装位置。在安装冷却风扇时，首先将冷却风扇固定在第二横梁6的固定组件上，然后再安装第一横梁5，利用第一横梁5上的滑移组件，调节滑移组件的安装位置，从而对冷却风扇进行压紧和固定，保证了冷却风扇的安装稳定性。

在一些可选的实施例中，所述滑移组件包括两个滑移件12，且两个滑移件12对称设置，每个所述滑移件12的两端均设有第三滑轨15，并在所述滑移件12的中部设有第一定位孔13。在第三滑轨15上设置螺栓，通过螺栓将滑移件12安装在第一横梁5的第二滑轨10上，即完成了滑移件12与第一横梁5的连接；同时，在滑移件12的中部设置第一定位孔13，即冷却风扇顶部的定位件插入至该第一定位孔13内进行定位，从而保证了冷却风扇的稳定性。移动件的长度为240mm、宽度为40mm、高度为5mm；第一定位孔13的半径为13.5mm、第三滑轨15的长度为80mm，宽度为6mm。

在一些可选的实施例中，所述固定组件包括两个固定件14，且对称设置，每个所述固定件14的两端均设有安装孔8，且在所述固定件14的中部设有第二定位孔16；即冷却风扇底部的定位件插入至该第二定位孔16内进行定位，从而保证了冷却风扇的稳定性。其中，固定件14的长度为170mm、宽度为60mm、高度为5mm；第一定位孔13的半径为25mm。

在一些可选的实施例中，所述第一横梁5和第二横梁6均包括两个固定板7和用于连接两个所述固定板7的连接板9，其中，所述固定板7呈L型，即第一横梁5和第二横梁6的横截面为几字型，所述第二滑轨10设于所述L型的固定板7上，并且第一横梁5和第二横梁6的10开口相对设置，从而便于调节第一横梁5和第二横梁6上的固定结构11，进而调节冷却风扇的安装位置。同时，在所述连接板9的两端设有安装孔8，所述第一横梁5通过螺栓螺母所述安装孔8与所述支撑结构连接。第一横梁5和第二横梁6的长度为1400mm、宽度为170mm、高度为60mm，侧面设有四个半径为3mm的圆孔，从而便于利用螺栓螺母连接支撑结构与第一横梁5和第二横梁6。

在本实施例中，所述固定板7的长度大于所述连接板9的长度，即连接板9的长度小于两侧设置的固定板7的长度，其中，固定板7长度大于连接板9的长度部分为50mm，在固定板7长度大于连接板9的长度部分设置多个螺纹孔，该螺纹孔用于连接支撑架1，从而实现第一横梁5和第二横梁6与支撑架1的连接。

在一些可选的实施例中，所述支撑架1包括支撑杆2和三角架4；其中，所述第一滑轨3设于所述支撑杆2上，所述第一横梁5和第二横梁6间隔设于所述支撑杆2上；三角架4与所述支撑杆2固定连接，且位于所述支撑结构的底部，使该测试装置更加稳固的支撑在地面上，同时又与地面有一定的高度，测试噪声的时候能够避免地面反射声的干扰。在本实施例中，所述支撑杆2和三角架4由槽钢制作而成。支撑架1的长度为1100mm、宽度为5mm、高度为1700mm；其中，在支撑杆2的顶部设置宽度为10mm，长度为300mm的第一滑轨3，且第一滑轨3设置在槽钢的两个相对面上，便于通过螺栓螺母与第一横梁5进行连接。同时在支撑杆2的底部设置四个半径为3mm的圆孔，从而便于通过螺栓螺母连接第二横梁6。

在实际使用过程中，需要先将支撑结构和第二横梁6通过螺栓连接成一体件，然后根冷却风扇的形状和冷却风扇的长度，把冷却风扇的安装到固定件14上，然后把固定件14通过螺栓与第二横梁6固定。再然后，把滑移件12放置在冷却风扇上，最后把第一横梁5从上至下放入支撑结构上，调整第一横梁5与第二横梁6上下方向的距离，通过滑移件12施加到冷却风扇上的压力，调整好之后，第二横梁6的中间部分与滑移件12通过螺栓连接，然后再将第二横梁6的两端与支撑结构通过螺栓，该测试装置搭建完成。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，包括：

支撑结构，所述支撑结构具有相对设置的支撑架(1)，且在所述支撑架(1)的顶部设有第一滑轨(3)；

第一横梁(5)和第二横梁(6)，间隔设于所述支撑架(1)的顶部，且设于所述第一滑轨(3)上，所述第一横梁(5)和第二横梁(6)的两端部设有第二滑轨(10)；

固定结构(11)，固定设于所述第二滑轨(10)上。

2.根据权利要求1所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述固定结构(11)包括：

滑移组件，设于所述第一横梁(5)上，且在所述滑移组件上设有第三滑轨(15)；

固定组件，设于所述第二横梁(6)上。

3.根据权利要求2所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述第二滑轨(10)的延伸方向垂直于所述第三滑轨(15)的延伸方向。

4.根据权利要求2所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述滑移组件包括：

滑移件(12)，具有两个，且对称设置，每个所述滑移件(12)的两端均设有第三滑轨(15)，并在所述滑移件(12)的中部设有第一定位孔(13)。

5.根据权利要求4所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述固定组件包括：

固定件(14)，具有两个，且对称设置，每个所述固定件(14)的两端均设有安装孔(8)，且在所述固定件(14)的中部设有第二定位孔(16)。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述第一横梁(5)和第二横梁(6)均包括两个固定板(7)和用于连接两个所述固定板(7)的连接板(9)，所述固定板(7)呈L型，所述第二滑轨(10)设于所述固定板(7)上。

7.根据权利要求6所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述固定板(7)的长度大于所述连接板(9)的长度。

8.根据权利要求7所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述固定板(7)的两端设有安装孔(8)，所述第一横梁(5)通过所述安装孔(8)与所述支撑结构连接。

9.根据权利要求8所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述支撑架(1)包括：

支撑杆(2)，所述第一滑轨(3)设于所述支撑杆(2)上，所述第一横梁(5)和第二横梁(6)设于所述支撑杆(2)上；

三角架(4)，与所述支撑杆(2)固定连接，且位于所述支撑结构的底部。

10.根据权利要求9所述的模拟整车状态的振动噪声测试装置，其特征在于，所述支撑杆(2)和三角架(4)由槽钢制作而成。

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