CN203621853U - 一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具 - Google Patents

Abstract

一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，是轧钢设备维修的专用工器具，解决更换上阶梯垫板装置效率低的问题，包含：上框梁，顶部设4个上框梁支撑座，底部设4个上旋转支承座；下框梁，置于上框梁下方，顶部设4个下旋转支承座；两对摆件，置于上、下框梁之间，均由两个摆臂通过销轴连接组成，每个摆臂的上、下顶端分别与一个上、下旋转支承座销轴连接；2个底座，通过中间支架固定于下框梁下方两侧，每个底座两端分别设有行走轮及吊耳；2个顶升油缸，分别安装在每对摆件的一个摆臂的上，顶升油缸的活塞杆端部叉头通过销轴与另一个摆臂连接；导向销轴，连接于上框梁的底部。本工器具应用后，提高了检修作业中更换精轧机上阶梯垫板装置的效率。

Description

一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具

技术领域

本实用新型涉及轧钢设备维修的专用工器具，尤其是指一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具。

背景技术

1880热轧在AGC油缸与上支撑辊间采用的压力垫块是一种厚度可调的移动式阶梯垫板装置，其优点是对应不同的支撑辊辊径、工作辊辊径可对应的调节上阶梯垫板装置的厚度来灵活进行匹配（直接采用程序控制在线调节上阶梯垫板中的垫块厚度，不需要离线拆解、更换、调整垫块厚度），因而操作便捷且最明显的好处便是适用的辊径范围大大拓宽。

但随之而来也产生了问题：因为轧钢过程中，轧机负荷较大（最大轧制力可达到4000-5000吨）且会伴随产生较多的水蒸汽，因而使位于轧机顶部的上阶梯垫板装置里的垫块腐蚀、磨损厉害，造成垫块压力承载面受力不均匀性，影响到轧机下部压头检测的准确性。随着该装置的状态不稳定和恶化现象逐步严重，将不得不更换下机进行必要的修复。

图1所示的是上阶梯垫板装置在精轧机架内的安装位置示意图（工作状态下，上阶梯垫板装置悬挂于AGC油缸上），如图所示，上阶梯垫板装置2利用上阶梯垫板的挂板3挂在AGC油缸6上；图中，标记1为轧机轨道，标记4为AGC油缸上的位置传感器，标记5为AGC液压阀箱，标记7为精轧机牌坊，标记8为上阶梯垫板装置里的垫块（是压力作用垫块）。

如图1所示，由于该上阶梯垫板2是挂在AGC油缸6上，离轧机轨道1的垂直距离将近达3米多，给其拆解、更换带来较多不便，诸如：在拆解上阶梯垫板2前，先要在其多处悬挂葫芦拖链，当拆解完上阶梯垫板的挂板3后，在松葫芦下放上阶梯垫板2的过程中，为保持其水平度，还需要不断地同步调节各葫芦的松放量，造成上阶梯垫板2下放过程缓慢（人力投入耗费多），而当上阶梯垫板2下放到中间位置后，由于先前葫芦长短的限制，又需要重新寻找新的悬挂点来挂置葫芦拖链，并将其与上阶梯垫板2的挂钩连在一起，并随后松脱先前悬挂的葫芦拖链，如此不仅需要投入大量的工器具，人力，同时整个操作流程繁复，耗费时间多，对检修时间的整体效率把控，生产的产量物流计划安排都会产生负面影响。因而有必要研制一种适用该上阶梯垫板装置更换的特殊专用工器具，以提高其整体更换的便利性。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，以提高更换精轧机上阶梯垫板装置的更换效率。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，其包含：

上框梁，其顶部四侧对称固定连接4个上框梁支撑座；

4个定位卡槽，分别焊接固定于每个上框梁支撑座的顶部；

4个上旋转支承座，分别安装在上框梁底部四侧的位置；

下框梁，平行置于上框梁的下方；

4个下旋转支承座，分别安装在下框梁顶部四侧的位置，并4个下旋转支承座与4个上旋转支承座的位置及方向镜像对称；

两对摆件，置于上框梁与下框梁之间，每对摆件由两个摆臂组成，两个摆臂的中心通过圆形连接销轴连接；每个摆臂的上顶端通过上旋转销轴与对应的一个上旋转支承座连接；每个摆臂的下顶端通过下旋转销轴与对应的一个下旋转支承座连接；

4个中间支架，对称焊接固定于下框梁的底部四侧；

2个底座，置于下框梁的下方两侧，并分别与对应的2个中间支架的底部焊接固定，每个底座的两端分别固定有一个行走轮，每个底座的两端外侧分别焊接固定一个吊耳；

2个顶升油缸，分别安装在每对摆件的一个摆臂的下半段中间位置上；每个顶升油缸的活塞杆端部叉头通过活塞杆销轴与该对摆件的另一个摆臂的上半段中间位置连接；

导向销轴，是倒凸台型的销轴，连接于上框梁的底部，其外面设有一个钢套，钢套焊接安装在下框梁上。

所述上框梁与每个上框梁支撑座是采用螺纹装配固定连接。

所述每个上框梁支撑座的两侧各焊装一块直角梯形筋板。

所述4个中间支架与下框梁底部连接处的内边分别焊接有下框梁斜筋板。

在安装顶升油缸的摆臂的下半段中间位置固定一个顶升油缸固定支座，所述顶升油缸安装在该顶升油缸固定支座上。

所述导向销轴通过哈夫式固定压块螺纹连接于上框梁的底部。

本实用新型的有益效果：

对比现有技术，本工器具应用后，可大大节省其它过多工器具的投入，同时无需损耗大量人力，简化了操作流程、提高了操作步骤的便捷性，缩短作业时间，大大提高了检修作业中更换精轧机上阶梯垫板装置的效率。。

为进一步说明本实用新型的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1为上阶梯垫板装置在精轧机架内的安装位置示意图；

图2为本实用新型更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具的结构示意图；

图3为图2的侧视图；

图4为图2的工器具在精轧机架内的使用状态图（工器具处下降位，未起升）；

图5为图4中工器具处上升位，与上阶梯垫板装置接触的示意图。

具体实施方式

下面结合实施例的附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。

参见图2—图3，本实用新型更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具9包含：

上框梁11，其顶部四侧对称固定连接4个上框梁支撑座19（都是通过螺纹装配固定连接的），每个上框梁支撑座19的两侧各焊装了一块直角梯形筋板12，以加强上框梁支撑座19的支撑力；

4个定位卡槽13，分别焊接固定于每个上框梁支撑座19的顶部，主要是嵌住上阶梯垫板装置2的侧边，将其定位，确保上阶梯垫板装置2在升降过程中，不会发生水平方向的位置偏移；

4个上旋转支承座20，分别安装在上框梁11底部四侧的位置；

下框梁32，是长方体型的横梁，平行置于上框梁11的下方；

4个下旋转支承座14，分别安装在下框梁32顶部四侧的位置，并4个下旋转支承座14与4个上旋转支承座20的位置及方向镜像对称；

两对摆件，置于上框梁11与下框梁32之间，每对摆件由两个摆臂22、24组成，两个摆臂的中心通过圆形连接销轴23连接；每个摆臂的上顶端通过上旋转销轴211与对应的一个上旋转支承座20连接；每个摆臂的下顶端通过下旋转销轴212与对应的一个下旋转支承座14连接；

4个中间支架31，对称焊接固定于下框梁32的底部四侧；4个中间支架31与下框梁底部连接处的内边分别焊接有下框梁斜筋板16，以加强下框梁32的承载力；

2个底座18，置于下框梁32的下方两侧，并分别与对应的2个中间支架31的底部焊接固定，每个底座18的两端分别固定有一个行走轮15，使用时4个行走轮15置于所述轧机轨道1上行走（如图4—图5所示）；每个底座18的两端外侧分别焊接固定一个吊耳17（拉葫芦用，即将一手动铰链与17相连，便可拉动工器具9在轧机轨道1上移动）；

2个顶升油缸26，分别安装在每对摆件的一个摆臂24上，具体安装结构：每个摆臂24的下半段中间位置固定一个顶升油缸固定支座25，每个顶升油缸26安装在对应的一个顶升油缸固定支座25上；每个顶升油缸26的活塞杆端部叉头则通过活塞杆销轴27与该对摆件的另一个摆臂22的上半段中间位置连接，顶升油缸26在液压泵的压力驱动下，油缸活塞杆伸出，推动摆臂22绕着下旋转支承座14作顺时针方向旋转上升，在上升过程的同时，摆臂22与摆臂24通过圆形连接销轴23（铰接点）形成的交叉角角度值在逐步减小，直到上框梁11慢慢上升到图5所示的工作待机位置；

导向销轴29，是倒凸台型的销轴，其通过哈夫式（'half')固定压块30连接于上框梁11的底部（螺纹连接），以确保顶升油缸件26动作时，摆臂旋转升降过程中有很好的同步性，从而保证了上框粱11左右两侧的水平度良好，不会发生倾斜；导向销轴29的外面设有一个钢套28，钢套28焊接安装在下框梁32上，导向销轴29随着顶升油缸26活塞杆的上升、下降动作相应在钢套28里进行伸出、缩回动作。

如图4—图5所示，工作状态下，上阶梯垫板装置2是悬挂于精轧机内AGC油缸6处，并根据生产需要由其配属的液压缸来驱动，对上阶梯垫板装置2内的阶梯垫块8厚度进行相应调节。而当上阶梯垫板装置2状态恶化，需要更换时，可将本实用新型的工器具9通过手拉葫芦（葫芦铰接点位于为吊耳17处）拖移至精轧机架内的轧机轨道1上，并位于上阶梯垫板装置2的正下方；之后，将顶升油缸26连接电动液压泵（未图示），从而通过驱动顶升油缸26动作带动两对摆件中的两个摆臂22、24以连接销轴23为支点作垂直方向升降动作，具体升降的高度可根据实际工作需要进行灵活调节。当顶升油缸活塞杆伸出时，摆臂22、24饶着下框梁32上的下旋转支承座14旋转上升，与此同时，导向销轴29伴随着逐渐伸出钢套28，其使得摆臂旋转升降过程中有很好的同步性，从而保证了上框粱11左右两侧的水平度良好，不会发生倾斜。当上框粱11的上框梁支撑座19到达理想工作位置后，此时定位卡槽13嵌住上阶梯垫板装置2的侧边，将其定位；随后，可拆卸上阶梯垫板装置的挂板3，使上阶梯垫板装置2与AGC油缸6脱离，之后，通过缓慢卸荷，降低顶升油缸26的顶升高度，使得上框粱11的垂直高度慢慢下降，最终顶升油缸26缩回活塞杆，工器具9恢复至初始高度。随后，便通过手拉葫芦（葫芦铰接点位于吊耳17处）将工器具9及上阶梯垫板装置2拖移出精轧机架外，就可进行上阶梯垫板装置更换作业了。

本实用新型的工器具应用简便，可通过将电动液压泵与顶升油缸连接在一起，通过高压液压力的传输推动顶升油缸执行升降动作，从而带动摆臂作旋转升降动作，以到达理想的工作位置（可根据实际需要灵活调节升降高度）。

为确保本工器具在升降过程中有良好的水平度，特在装置设计中增设了导向销轴装置，使得摆臂旋转升降过程中有很好的同步性，从而保证了上框粱左右两侧的水平度良好，不会发生倾斜。

本工器具与上阶梯垫板装置接触的部位，设计了定位卡槽，确保了上阶梯垫板装置在升降过程中，不会发生水平方向的位置偏移。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型的目的，而并非用作对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求的范围内。

Claims (6)

1.一种更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，其特征在于包含：

上框梁（11），其顶部四侧对称固定连接4个上框梁支撑座（19）；

4个定位卡槽（13），分别焊接固定于每个上框梁支撑座（19）的顶部；

4个上旋转支承座（20），分别安装在上框梁（11）底部四侧的位置；

下框梁（32），平行置于上框梁（11）的下方；

4个下旋转支承座（14），分别安装在下框梁（32）顶部四侧的位置，并4个下旋转支承座（14）与4个上旋转支承座（20）的位置及方向镜像对称；

两对摆件，置于上框梁（11）与下框梁（32）之间，每对摆件由两个摆臂（22、24）组成，两个摆臂的中心通过圆形连接销轴（23）连接；每个摆臂的上顶端通过上旋转销轴（211）与对应的一个上旋转支承座（20）连接；每个摆臂的下顶端通过下旋转销轴（212）与对应的一个下旋转支承座（14）连接；

4个中间支架（31），对称焊接固定于下框梁（32）的底部四侧；

2个底座（18），置于下框梁（32）的下方两侧，并分别与对应的2个中间支架（31）的底部焊接固定，每个底座（18）的两端分别固定有一个行走轮（15），每个底座（18）的两端外侧分别焊接固定一个吊耳（17）；

2个顶升油缸（26），分别安装在每对摆件的一个摆臂（24）的下半段中间位置上；每个顶升油缸（26）的活塞杆端部叉头通过活塞杆销轴（27）与该对摆件的另一个摆臂（22）的上半段中间位置连接；

导向销轴（29），是倒凸台型的销轴，连接于上框梁（11）的底部，其外面设有一个钢套（28），钢套(28)焊接安装在下框梁(32)上。

2.如权利要求1所述的更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，其特征在于：

所述上框梁（11）与每个上框梁支撑座（19）是采用螺纹装配固定连接。

3.如权利要求1所述的更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，其特征在于：

所述每个上框梁支撑座（19）的两侧各焊装一块直角梯形筋板（12）。

4.如权利要求1所述的更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，其特征在于：

所述4个中间支架（31）与下框梁底部连接处的内边分别焊接有下框梁斜筋板（16）。

5.如权利要求1所述的更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，其特征在于：

在安装顶升油缸的摆臂（24）的下半段中间位置固定一个顶升油缸固定支座（25），所述顶升油缸（26）安装在该顶升油缸固定支座（25）上。

6.如权利要求1所述的更换精轧机上阶梯垫板装置的工器具，其特征在于：

所述导向销轴（29）通过哈夫式固定压块（30）螺纹连接于上框梁（11）的底部。

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