CN203449504U - 一种退料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种退料机构，其包括底座，所述底座包括固定板和凸设于所述固定板上的若干个顶柱，各顶柱在所述固定板上的位置与实验模上各胶道的位置一一对应设置。本实用新型提供的退料机构，采用实验模和底座分离的结构设计，该退料机构可单独使用，不会提高实验模整体重量，使用上较为省力；同时，采用顶柱顶推实验模胶道内的物料可使料件快速卸离实验模，使用方便；另外，由于顶柱所抵顶的部位为料件成型于胶道的部分，并非料件成型于模穴内的成品部分，因此不会对料件的成品部分造成损坏。

Description

一种退料机构

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种退料机构。

背景技术

成型模具是制造、生产产品的模具，例如射出成型模具、注塑成型模具，为了节约成本，通常量产的成型模具，在进入正式生产之前，必须先通过实验模来修改和调整成型模具的精度及公差，使调整过后的量产的成型模具所生产出的产品符合要求。实验模是量产的成型模具在正式生产之前的一个简易模具，用来修正成型模具的制造参数。实验模也设有模穴以及与模穴连通的胶道，熔融物料从胶道流入模穴内，模穴内为所需的成型产品。

现有的实验模由于结构较为简单，通常都不具有退料机构，其退料方式为，在制成成型产品之后，通常使用气枪对实验模内的模穴进行吹气，使产品能脱离模穴从而与实验模分离。然而，这种使产品卸离实验模的方式，在实际使用上具有缺陷：①由于气枪喷出的气体是高压气体，因此无可避免地会对模穴内的成型产品造成损坏；②若此成型产品所使用的塑料为粘度较高的塑料，则使用气枪就不容易脱模了。

因此，便有人在实验模上加装一退料板，使产品较为容易地退出模穴。但是，在实际使用上还是有一些缺陷。由于退料板在进行安装时与实验模连接成一体，所以会提高实验模整体重量，在长时间使用之下，会对操作者造成体力上的负担。

实用新型内容

（一）要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种退料机构，以克服现有的实验模的退料机构不易脱模、会对成型产品造成损坏的缺陷，而且该退料机构可单独使用，不会提高实验模整体重量。

（二）技术方案

为达上述目的，本实用新型提供一种退料机构，包括底座，所述底座包括固定板和凸设于所述固定板上的若干个顶柱，各顶柱在所述固定板上的位置与实验模上各胶道的位置一一对应。

进一步地，还包括气缸和与气缸连接的气缸固定座，所述气缸固定座上设有用于卡合实验模的卡槽，所述气缸的活塞杆与所述底座连接。

进一步地，各顶柱等高设置。

进一步地，所述顶柱与所述固定板一体式设置。

进一步地，所述固定板上设有与所述顶柱一一对应设置的限位孔，各顶柱分别插入与其对应的限位孔中。

进一步地，所述限位孔为阶梯型通孔，所述阶梯型通孔上部的尺寸小于其下部的尺寸，所述顶柱穿设于所述阶梯型通孔内且顶柱位于所述阶梯型通孔内的部分相对应地设置成阶梯型。

进一步地，所述底座还包括设置于所述固定板下方的基板，所述顶柱的下端与所述基板连接。

进一步地，所述限位孔内设有内螺纹，所述顶柱位于限位孔内的部分设有与所述内螺纹相匹配的外螺纹。

进一步地，所述底座的边缘设有挡板。

进一步地，所述底座还包括握把，所述握把与所述挡板连接。

（三）有益效果

本实用新型提供的退料机构，采用实验模和底座分离的结构设计，该退料机构可单独使用，不会提高实验模整体重量，使用上较为省力；同时，采用顶柱顶推实验模胶道内的物料可使料件快速卸离实验模，使用方便；另外，由于顶柱所抵顶的部位为料件成型于胶道的部分，并非料件成型于模穴内的成品部分，因此不会对料件的成品部分造成损坏。

附图说明

图1为本实用新型的装有料件的实验模的俯视图；

图2为本实用新型实施例1的底座的俯视图；

图3为安装图1中的实验模与图2中的底座的立体图；

图4为图3的俯视图；

图5中图4中A-A向的剖视图；

图6为图5中实验模向下运动至恰好与底座接触时的示意图；

图7为图6中实验模继续向下按压使顶柱抵顶料件的示意图；

图8为本实用新型的料件的俯视图；

图9为本实用新型实施例2的退料机构的结构示意图；

图10为图9的俯视图；

图11为本实用新型实施例2的退料机构的与图1中的实验模安装后的俯视图；

图12为图11中B-B向的剖视图（此时顶柱恰好与实验模接触）；

图13为图11中B-B向的剖视图（此时顶柱正在抵顶料件）。

图中，10：底座；11：基板；12：固定板；121：阶梯型通孔；13：挡板；14：握把；15：顶柱；20：实验模；21：胶道；22：模穴；23：把手；70：料件；80：气缸；81：活塞杆；82：气管；90：气缸固定座；91：卡槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例1

参见图1-图8，本实用新型提供一种退料机构，用以从实验模20上卸离料件70，实验模20设有胶道21和与胶道21连通的模穴22，料件70成型于胶道21和模穴22内，其中模穴22内为成型产品。该退料机构包括用来放置实验模20的底座10，底座10包括固定板12和凸设于固定板12上的若干个顶柱15，各顶柱15的上端均高于固定板12的上端，各顶柱15在固定板12上的位置与实验模20上各胶道21的位置一一对应设置，一一对应设置是指顶柱15的数量与胶道21的数量相同，并且各顶柱15在固定板12上的排列方式与实验模20上各胶道21的排列方式完全相同。本实施例中顶柱15凸设于固定板12的端面并分别对位于胶道21。

再次参见图5、图6和图7，使用时，将实验模20向下（图5和图6中箭头所示方向）压抵该退料机构，则各顶柱15分别嵌入胶道21内并抵顶料件70，被顶柱15所抵顶的料件70，将会向上移动而脱离实验模20，从而使产品从实验模20中卸离出来，卸离后的料件70的俯视图参见图8。

本实用新型提供的退料机构，采用实验模和底座分离的结构设计，该退料机构可单独使用，不会提高实验模整体重量，使用上较为省力；同时，采用顶柱顶推实验模的胶道内的物料可使料件快速卸离实验模，使用方便；另外，由于顶柱所抵顶的部位为料件成型于胶道内的部分，并非料件成型于模穴内的成品部分，所以顶柱在料件上压出的印记将不会在料件的成品部分，也就避免了现有技术中由于气枪喷出的高压气体对模穴内的成型产品造成的损坏。

其中，各顶柱15等高设置，这样可使多个顶柱15分别与实验模20内对应的各胶道21同时接触，各顶柱15对各胶道21的顶推力相同，整个实验模20受力均匀，实验模20上的物料可全部完整地拆卸下来。

顶柱15与固定板12可一体式设置，顶柱15与固定板12固定为一体，结构简单稳固，顶柱15与固定板12始终连接，固定板12在抵顶料件70的过程中不会晃动，也不会出现顶柱15与固定板12脱离的现象，因此能够稳固有力地将料件70拆卸出来。

顶柱15与固定板12也可采用分体式设置，固定板12上设有与顶柱15一一对应设置的限位孔，各顶柱15的底部分别插入与其对应的限位孔中。限位孔用于对顶柱15进行限位固定。限位孔可以是盲孔或通孔。若为盲孔，则盲孔的开口方向朝上，盲孔位于固定板12的上部，固定板12下端封闭，顶柱15嵌入在该盲孔中。若为通孔，则该通孔贯穿固定板12的上下端面，顶柱15穿设于通孔中。分体式设置加工方便、分别制造固定板和顶柱后，将两者组装在一起，节约材料并能降低制造退料机构的成本。

参见图5-图7，当限位孔为通孔时，优选限位孔为阶梯型通孔121，阶梯型通孔121上部的尺寸小于其下部的尺寸，顶柱15穿设于阶梯型通孔121内且顶柱15位于阶梯型通孔121内的部分相对应地设置成阶梯型。具体的，阶梯型通孔121包括第一通孔和位于第一通孔下方并与第一通孔连通的第二通孔，第一通孔与第二通孔的连接处为阶梯面，第一通孔的端面尺寸（当孔的形状可用直径表示时，该尺寸为直径）小于第二通孔的端面尺寸（当孔的形状可用直径表示时，该尺寸为直径）。顶柱15的底部相应地设置成阶梯型，顶柱15包括第一柱段和位于第一柱段下方并与第一柱段连接的第二柱段，其中第一柱段的端面尺寸小于第二柱段的端面尺寸，第二柱段的横截面尺寸（当第一柱段的形状可用直径表示时，该尺寸为直径）大于第一通孔的尺寸（当孔的形状可用直径表示时，该尺寸为直径）且小于第二通孔的尺寸（当孔的形状可用直径表示时，该尺寸为直径），这样顶柱15的第二柱段被卡在由固定板12的第二通孔和基板11形成的凹槽中，顶柱15的第二柱段部分嵌入第二通孔内、部分凸出固定板12，防止了顶柱15在顶推料件70的过程中随料件70一起上移，从而稳固有力地顶推料件70。顶柱15的外形与阶梯型通孔121的形状对应设置，例如都为圆形或矩形。

进一步地，底座10还包括设置于固定板12下方的用于固定顶柱15的下端的基板11，基板11与固定板12连接，顶柱15的下端与基板11接触或连接。由于顶柱15穿设于阶梯型通孔121内，并被固定板12和基板11所夹持，所以顶柱15被限位于阶梯型通孔121内，不会产生顶柱15与固定板12脱离的现象。

为了固定顶柱15，还可在限位孔内设有内螺纹，顶柱15位于限位孔内的部分设有与内螺纹相匹配的外螺纹，两者通过螺纹方式连接，这样可以省去基板11，并且便于顶柱15的组装和拆卸。

为了使实验模20放置于固定板12上后，实验模20的边缘得到固定，底座10的边缘设有挡板13，挡板13垂直于固定板12设置。可在底座10的边缘设置一个封闭的框型挡板13，或在底座10的两侧分别设置一个半封闭的U型挡板13（如图2、图3和图4中所示）。

参见图2-图4，底座10还包括握把14，握把14与挡板13连接，握把14方便搬运。本实施例中固定板12、基板11、实验模20的外形均呈矩形，固定板12的两侧分别连接U型挡板13，U型挡板13位于固定板12两短边处还分别连接有握把14。

实验模20的两侧也可设置把手23，握把14与把手23交错设置（如图3、图4中所示），避免相互干扰，把手23便于把持和搬运实验模20，握持住此把手23将实验模20向下压抵底座10即可使料件70卸离出来。

实施例2

本实施例与实施例1的主要区别是加设了气缸80和气缸固定座90，其他结构均与实施例1相同，为了节省篇幅，此处不再赘述。

参见图1、图8-图13，为了实现从实验模20上自动退料，本实施例中的退料机构还包括气缸80和与气缸80连接的气缸固定座90，气缸80固定于气缸固定座90上，气缸固定座90上设有用于卡合实验模20的卡槽91，本实施例气缸80选用活塞缸,气缸80结构属于现有技术，有多种形式，本实施例中的气缸80主要包括缸筒、设置于缸筒内的活塞，与活塞连接的活塞杆81以及气管82，气缸80的活塞杆81与底座10连接以推动底座10运动，气缸80通过气管82与气泵连接，图9中的两个气管82一个进气、一个出气，进气管与气泵连接。

本实施例中气缸固定座90的截面为U型，卡槽91设置于U型固定座两侧的纵向部分（如图9中所示）。

使用时，将实验模20从气缸固定座90的一侧（图11的左侧或右侧）推进卡槽91内，当实验模20放入气缸固定座90后，向气缸80的气管82内通气，气缸80的活塞杆81推动底座10向上抵顶实验模20，顶柱15分别镶入胶道21并抵顶料件70，被顶柱15所抵顶的料件70，将会向上移动而脱离实验模20，以使料件70自动从实验模20中卸离出来。本实施例能将料件70自动从实验模20中卸离出来，大大增强的该退料机构的自动化程度，方便使用并节省人力。

其中的实验模20上的把手23与卡槽91卡合，用于将实验模20固定于气缸固定座90上（如图12和图13中所示）。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种退料机构，其特征在于，包括底座，所述底座包括固定板和凸设于所述固定板上的若干个顶柱，各顶柱在所述固定板上的位置与实验模上各胶道的位置一一对应。 

2.如权利要求1所述的退料机构，其特征在于，还包括气缸和与气缸连接的气缸固定座，所述气缸固定座上设有用于卡合实验模的卡槽，所述气缸的活塞杆与所述底座连接。 

3.如权利要求2所述的退料机构，其特征在于，各顶柱等高设置。 

4.如权利要求3所述的退料机构，其特征在于，所述顶柱与所述固定板一体式设置。 

5.如权利要求3所述的退料机构，其特征在于，所述固定板上设有与所述顶柱一一对应设置的限位孔，各顶柱分别插入与其对应的限位孔中。 

6.如权利要求5所述的退料机构，其特征在于，所述限位孔为阶梯型通孔，所述阶梯型通孔上部的尺寸小于其下部的尺寸，所述顶柱穿设于所述阶梯型通孔内且顶柱位于所述阶梯型通孔内的部分相对应地设置成阶梯型。 

7.如权利要求6所述的退料机构，其特征在于，所述底座还包括设置于所述固定板下方的基板，所述顶柱的下端与所述基板连接。 

8.如权利要求5-7任一项所述的退料机构，其特征在于，所述限位孔内设有内螺纹，所述顶柱位于限位孔内的部分设有与所述内螺纹相匹配的外螺纹。 

9.如权利要求8所述的退料机构，其特征在于，所述底座的边缘设有挡板。 

10.如权利要求9所述的退料机构，其特征在于，所述底座还包括握把，所述握把与所述挡板连接。 

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