CN203637124U - 用于加工内锥绝缘子的注料支座 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于加工内锥绝缘子的注料支座，用于连通注料设备的出料口与模具下芯的注射口，所述注料支座设置于模具下芯的下方并且能够通过进给机构驱动向着靠近所述模具下芯方向或远离所述模具下芯方向移动，所述注料支座包括本体以及设置于所述模具下芯的下方的导向部件，所述本体为沿横向延伸的圆柱状，所述本体设置有可沿所述导向部件滑动的滑动部件；所述本体内形成有中空腔室，所述本体上设置有与所述中空腔室连通的注料嘴以及用于连通所述中空腔室与所述注料设备的出料口的管道接头，当所述进给机构驱动所述本体靠近所述模具下芯时，所述注料嘴与所述注射口连通。采用本实用新型的注料支座，能够保证内锥绝缘子的加工质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及APG工艺中内锥绝缘子的加工设备领域，尤其涉及一种用于加工内锥绝缘子的注料支座。
背景技术
在当今市场上的环氧绝缘件产品中，例如固封极柱、绝缘套管、绝缘子等类型产品，均采用环氧树脂压力注射成型工艺(The AutomaticPressure Gelation Process，简称APG工艺)工艺进行生产。
APG工艺的特点是将环氧绝缘件的生产周期从传统的真空浇注所需的十几小时缩短至十几分钟，改变了传统的大批量生产需要许多模具的方式，能较好地控制放热反应，实现了单人单机、管道式密闭循环操作，改善了工作环境，降低了劳动强度，便于环氧件生产过程中质量优化控制，使环氧件的尺寸稳定性和精度提高，达到了环氧绝缘件的互换要求和较高的机械强度要求，使环氧绝缘件的生产水平跃上了新的台阶。
在实际的生产过程中，由于各种产品使用安装方法及性能方面的要求，致使每种绝缘子的形状各不相同，这就需要针对每种绝缘件的生产过程而制定出不同的生产工艺及特有的设备改进。
用于加工内锥绝缘子的注射口位于模具下芯的底座上，设备自带的注料支座为方形结构，位于模具下芯的下方，并且注料嘴与模具下芯之间的距离较短。生产中模具温度较高，而在注料嘴贴合在注射口之前需要开启注料设备将注料嘴中的空气排出，此时，混合浆料极易固化积聚在方形的注料支座上；当排气完成后，通过进给机构驱动该注料支座向上移动试图将注料嘴贴合在注射口时，积聚在方形支座上的混合浆料将影响到二者的密封，进而致使产品缺料或出现杂质，产品的合格率得不到保证。现有技术中，需要经常清理注料嘴以及模具下芯的下表面，增加了工人的劳动强度。
实用新型内容
为解决上述问题，本实用新型提供一种用于加工内锥绝缘子的注料支座，其能够保证内锥绝缘子产品的加工质量。
为实现上述目的，本实用新型的用于加工内锥绝缘子的注料支座，用于连通注料设备的出料口与模具下芯的注射口，所述注料支座设置于模具下芯的下方并且能够通过进给机构驱动向着靠近所述模具下芯方向或远离所述模具下芯方向移动，其中，所述注料支座包括本体以及设置于所述模具下芯的下方的导向部件，所述本体为沿横向延伸的圆柱状，所述本体设置有可沿所述导向部件滑动的滑动部件；所述本体内形成有中空腔室，所述本体上设置有与所述中空腔室连通的注料嘴以及用于连通所述中空腔室与所述注料设备的出料口的管道接头，当所述进给机构驱动所述本体靠近所述模具下芯时，所述注料嘴与所述注射口连通。
优选地，所述进给机构为液压油缸，所述液压油缸的活塞杆与所述本体连接。
优选地，所述导向部件为垂直设置于所述模具下芯的下表面的导柱，所述滑动部件为设置于所述本体的周边的套筒，所述套筒套装于所述导柱上。
优选地，所述导柱的端部设置有外螺纹，所述导柱与所述模具下芯螺纹连接。
优选地，所述注料嘴垂直设置于所述本体上方。
本实用新型的用于加工内锥绝缘子的注料支座，设置于模具下芯的下方，其本体呈圆柱状，在向模具下芯注料前，排除注料嘴中的空气时，由注料嘴中溢出的注射混合浆料将沿着圆柱状的本体的周边流下而不会积聚在本体上方，这种方式，能够避免在多次注模时因浆料积聚在本体上方而导致本体无法贴合在模具下芯进而导致产品缺陷。采用本实用新型的这种用于加工内锥绝缘子的注料支座，能够保证产品的质量。
附图说明
图1为本实用新型的用于加工内锥绝缘子的注料支座的立体结构示意图，其中，该注料支座处于常规的使用状态；
图2为与图1对应的本实用新型的立体结构示意图，其中该注料支座处于倒置状态；
图3为本实用新型的用于加工内锥绝缘子的注料支座的使用状态的结构示意图。
具体实施方式
下面，结合附图，对本实用新型的结构以及工作原理等作进一步的说明。
为清楚示出本实用新型的用于加工内锥绝缘子的注料支座的结构，图1与图2分别示出了该注料支座的使用状态的放置方式以及相对于使用状态倒置的方式。
参见图1-图3，本实用新型的用于加工内锥绝缘子的注料支座100，用于连通注料设备（图中未示出）的出料口与模具下芯9的注射口901，以便将注料设备输出的混合浆料通过注射口901输入到模具下芯9外所形成的型腔中，最后形成加工成型的内锥绝缘子。该注料设备可以为能够适用于APG工艺中加工内锥绝缘子的多种设备，例如，移动混料罐，其将多种原料混合后形成混合浆料并通过注料支座100输送至模具中。
该注料支座100设置于模具下芯9的下方，并且能够通过进给机构驱动向着靠近模具下芯9方向或远离模具下芯9方向移动。注料支座100包括本体1以及设置于模具下芯9的下方的导向部件，本体1为沿横向延伸的圆柱状，如图中所示，该圆柱状本体1沿水平方向延伸，本体1设置有可沿导向部件滑动的滑动部件，该结构能够保证本体1移动的稳定性。进一步地，导向部件可以为垂直设置于模具下芯9的下表面的多个导柱6，滑动部件可以为设置于本体1的周边的能够套装于导柱6外的套筒5，如图1、图2中所示，导柱6以及套筒5的数量均为四个，导柱6一端设置有外螺纹，模具下芯9上开设有螺纹孔，由此二者形成螺纹连接；套筒5通过安装支腿7与本体1连接，位于圆柱状本体1的相同一端的两个安装支腿7大致构成为U形。使用时，套筒5套装于导柱6上，以便对本体1的移动进行导向。
本体1内形成有中空腔室（图中未示出），本体1上设置有与中空腔室连通的注料嘴2以及用于连通中空腔室与注料设备的出料口的管道接头3。管道接头3用于与注料设备的出料口连通，以便接收注料设备输出的混合浆料；注料嘴2用于向模具中注射该混合浆料以便混合浆料在模具中成型。当进给机构驱动本体1靠近模具下芯9时，注料嘴2与注射口901连通，此时，注料嘴2贴合在注射口901上，保证注料嘴2中的混合浆料注射到模具中。作为优选，注料嘴2垂直设置于本体1上方，如图中所述，注料嘴2形成为圆柱状，与圆柱状的本体1相贯。这样，能够保证本体1与模具下芯9之间有较大的距离，防止该处因积聚混合浆料而影响注料嘴2与模具下芯9之间的密封性。
前述的进给机构可以通过多种方式实现，如电动控制的方式等，作为一种优选，进给机构为液压油缸8，液压油缸8的活塞杆801与本体1连接。通过活塞杆801的伸出与缩回控制本体1的上下移动，操作方便。
具体地，本体1与活塞杆801的连接可以采用固定或活动的方式，作为一种方式，本体1下方设置有连接块4，连接块4的下表面开设有插槽401，活塞杆801端部设置有可插入插槽401的插接部件。如图2中所示，该插槽401为T形，插接部件也为T形（图中未示出），以便通过该插接部件将活塞杆801插入该插槽401中紧连接实现活塞杆801与本体1的连接。
下面，结合图3，对本实用新型的工作原理进行说明。图3中，仅示出了模具下芯的部分结构，主要用于说明本实用新型的工作原理。使用时，该注料支座100的管道接头3通过软管与注料设备的出料口相连通。在向模具中注射之前，注料嘴2尚未贴合在模具下芯9的注射口901以便排出注料嘴2中的空气，启动注料设备，混合浆料从注料设备的出料口输入至该注料支座100，当混合浆料从注料嘴2中流出时，空气排除完毕。此时，通过液压油缸8驱动注料支座100沿导柱6向着靠近模具下芯9的方向移动，直至注料嘴2贴合在模具下芯9的注射口901上，向模具的型腔中填充混合浆料以形成内锥绝缘子产品。在注料嘴2的空气排出后至该注料嘴2贴合在注射口901之间，由注料嘴2排出的混合浆料能够沿圆柱状的本体1的圆柱面滑下，保证注料嘴2能够与模具下芯9的注射口901良好贴合。这样，能够防止产品缺料，保证产品的合格率。
以上，仅为本实用新型的示意性描述，本领域技术人员应该知道，在不偏离本实用新型的工作原理的基础上，可以对本实用新型作出多种改进，这均属于本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种用于加工内锥绝缘子的注料支座，用于连通注料设备的出料口与模具下芯的注射口，所述注料支座设置于模具下芯的下方并且能够通过进给机构驱动向着靠近所述模具下芯方向或远离所述模具下芯方向移动，其特征在于，所述注料支座包括本体以及设置于所述模具下芯的下方的导向部件，所述本体为沿横向延伸的圆柱状，所述本体设置有可沿所述导向部件滑动的滑动部件；所述本体内形成有中空腔室，所述本体上设置有与所述中空腔室连通的注料嘴以及用于连通所述中空腔室与所述注料设备的出料口的管道接头，当所述进给机构驱动所述本体靠近所述模具下芯时，所述注料嘴与所述注射口连通。
2.如权利要求1所述的用于加工内锥绝缘子的注料支座，其特征在于，所述进给机构为液压油缸，所述液压油缸的活塞杆与所述本体连接。
3.如权利要求1所述的用于加工内锥绝缘子的注料支座，其特征在于，所述导向部件为垂直设置于所述模具下芯的下表面的导柱，所述滑动部件为设置于所述本体的周边的套筒，所述套筒套装于所述导柱上。
4.如权利要求3所述的用于加工内锥绝缘子的注料支座，其特征在于，所述导柱的端部设置有外螺纹，所述导柱与所述模具下芯螺纹连接。
5.如权利要求1所述的用于加工内锥绝缘子的注料支座，其特征在于，所述注料嘴垂直设置于所述本体上方。
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