CN105108940A - 一种复合材料成型模 - Google Patents

Abstract

本发明属于复合材料制造技术，涉及一种复合材料成型模。本发明复合材料成型模包括模体(1)、底板(2)、盖板(3)，底板(2)和盖板分别设置在模体上、下部，所述模体(1)为曲线形圆柱体，其包括芯模(5)、滑模(6)、边模(7)和连块(8)。本发明复合材料成型模通过芯模(5)、滑模(6)、边模(7)的巧妙组装和拆卸，能够快速、方便无损伤的取出成型后的复合材料零件，有效解决了曲线形上大下小的产品的成型和取出的难题，具有较大的实际应用价值。

Description

一种复合材料成型模

技术领域

本发明属于复合材料制造技术，涉及一种复合材料成型模。

背景技术

现需要成型制造一种复合材料产品，如图1所示，其由曲线形空心圆柱体和空心平面圆柱体组成，产品的曲线形空心圆柱体为上大下小的形状，产品的底部平面圆柱体与曲线形空心圆柱体的下端连接一体。

由于曲线形空心圆柱体为上大下小的形状，当产品在制造成型模上成型后，无法从整体成型模上取下产品，因此大部分采用产品局部成型，再进行拼装的成型方法，因此造成产品成型工艺复杂，制造精度低，产品质量较差。

发明内容

本发明的目的，提供一种能够将曲线形上大下小的产品整体取出的复合材料成型模。

本发明的技术方案：一种复合材料成型模，其包括模体1、底板2、盖板3，底板2和盖板分别设置在模体上下部，所述模体1为曲线形圆柱体，其包括芯模5、滑模6、边模7和连块8，芯模5为正方体，芯模5中心有台阶通孔定位孔9，定位孔9的上端大孔为螺纹孔，定位孔9的下端小孔为光孔，在芯模5的四周侧面中间各有一个轴向贯通的芯模梯形槽10，滑模6为一面为圆弧的柱体，在与圆弧面相对的滑模6的侧面中间有一个轴向贯通的滑模梯形槽11，边模7为扇形柱体，在边模7平面一侧的侧面中间有一个轴向贯通的边模梯形槽13，连块8为工字型柱体，芯模5、滑模6、边模7和连块8的柱体高度尺寸相同，芯模5的宽度尺寸和滑模6的宽度尺寸相同，滑模6的外圆弧面直径尺寸与边模7的外圆弧面直径尺寸相同，边模7的工字型的一半外形与芯模梯形槽10、滑模梯形槽11和边模梯形槽13的梯形外形相同，四个连块8通过分别与芯模梯形槽10、滑模梯形槽11和边模梯形槽13卡合将芯模5、滑模6和边模7连接成一整体。

所述底板2为圆柱体，底板2的直径尺寸大于成型产品的最大外廓尺寸，在底板2的上表面中心位置安装有一个定位销14，定位销14的直径尺寸与定位孔9的下端小孔直径尺寸相同。

在底板2的上表面有产品切割线15，产品切割线15与定位销14同心。

盖板3为圆柱体，盖板3的直径尺寸小于模体1的顶面外径尺寸，在盖板3的中心位置有一个通孔16，通孔16大于定位孔9的上端的螺纹孔直径尺寸。

所述的复合材料成型模还包括一螺杆4，其外径尺寸与定位孔9的上端的螺纹孔直径尺寸相同。

本发明的优点：本发明复合材料成型模通过芯模5、滑模6、边模7的巧妙组装和拆卸，能够快速、方便无损伤的取出成型后的复合材料零件，有效解决了曲线形上大下小的产品的成型和取出的难题，具有较大的实际应用价值。

附图说明

图1为本发明涉及成型产品结构示意图。

图2为本发明的成型模结构示意图。

图3为本发明的模体结构示意图。

图4为本发明的芯模结构示意图。

图5为本发明的滑模结构示意图。

图6为本发明的边模结构示意图。

图7为本发明的连块结构示意图。

图8为本发明的底板结构示意图。

图9为本发明的盖板结构示意图。

其中，1-模体、2-底板、3-盖板、4-螺杆、5-芯模、6-滑模、7-边模、8-连块、9-定位孔、10-芯模梯形槽、11-滑模梯形槽、13-边模梯形槽、14-定位销、15-产品切割线、16-通孔。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行详细的说明：

请参阅图2，本发明复合材料成型模包括模体1、底板2、盖板3和螺杆4。

请同时参阅图3、图4，图5、图6、图7，所述模体1为曲线形圆柱体，其包括芯模5、滑模6、边模7和连块8。芯模5为正方体，芯模5中心有台阶通孔的定位孔9，定位孔9的上端大孔为螺纹孔，定位孔9的下端小孔为光孔，在芯模5的四周侧面中间各有一个轴向贯通的芯模梯形槽10。滑模6为一面为圆弧的柱体，在与圆弧面相对的滑模6的侧面中间有一个轴向贯通的滑模梯形槽11。边模7为扇形柱体，在边模7平面一侧的侧面中间有一个轴向贯通的边模梯形槽13，连块8为工字型柱体。芯模5、滑模6、边模7和连块8的柱体高度尺寸相同，芯模5的宽度尺寸和滑模6的宽度尺寸相同，滑模6的外圆弧面直径尺寸与边模7的外圆弧面直径尺寸相同，边模7的工字型的一半外形与芯模梯形槽10、滑模梯形槽11和边模梯形槽13的梯形外形相同。所述四个连块8通过分别与芯模梯形槽10、滑模梯形槽11和边模梯形槽13卡合将芯模5、滑模6和边模7连接成一整体。采用连块卡合装配成型模体的方式，避免了在模体型面中制造连接定位孔，造成模体型面损伤的缺陷。采用连块卡合装配成型模体的方式，各分模块之间连接紧密，装配精度高，并且能够实现模体外型面整体数控制造，提高了模体的制造精确度。

底板2为圆柱体，底板2的直径尺寸大于成型产品的最大外廓尺寸，在底板2的上表面中心位置安装有一个定位销14，定位销14的直径尺寸与模体1的芯模5的定位孔9的下端小孔直径尺寸相同。在底板2的上表面有产品切割线15，产品切割线15与定位销14同心，采用在底板2中安装定位销14，便于模体1在底板2上迅速定位，且采用定位销与光孔的定位方式，装配精确度高，因为产品切割线15与定位销14同心孔制造，使模体1在底板2上以定位销14定位安装后，产品切割线15同时与模体1保证了同心和正确位置。

盖板3为圆柱体，盖板3的直径尺寸小于模体1的顶面外径尺寸，在盖板3的中心位置有一个通孔16，通孔16大于模体1的芯模5的定位孔9的上端的螺纹孔直径尺寸，便于螺杆4通过盖板3与芯模5的定位孔9的螺纹孔连接。

螺杆4为普通标准螺杆，其螺杆外径尺寸与定位孔9的上端的螺纹孔直径尺寸相同，当螺杆4通过盖板3的通孔16与芯模5的定位孔9的螺纹孔连接，使盖板3与模体1的顶面紧密固定装配后，芯模5、滑模6、边模7和连块8的顶面成为共面并固定，防止芯模5、滑模6、边模7和连块8上下晃动，影响复材产品制造精度。

本发明复合材料成型模装配时，首先，参照图3将模体1中的芯模5、滑模6和边模7通过连块8组装合成一体。参照图8，将定位销14在底板2中组装好。将模体1的芯模5的定位孔9的下端小孔套装定位在底板2中的定位销14上，使模体1的底面与底板2的上表面贴合。将盖板3放置在模体1的上表面，用螺杆4通过盖板3的通孔16与芯模5的定位孔9的上端螺纹孔连接并紧固。使使模体1的顶面与盖板3的底面贴合。完成成型模的组装。

本发明复合材料成型模的拆卸时：首先在成型模中将螺杆4拆除，取下盖板3。将螺杆4的螺杆的一部分再次拧入芯模5的定位孔9的上端螺纹孔中，应用螺杆4作为拉手，将芯模5从模体1中取出后，依次取出卡合在芯模梯形槽10、滑模梯形槽11和边模梯形槽13中的四个连块8。将滑模6向模体1的中心移动后取出。将两侧的边模7向模体1的中心移动并贴合，此时两侧的边模7所组成的模块的最大外廓尺寸小于复材产品的曲线形空心圆柱体最小内径尺寸，将复合材料产品由底板2的上表面向上移出。

由于复合材料成型模的所有拆卸工作都是向模体中心内部移动，对复合材料产品表面没有损伤。由于复合材料产品采用整体成型方式，因此应用本发明复合材料成型模成型的复合材料产品制造精度高，型面质量高。

Claims (5)

1.一种复合材料成型模，其特征在于，包括模体(1)、底板(2)、盖板(3)，底板(2)和盖板分别设置在模体上下部，所述模体(1)为曲线形圆柱体，其包括芯模(5)、滑模(6)、边模(7)和连块(8)，芯模(5)为正方体，芯模(5)中心有台阶通孔的定位孔(9)，定位孔(9)的上端大孔为螺纹孔，定位孔(9)的下端小孔为光孔，在芯模(5)的四周侧面中间各有一个轴向贯通的芯模梯形槽(10)，滑模(6)为一面为圆弧的柱体，在与圆弧面相对的滑模(6)的侧面中间有一个轴向贯通的滑模梯形槽(11)，边模(7)为扇形柱体，在边模(7)平面一侧的侧面中间有一个轴向贯通的梯形槽(13)，连块(8)为工字型柱体，芯模(5)、滑模(6)、边模(7)和连块(8)的柱体高度尺寸相同，芯模(5)的宽度尺寸和滑模(6)的宽度尺寸相同，滑模(6)的外圆弧面直径尺寸与边模(7)的外圆弧面直径尺寸相同，边模(7)的工字型的一半外形与芯模梯形槽(10)、滑模梯形槽(11)和边模梯形槽(13)的梯形外形相同，四个连块(8)通过分别与芯模梯形槽(10)、滑模梯形槽(11)和边模梯形槽(13)卡合将芯模(5)、滑模(6)和边模(7)连接成一整体。

2.根据权利要求1所述的复合材料成型模，其特征在于，所述底板(2)为圆柱体，底板(2)的直径尺寸大于成型产品的最大外廓尺寸，在底板(2)的上表面中心位置安装有一个定位销(14)，定位销(14)的直径尺寸与模体(1)的芯模(5)的定位孔(9)的下端小孔直径尺寸相同。

3.根据权利要求2所述的复合材料成型模，其特征在于，在底板(2)的上表面有产品切割线(15)，产品切割线(15)与定位销(14)同心。

4.根据权利要求3所述的复合材料成型模，其特征在于，盖板(3)为圆柱体，盖板(3)的直径尺寸小于模体(1)的顶面外径尺寸，在盖板(3)的中心位置有一个通孔(16)，通孔(16)大于模体(1)的芯模(5)的定位孔(9)的上端的螺纹孔直径尺寸。

5.根据权利要求4所述的复合材料成型模，其特征在于，还包括一螺杆(4)，其外径尺寸与定位孔(9)的上端的螺纹孔直径尺寸相同。