CN104626619A - 一种复合材料成型后的起模方法 - Google Patents

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高晓颖
李广伟
徐福泉
刘忠献
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    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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Abstract

本发明是一种复合材料成型后的起模方法，该方法通过安装在成型模板的起模孔内的起模块的移动对复合材料零件产生推力，使复合材料与成型模板分离，由于力的作用点直接作用在复合材料表面上，所以分模效果非常好，不会损伤成型模和复合材料。

Description

一种复合材料成型后的起模方法
技术领域
本发明是一种复合材料成型后的起模方法，属于复合材料成型技术领域。
背景技术
复合材料成型模板在完成成型加工后，由于成型时的温度较高，模板与复合材料表面会粘接在一起，很难分开。分模时，只能用力撬或敲击模板，这种情况就造成了模板的损坏。
发明内容
本发明正针对上述现有技术中的不足而设计提供了一种复合材料成型后的起模方法，其目的是使复合材料成型后的起模变得非常容易操作，起模不会造成对模板的损伤，也不破坏复合材料零件。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
该种复合材料成型后的起模方法，其特征在于：该方法的步骤是：
第一步、加工起模孔
在需要起模的复合材料成型模具的模板(1)的底部内型面(2)上，加工一个贯通模板(1)的方形孔(3)，在方形孔(3)的两端、并以方形孔(3)的中心线为中心，分别在模板(1)的底部内型面(2)上和模板(1)的外侧面上加工圆形沉孔Ⅰ(4)和圆形沉孔Ⅱ(5)；
第二步、加工起模块
加工一个由圆柱体(8)和长方体(7)组成的起模块(6)，该起模块(6)的圆柱体(8)和长方体(7)轴线重合，起模块(6)在复合材料成型前预装到模板(1)的底部内型面(2)上，长方体(7)从模板(1)的底部内型面(2)上插装到的方形孔(3)内并可滑动，圆柱体(8)插装到圆形沉孔Ⅰ(4)内并成滑动配合，圆柱体(8)的后端面与模板(1)的底部内型面(2)平齐且与该位置处的复合材料外型面相吻合；
第三步、加工起模板并安装
加工一个与模板(1)的外侧面上的圆形沉孔Ⅱ(5)形状吻合并成间隙配合的圆形起模板(12)，在圆形起模板(12)的中心制有螺纹孔(10)，将圆形起模板(12)安装在圆形沉孔Ⅱ(5)内并用螺钉(9)固定在模板(1)的外侧面上，将起模螺钉(11)旋入圆形起模板(12)中心处的螺纹孔(10)，使其前端接触到起模块(6)的长方体(7)的前端面；
第四步、起模
当复合材料零件(13)加工完毕后，旋紧起模螺钉(11)，起模块(6)的圆柱体(8)顶压复合材料零件(13)的外表面，将复合材料零件(13)的外表面与模板(1)的内表面分离。
附图说明
图1是本发明技术方案中在模板上加工的起模孔的结构示意图，图中，图1-2为图1-1的左视图
图2是本发明技术方案中起模块的结构示意图，图中，图2-2为图2-1的左视图
图3是本发明方案中起模状态的结构示意图，图中，图3-2为图3-1的左视图，图3-1为图3-3的A向的剖视图
具体实施方式
以下将结合附图和实施例对本发明技术方案作进一步地详述：
参见图1～3所示，该种复合材料成型后的起模方法，其特征在于：该方法的步骤是：
第一步、加工起模孔
在需要起模的复合材料成型模具的模板1的底部内型面2上，加工一个贯通模板1的方形孔3，在方形孔3的两端、并以方形孔3的中心线为中心，分别在模板1的底部内型面2上和模板1的外侧面上加工圆形沉孔Ⅰ4和圆形沉孔Ⅱ5；
第二步、加工起模块
加工一个由圆柱体8和长方体7组成的起模块6，该起模块6的圆柱体8和长方体7轴线重合，起模块6在复合材料成型前预装到模板1的底部内型面2上，长方体7从模板1的底部内型面2上插装到的方形孔3内并可滑动，圆柱体8插装到圆形沉孔Ⅰ4内并成滑动配合，圆柱体8的后端面与模板1的底部内型面2平齐且与该位置处的复合材料外型面相吻合；
第三步、加工起模板并安装
加工一个与模板1的外侧面上的圆形沉孔Ⅱ5形状吻合并成间隙配合的圆形起模板12，在圆形起模板12的中心制有螺纹孔10，将圆形起模板12安装在圆形沉孔Ⅱ5内并用螺钉9固定在模板1的外侧面上，将起模螺钉11旋入圆形起模板12中心处的螺纹孔10，使其前端接触到起模块6的长方体7的前端面；
第四步、起模
当复合材料零件13加工完毕后，旋紧起模螺钉11，起模块6的圆柱体8顶压复合材料零件13的外表面，将复合材料零件13的外表面与模板1的内表面分离。
本发明技术方案通过安装在成型模板的起模孔内的起模块的移动对复合材料零件产生推力，使复合材料与成型模板分离，由于力的作用点直接作用在复合材料表面上，所以分模效果非常好，不会损伤成型模和复合材料。

Claims (1)

1.一种复合材料成型后的起模方法，其特征在于：该方法的步骤是：
第一步、加工起模孔
在需要起模的复合材料成型模具的模板(1)的底部内型面(2)上，加工一个贯通模板(1)的方形孔(3)，在方形孔(3)的两端、并以方形孔(3)的中心线为中心，分别在模板(1)的底部内型面(2)上和模板(1)的外侧面上加工圆形沉孔Ⅰ(4)和圆形沉孔Ⅱ(5)；
第二步、加工起模块
加工一个由圆柱体(8)和长方体(7)组成的起模块(6)，该起模块(6)的圆柱体(8)和长方体(7)轴线重合，起模块(6)在复合材料成型前预装到模板(1)的底部内型面(2)上，长方体(7)从模板(1)的底部内型面(2)上插装到的方形孔(3)内并可滑动，圆柱体(8)插装到圆形沉孔Ⅰ(4)内并成滑动配合，圆柱体(8)的后端面与模板(1)的底部内型面(2)平齐且与该位置处的复合材料外型面相吻合；
第三步、加工起模板并安装
加工一个与模板(1)的外侧面上的圆形沉孔Ⅱ(5)形状吻合并成间隙配合的圆形起模板(12)，在圆形起模板(12)的中心制有螺纹孔(10)，将圆形起模板(12)安装在圆形沉孔Ⅱ(5)内并用螺钉(9)固定在模板(1)的外侧面上，将起模螺钉(11)旋入圆形起模板(12)中心处的螺纹孔(10)，使其前端接触到起模块(6)的长方体(7)的前端面；
第四步、起模
当复合材料零件(13)加工完毕后，旋紧起模螺钉(11)，起模块(6)的圆柱体(8)顶压复合材料零件(13)的外表面，将复合材料零件(13)的外表面与模板(1)的内表面分离。
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