CN203253757U - 一种铝锅挤压成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公布了一种铝锅挤压成型装置，包括上模芯（1）和下模芯（2），其特征在于，所述上模芯（1）的下部设有凸台（3），所述下模芯（2）设有放置液体铝（4）的凹槽（5），所述凸台（3）和凹槽（5）相匹配，凸台（3）和凹槽（5）配合后形成铝锅挤压成型的通道。本实用新型通过上下模芯的结构和连接关系的结合创新，提供一种结构简单，成本低，液体铝损耗低，节约能源，模具损耗小和使用寿命长的铝锅挤压成型装置。

Description

一种铝锅挤压成型装置

技术领域

本实用新型涉及一种铝锅，更具体的说涉及一种铝锅的挤压成型装置。 

背景技术

铝锅，具有轻便、耐用、加热快、导热均匀、不生锈等的优点，在人们日常生活中应用十分广泛。目前铝锅的制作工艺包括锻压成型和压铸成型两种方法。其中锻压成型的工艺，动力能源消耗大，同时不能成型复杂的铝锅结构，如铝锅的手柄和加强筋等，需要重新加工，存在制作工序复杂和能源浪费的问题；压铸成型的工艺，在铝锅成型后，铝锅表面附着废料，内部存在气泡，既需要对铝锅表面进行处理，处理成本高，气泡又使得铝锅的报废率提高，存在成本和报废率高的问题。例如中国专利授权公告号CN 2781984 Y，授权公告日2006年05月24日，发明创造的名称为铝锅，该申请案公开了一种铝锅，通过锅底、锅壁、锅口部和锅耳的加工工艺的结合创新，实现了铝锅制作方便，但是该专利的锅底、锅壁、锅口部和锅耳通过一体锻压成型，锻压机的动力消耗大，存在成本高的问题。本实用新型通过上下模芯的结构和连接关系的结合创新，提供一种结构简单，成本低，液体铝损耗低，节约能源，模具损耗小和使用寿命长的铝锅挤压成型装置。 

发明内容

本实用新型解决现有技术中一般铝锅成型工艺没有有效解决成本高和使用寿命短的问题，提供一种铝锅挤压成型装置，通过上下模芯的结构和连接关系的结合创新，实现该铝锅挤压成型装置结构简单，成本低，液体铝损耗低，节约能源，模具损耗小和使用寿命长。 

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型采取下述技术方案：一种铝锅挤压成型装置，包括上模芯和下模芯，其特征在于，所述上模芯的下部设有凸台，所述下模芯设有放置液体铝的凹槽，所述凸台和凹槽相匹配，凸台和凹槽配合后形成铝锅挤压成型的通道。 

在组装时，只要将上模芯固定在压力机的上部，将下模芯固定在压力机的工作平台上，就可以使用了。在使用时，先通过压力机将上模芯上提，然后在下模芯的凹槽内倒入一定量的液体铝，接着通过压力机将上模芯下压至下模芯的凹槽内，使得液体铝挤满整个凸台和凹槽配合后形成的通道，待液体铝冷却后，铝锅就制作成型了。上模芯，与压力机相连，为该铝锅挤压成型装置的主动力；下模芯，设置在压力机的工作平台上，为该铝锅挤压成型装置提供工作平面；凸台，结构简单，制作方便，成本低；凹槽，结构简单，制作方便，放置液体铝，且液体铝的量不变，液体铝的损耗低，降低成本；凹槽与凸台，形成铝锅挤压成型的通道，与液体铝接触，凹槽与凸台相互之间的作用力小，节约能源，上下模芯的损耗小，使用寿命长。本实用新型的铝锅挤压成型装置与铝锅的一般制作工艺相比，结构简单，成本低；与锻压制作工艺相比，节约能源，模具损耗小，模具使用寿命长。 

优选的，所述下模芯设有排气口，所述排气口与铝锅挤压成型的通道相导通。在液体铝挤压成型时，使杂质和多余的液体铝流入排气口，同时将液体铝挤压过程中产生的气泡排出。与铝压铸锅相比，铝锅质量好，报废率低。 

优选的，所述下模芯设有铝锅手柄的凹坑，所述凹坑与铝锅挤压成型的通道相导通。与锻压铸锅相比，能够将铝锅手柄一体成型，简化铝锅加工工序，提高生产效率。 

优选的，所述上下模芯均设有模温加热装置。防止液体铝在没有完全成型时就凝结，铝锅成型后提高铝锅内部的致密度，提高铝锅质量，降低铝锅报废率。 

优选的，所述铝锅挤压成型装置还包括上模框和下模框，所述上模框与上模芯相连，所述下模框与下模芯相连。在上下模芯损坏时，只拆卸和更换上下模芯，而上下模框依然设置在压力机上，上下模芯的拆卸和更换方便；在压力机工作时，上下模框接触，产生相互作用力，而上下模芯只承担液体铝挤压的作用力，降低上下模芯之间的作用力，保护上下模芯，延长上下模芯的使用寿命。 

由于采取上述的技术方案，本实用新型提供的一种铝锅挤压成型装置具有这样的有益效果：铝锅生产效率高，质量好，报废率低，模具拆卸和更换方便，通过上下模芯的结构和连接关系的结合创新，提供一种结构简单，成本低，液体铝损耗低，节约能源，模具损耗小和使用寿命长的铝锅挤压成型装置。 

附图说明：

附图1为本实用新型的结构示意图；

附图2为本实用新型使用过程中的结构示意图。

图中：上模芯1     下模芯2     凸台3     液体铝4        凹槽5   排气口6    凹坑7    模温加热装置8    上模框9    下模框10 

具体实施方式：

参阅附图，对本实用新型的作进一步详细描述：

    实施例一：结合附图1、2，一种铝锅挤压成型装置，包括上模芯1和下模芯2，上模芯1的下部设有凸台3，下模芯2设有放置液体铝4的凹槽5，凸台3和凹槽5相匹配，凸台3和凹槽5配合后形成铝锅挤压成型的通道。

    在组装时，只要将上模芯固定在压力机的上部，将下模芯固定在压力机的工作平台上，就可以使用了。在使用时，先通过压力机将上模芯上提，然后在下模芯的凹槽内倒入一定量的液体铝，接着通过压力机将上模芯下压至下模芯的凹槽内，使得液体铝挤满整个凸台和凹槽配合后形成的通道，待液体铝冷却后，铝锅就制作成型了。 

实施例二：结合附图1、2，一种铝锅挤压成型装置，包括上模芯1、下模芯2、上模框9和下模框10，上模框9与上模芯1相连，下模框10与下模芯2相连，上模芯1的下部设有凸台3，下模芯2设有放置液体铝4的凹槽5，凸台3和凹槽5相匹配，凸台3和凹槽5配合后形成铝锅挤压成型的通道，下模芯2设有排气口6和铝锅手柄的凹坑7，排气口6和凹坑7均与铝锅挤压成型的通道相导通，上下模芯均设有模温加热装置8。 

在组装时，先将模温加热装置分别安装在上下模芯上，然后将上下模芯与上下模框对应相连，最后将上模框固定在压力机的上部，下模框固定在压力机的工作平台上，就可以使用了。在使用时，先通过压力机将上模框和上模芯上提，接着模温加热装置开始工作，对上下模芯进行预热，然后在下模芯的凹槽内倒入一定量的液体铝，接着通过压力机将上模框和上模芯一体下压至下模芯的凹槽内，使得液体铝挤满整个凸台和凹槽配合后形成的通道和凹坑，气泡、杂质和多余的液体铝进入排气口，待液体铝的致密度满足要求后，模温加热装置停止工作，在液体铝冷却后，铝锅就制作成型了。 

以上所述的两个具体实施例，对本实用新型进行了详细介绍。本文中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型核心思想的前提下，还可以对本实用新型进行若干的修饰，例如模温加热装置的技术参数、排气口的形状和数量、凹槽的技术参数等进行若干的修改或组合，应该落在本实用新型权利要求的保护范围之内。 

Claims (5)

1.一种铝锅挤压成型装置，包括上模芯（1）和下模芯（2），其特征在于，所述上模芯（1）的下部设有凸台（3），所述下模芯（2）设有放置液体铝（4）的凹槽（5），所述凸台（3）和凹槽（5）相匹配，凸台（3）和凹槽（5）配合后形成铝锅挤压成型的通道。

2.根据权利要求1所述的一种铝锅挤压成型装置，其特征在于，所述下模芯（2）设有排气口（6），所述排气口（6）与铝锅挤压成型的通道相导通。

3.根据权利要求1所述的一种铝锅挤压成型装置，其特征在于，所述下模芯（2）设有铝锅手柄的凹坑（7），所述凹坑（7）与铝锅挤压成型的通道相导通。

4.根据权利要求1所述的一种铝锅挤压成型装置，其特征在于，所述上下模芯均设有模温加热装置（8）。

5.根据权利要求1所述的一种铝锅挤压成型装置，其特征在于，所述铝锅挤压成型装置还包括上模框（9）和下模框（10），所述上模框（9）与上模芯（1）相连，所述下模框（10）与下模芯（2）相连。

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