CN203125935U - 大型玻璃钢罐体制造设备及其成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种大型玻璃钢罐体的制造设备及其成型模具，该模具包括内支撑体、围绕所述内支撑体设置于内支撑体上的至少一块定模板和至少三块动模板以及驱动所述动模板相对于内支撑体来回活动的牵引机构，所述定模板与内支撑体相对固定，且定模板和动模板共同合围形成直筒状的模仁，模仁的外侧壁上设有多道加强筋槽。所述制造设备和成型模具能方便地成型出加强筋和罐体一体成型而成的玻璃钢罐体，且脱模方便。

Description

大型玻璃钢罐体制造设备及其成型模具

技术领域

本实用新型涉及玻璃钢成型技术领域，尤其涉及一种大型玻璃钢罐体制造设备及其成型模具。

背景技术

玻璃钢罐体以其强度好、成型工艺相对简单、质量轻、便于运输及安装的特点而得到广泛应用。现有的玻璃钢罐体通常采用缠绕成型工艺进行成型。通过将树脂充分浸润的玻璃纤维材料缠绕于筒状的模具外表面，待树脂固化定型后即可拆模获得玻璃钢罐体。

现有的大型玻璃钢罐体的直径往往大于三米，长度达数米甚至十几米，为加强罐体的强度，罐体内壁上需增设多道沿周向设置的环形加强筋，由于罐体内部的环形加强筋是自内壁向罐体内腔凸出设置的，而现有模具又是位于成型好的玻璃钢罐体内部且不可活动，出于方便脱模的考虑，现有的玻璃钢罐体均是在罐体成型好后再在罐体内壁组装加强筋，不仅成型工艺相对复杂，而且加强筋与罐体连接强度也较低，严重影响了玻璃钢罐体的整体强度。

实用新型内容

本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，提供一种大型玻璃钢罐体成型模具，能方便地成型出加强筋和罐体一体成型而成的玻璃钢罐体，且脱模方便。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种大型玻璃钢罐体成型模具，所述模具包括内支撑体、围绕所述内支撑体设置于内支撑体上的至少一块定模板和至少三块动模板以及驱动所述动模板相对于内支撑体来回活动的牵引机构，所述定模板与内支撑体相对固定，且定模板和动模板共同合围形成直筒状的模仁，模仁的外侧壁上设有多道加强筋槽。

进一步地，所有动模板均直接通过牵引机构连接至内支撑体上；或者，与所述定模板相邻的动模板的一侧枢接于内支撑体上而另一侧则通过牵引机构连接至内支撑体上，与所述定模板不相邻的动模板则直接通过牵引机构连接至内支撑体。

进一步地，所述牵引机构为由电机带动的丝杆螺母机构，所述丝杆螺母机构的丝杆一端固定内支撑体上，所述与定模板相邻的动模板与所述丝杆螺母机构的螺母铰接；而所述与定模板不相邻的动模板与所述丝杆螺母机构的螺母固定连接。

进一步地，对应于每一动模板设置有多个沿模仁轴向均匀分布的牵引机构，所述电机输出轴与蜗杆同轴相连，丝杆螺母机构的丝杆上设有与所述蜗杆相啮合的蜗轮。

进一步地，所述内支撑体包括位于模仁轴心处的转轴以及与固定连接于转轴一侧的框架，所述动模板还包括用于将动模板与内支撑体或牵引机构相连接的动模板骨架。

进一步地，所述动模板还包括有连接支撑于内支撑体和动模板之间的辅助支撑杆或引导组件。

进一步地，所述牵引机构为气缸组件，所述气缸组件的缸体固定于内支撑体上，而活塞杆与动模板固定相连。

进一步地，所述定模板和动模板的外侧壁均为弧面，定模板和动模板共同形成圆筒状的模仁。

本实用新型实施例另一个所要解决的技术问题在于，提供一种大型玻璃钢罐体制造设备，可成型出加强筋和罐体一体成型而成的玻璃钢罐体，且脱模方便。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种大型玻璃钢罐体制造设备，该制造设备包括如前述的模具、用于控制所述模具工作的控制箱、用于供所述模具架设于其上的模具支架、用于使罐体和模具脱模分离的由滑轨机构和滑轮机构组成的脱模装置、用于供应树脂充分浸润的玻璃纤维的供料装置、用于辅助脱模的支撑车及用于辅助脱模的吊车，所述控制箱内还设有用于驱动所述模具旋转的主驱动电机，所述模具的内支撑体的一端通过联轴器与所述主驱动电机的输出轴相连接而另一端由模具支架旋转支撑；所述供料装置沿模具轴向可活动地设于模具侧旁。

本实用新型实施例的有益效果是：由于模具的上模板可相对于下模板沿径向进行靠近移动，模具的左模板和右模板也可绕位于框架上的铰接轴旋转运动向模具中心移动，在所述脱模装置和其他辅助部件的配合下，用该模具能制造出与加强筋一体成型的罐体产品，该产品具有较大的强度，提高了其产品质量和生产效率；同时，利用本实施例的制造设备从模具中取出罐体较为便捷，使该罐体产品能与模具顺利脱模分离，且避免了二者分离过程中对罐体的挤压变形或损坏，保证了产品质量的同时，大大提高了罐体产品的生产效率。

附图说明

图1是应用本实用新型实施例的模具所制造的产品的主视图。

图2是图1中A-A截面视图。

图3是本实用新型实施例的模具的主视图。

图4是本实用新型实施例的模具的左视图。

图5是图3中B-B截面视图。

图6是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的侧视图。

图7是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的主视图。

图8是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的使用状态图一。

图9是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的使用状态图二。

图10是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的脱模装置的主视图。

图11是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的脱模装置的滑轨机构的主视图。

图12是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的脱模装置的滑轨机构的俯视图。

图13是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的脱模装置的滑轮机构的主视图。

图14是本实用新型实施例的大型玻璃钢罐体的制造设备的脱模装置的滑轮机构的俯视图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图3至图5所示，本实用新型实施例的模具1，用于制造如图1至图2所示的直筒状的大型玻璃钢质的罐体6，该罐体6呈圆筒体形但不限于圆筒体形，罐体6的直径Φ一般大于1米，最大直径可达5米，长度H一般为数米，长度H最大可达数十米，本实施例的模具1所制造的罐体6直径为3米，当然随着罐体6的直径的变化，模具1的尺寸也随之相应变化。罐体6的内壁上沿轴向设有多个与罐体内壁一体成型的加强筋61。为便于描述，以图3所示方向为准。

所述模具1包括与所述罐体6相匹配的模仁11，模仁11呈圆筒状，其由均为弧面的下模板111、上模板112、左模板113及右模板114合围而成。模仁11的轴心线上设有用于带动整个模仁11旋转的转轴12，转轴12的长度大于模仁11的长度，其两端均分别超出模仁11的两端端面适当距离。模仁11的内部设有与所述转轴12固定形成一体的框架131，所述下模板111固定于所述框架131的底部，即框架131位于所述下模板111的内壁上并沿下模板111的轴向延伸以用作下模板111的支撑骨架，下模板111与框架131形成下模块16。本实施例的框架131呈三棱柱形。模仁11的圆周外壁上凹陷形成有用于生成罐体6的加强筋的加强筋槽15。

所述上模板111的内壁上设有用于加强其内部强度的上模板骨架132，上模板骨架132呈三棱柱形，其固定于上模板112内壁上并沿上模板112轴向延伸以起到支撑骨架的作用，上模板112与所述上模板骨架132组成上模块17。同理，左模板113的内壁上设有用于加强其内部强度的左模板骨架133，左模板骨架133呈三棱柱形，其固定于左模板113内壁上并沿左模板113轴向延伸以起到支撑骨架的作用，左模板113与所述左模板骨架133组成左模块18。右模板114的内壁上设有用于加强其内部强度的右模板骨架134，右模板骨架134呈三棱柱形，其固定于右模板114内壁上并沿右模板114轴向延伸以起到支撑骨架的作用，右模板114与所述右模板骨架134组成右模块19。所述左模板骨架133的一顶端部位133a利用一第一铰接轴116铰接于所述框架131上左侧位置，左模板骨架133的另一顶端部位133b为自由状态，左模板骨架133可以所述铰接轴116的轴心线为旋转中心线进行旋转。所述左模块18和右模块19关于下模块16的中心线呈左右对称，二者运动方向相反。因此，上模块17为相对下模块16固定不动的定模块，而上模块17、左模块18及右模块19均为相对框架131可活动的动模块。所述框架131和转轴12组成内支撑体以支撑整个模具1，所述左模块内支撑体连接形成一体，转轴12可带动模仁11和内支撑体一同作旋转运动。

所述框架131的上方设有用于驱动所述上模块17沿模仁11的直径方向进行升降运动的上模块牵引机构2，所述框架131的左侧和右侧分别设有用于驱动所述左模块18和右模块19分别绕其旋转中心线进行旋转摇摆运动的左模板牵引机构3和右模板牵引机构4。

所述上模板牵引机构2包括上驱动电机21、由上驱动电机21驱动的上蜗轮杆22、设于上蜗轮杆22上与上蜗轮杆同步旋转的若干个蜗轮23、由所述蜗轮23驱动的上丝杆24及与上丝杆24相螺旋配合的上套筒25。所述上丝杆24上设有与所述上套筒25的内螺纹相螺旋配合的外螺纹段，且其一端设有与所述蜗轮23相啮合的直齿轮26，直齿轮26套设固定于上丝杆24上并带动上丝杆24与其同步运转；所述上套筒25的一端与所述丝杆24相螺旋连接，上套筒25内设有与所述丝杆24相螺旋配合的螺母（图中未示），上套筒25的另一端与所述上模板骨架132固定连接。因此，随着上丝杆24的顺时针或逆时针旋转，其可使所述上套筒25沿上丝杆24轴向靠近或远离上丝杆24，与上套筒25固定连接的上模块17可相对于模仁11的轴心线进行向心或离心运动，即相对于框架131进行升降运动。所述上丝杆24及上套筒25组成上模块丝杆螺母机构。由于上模板112沿模仁11的轴心线方向延伸数米长，为使上模板112进行升降运动时受力均衡，沿模仁11轴心线方向设有若干套同步运动的所述上模块丝杆螺母机构，各上模块丝杆螺母机构上的的上丝杆24均由所述上蜗轮杆22对应的蜗轮23驱动而实现同步运转。

可以理解的，上模板牵引机构2也可以用气缸组件代替，该气缸组件包括相互配合使用的缸体及活塞杆，此时，缸体固定于所述内支撑体上，而活塞杆与上模板骨架132固定相连。

所述左模板牵引机构3与所述上模板牵引机构2基本相同，其包括左驱动电机31、由左驱动电机31驱动的左蜗轮杆32、设于左蜗轮杆32上与左蜗轮杆32同步旋转的若干个蜗轮33、由所述蜗轮33驱动的左丝杆34及与左丝杆34相螺旋配合的左套筒35，所述左丝杆34上设有与所述左套筒35的内螺纹相螺旋配合的外螺纹段，且其一端设有与所述蜗轮33相啮合的直齿轮36，直齿轮36套设固定于左丝杆34上并带动左丝杆34与其同步运转。所述左套筒35的一端与所述左丝杆34相螺旋连接，，左套筒35内设有与所述丝杆34相螺旋配合的螺母（图中未示），左套筒35的另一端利用一第二铰接轴117与所述左模板骨架133的所述端点133b相铰接。由于左模板骨架133的端点133a铰接于所述框架131上，因此，随着左丝杆34的顺时针或逆时针旋转，其可使所述左套筒35沿左丝杆34轴向靠近或远离左丝杆34，而与左套筒35铰接的所述端点133b可以所述端点133a为圆心进行旋转，即左模块18可以所述端点133a为圆心进行旋转运动而靠近或远离模仁11的轴心线位置。所述左丝杆34及左套筒35组成左模块丝杆螺母机构，由于左模板113沿模仁11轴心线方向延伸数米长，为使左模板113进行旋转运动时受力均衡，沿模仁11轴心线方向设有若干套同步运动的所述左模块丝杆螺母机构，各左模块丝杆螺母机构上的左丝杆34均由所述左蜗轮杆32上的对应的蜗轮33驱动而实现同步运转。

可以理解的，左模板牵引机构3也可以用气缸代替，该气缸组件包括相互配合使用的缸体及活塞杆，此时，活塞杆铰接于所述左模板支架133的端点133b上，而缸体固定于所述内支撑体上。

所述右模板牵引机构4与所述左模板牵引机构3相同，二者只是关于的中心线呈左右对称布设，运动方向相反，因此，此处不再详述。

为保持上模块17的运动和整个结构的稳定性，以及上模块丝杆螺母机构的使用寿命，在所述框架131上还设有用于对上模板骨架132的升降运动进行支撑和引导的引导组件或辅助支撑杆（图中未示），该引导组件可以是滑块与滑轨滑动配合方式或导柱与导套配合方式。例如，在上模板骨架底部设有滑块（或导柱），而与该滑块相滑动配合的滑轨（或导套）设于下模架上。所述辅助支撑杆连接支撑于内支撑体和动模板之间。

如图6至图14所示，本实用新型实施例还提供一套制造所述大型玻璃钢罐体6的设备，该制造设备包括前述的模具1，还包括用于控制模具1工作的控制箱51、用于支撑模具1的模具支架52、用于将罐体6与模具1脱模分离的脱模装置9、用于在脱模过程中支撑模具或罐体以辅助脱模的支撑车53或支撑车53’、滑设于其专用轨道55上用于储存玻璃钢原料和辅助将玻璃钢原料缠绕于模具1上的供料装置54及用于辅助脱模的可升降的吊车56。所述控制箱51内设有用于驱动所述模具1旋转工作的主驱动电机57及控制模具1工作的控制系统，所述支撑车53能自由滚动，且其上端设有与罐体6相匹配的弧形支撑面，支撑车53内位于该弧形支撑面的底部设有升降部件以带动弧形支撑面升降而实现支撑高度的自由调节；所述供料装置54设有玻璃钢原料储存箱且能在其专用轨道55上沿模具1轴向往复运动。模具1在安装和使用时，所述模具1的转轴131呈水平方向设置，其一端利用一联轴器与控制箱51内的主驱动电机57的输出轴相固定连接，另一端支撑于所述模具支架52上，因此模具1为卧式安装的模具。初始状态下，由于下模块16的重量较大，在重力作用下模板处于最下端，上模块17位于最上端，左模块18和右模块19分设于模仁11的左右两侧，模仁11为整圆状态。当需要制作罐体6时，模具1由控制箱51内的主驱动电机57驱动可进行旋转运动，利用模具1的旋转而自动将混合配制好的玻璃纤维和树脂等原料缠绕于模仁11的圆周外壁上（如图7所示），直至缠绕的厚度和长度达到设计要求，主驱动电机57停止后，模具1停止并在重力作用下回到初始状态。待玻璃钢原料冷却成型后生成罐体6。

如图10至图14所示，所述脱模装置9包括设有长条形滑轨71的滑轨机构7和与其相适配的设有多个滑轮821且呈长条形的滑轮机构8，所述滑轨机构7沿轴向贴紧设于所述大型玻璃钢罐体6的底部内壁上，所述滑轮机构8沿轴向贴紧设于所述专用模具1的底部外壁上，所述滑轮机构8挤压滑轨机构7并沿其滑轨71滑动，拉动罐体6与滑轨机构7一同沿罐体6轴向向远离所述专用模具1方向运动而将罐体从专用模具中脱离取出。所述滑轨机构7包括两条平行设置的呈长条形的滑轨71及位于二者之间以连接二者的若干具有与所述罐体的弧度相适应的的柔性部件72，所述若干柔性部件72沿滑轨71的长度方向排列于二者之间；每一滑轨71对应滑设有一所述滑轮机构8。所述滑轨71为槽钢（或者滑轨71由三片钢片焊接成槽钢形状），其内部具有呈倒“]”字的凹槽73，所述柔性部件72为具有所需柔韧性和强度的长条形钢片。所述滑轮机构8包括呈长条形的滑轮支座81及沿滑轮支座81的长度方向排列的若干滑轮组件82。所述滑轮支座81为槽钢（或者滑轨81由三片钢片焊接成槽钢形状），其内部具有呈倒“]”字的凹槽83。所述滑轮组件82包括转轴821及转动套设于该转轴821上的所述滑轮822，转轴821的两端分别焊接于所述凹槽83的开口端两侧的端面上。滑轮822容置于凹槽83中并从凹槽83的槽口凸伸出来，且滑轮822可滑动地装设于滑轨机构7的滑轨71中。

如图8所示，脱模装置9使用时，待罐体6固化成型后，由于模具1的下模板111固定于模具1的框架131上而不能上下不动，其左模板113和右模板114可分别以下模板111上对应地的铰接轴为旋转中心分别向模具1的轴心线方向旋转适当角度，使左模板113和右模板114分别脱离罐体6的左侧内壁和右侧内壁，而其上模板112下降适当距离，罐体6在自身重力作用下随上模板112一起下移相应距离，在罐体6和下模板111之间出现缝隙，露出罐体6和模具1之间的脱模面，将所述脱模装置9的滑轨机构7沿罐体6轴向完全插入所述缝隙内，使脱模装置9的滑轨71支撑于所述罐体6内壁的加强筋61上，滑轨71的滑槽73朝向模具1，而所述柔性部件72能自动适应罐体6的弧度贴合于罐体6底部内壁上；接着，将所述滑轮机构8滑入所述滑轨71内，使滑轮822朝向所述滑轨71并与滑轨71的滑槽73底壁滚动摩擦接触。然后，调整模具1的上模板112的位置和所述支撑车53的高度，使所述脱模装置9介于模具1和罐体6的脱模面之间，即滑轨机构7与罐体6之间形成滑动摩擦阻力，滑轮机构8与模具1之间也形成滑动摩擦阻力，且滑轮机构8可在所述滑轨71内相对滑轨71滑动，且使模具1的上模板112完全脱离罐体6的上部，即罐体6的加强筋和模具1外侧壁上的加强筋槽完全脱离；最后，夹紧罐体6的一端或推动所述支撑车53向远离专用模具1的方向拉罐体6，利用所述滑轮机构8和滑轨机构7的相对滑动即可将罐体6拉出专用模具1，实现二者的分离，从而方便地将罐体6从模具1中取出，且避免了拉出时损伤罐体6，保证了其产品质量。

本实用新型实施例还提供一种利用所述大型玻璃钢罐体的制造设备制造所述罐体6的方法，其包括如下步骤：

粘贴封胶：在所述模具1的模仁11外表面上相邻两个模块之间的缝隙处粘贴封胶以使模仁11的成型表面为完整的圆筒表面，以便于成型出完整的直筒体罐体和防止在后续工艺中用于成型罐体的原料从该缝隙处进入模具1内部；

打脱模剂：在所述模具1的模仁11的外表面喷洒或涂抹脱模剂；

缠绕成型：开启控制箱51上的主驱动电机57使模具1均速缓慢旋转，将由树脂充分浸润的玻璃纤维按照预定的角度和速度缠绕于模具1上，直至缠绕的厚度和长度达到设计要求；

固化定型:缠绕完毕后，模具1连同玻璃钢罐体的坯体继续缓慢均速旋转预定时间，使树脂自然固化后即成型出玻璃钢罐体6，所述缝隙处的封胶与罐体6已经融为一体；

置入支撑车：将所述支撑车53置入罐体6底部并与罐体6相隔预定距离，罐体6的两端各设一支撑车53；

收缩模具：按照预定顺序先后启动各动模板的牵引机构，使各动模板依次向靠近内支撑体方向活动从而使各动模板与成型好的玻璃钢罐体6相脱离，使玻璃钢罐体6的底部抵压于所述支撑车53上，玻璃钢罐体6的底部内壁和模具1外壁之间形成间隙；

置入脱模装置: 用吊车56将支撑于所述模具支架52上的转轴12的一端悬吊，保持转轴12与地面的高度不变，然后撤去模具1一端外侧的模具支架52，将所述脱模装置9沿罐体6轴向置入所述间隙内，调整模具1位于顶部一侧的动模板的位置以及所述两支撑车53的高度，使两支撑车53共同支撑住所述罐体6，而且脱模装置9的滑轮机构8和滑轨机构7分别与所述模具1外壁和所述罐体6的底部内壁摩擦接触，同时，保证滑轮机构8能相对于滑轨机7构进行滚动；

罐体分离:再次启动位于模具1顶部的动模板的牵引机构使该动模板下降至预定位置而与所述罐体6的顶部分离，使罐体6的加强筋61从模仁11的加强筋槽15中完全退出并相隔一段距离；

取出罐体：沿模具1轴向向外移动支撑车53或夹紧所述罐体6的一端向外拉拔罐体，脱模装置9的滑轮机构8和滑轨机构7相对滚动配合，罐体6即沿模具1轴向从模具1上移出。

在收缩模具步骤中，先启动左模块牵引机构3和右模块牵引机构4使左模块18和右模块19向模具1的轴心线方向偏移一段距离，然后再启动所述上模块牵引机构使上模块16向模具的轴心线方向下降一段距离。

在所述取出罐体步骤中，还包括初步分离步骤和最终分离步骤，所述初步分离步骤是：沿轴向推动支撑车53或夹紧所述罐体6拉拔罐体，在所述脱模装置9的配合下，沿模具1轴向将所述罐体6从模具1中取出将近一半的长度， 然后在模仁11的露出部位且位于模仁11的底部中间位置（模具1的重心线上）置入另一支撑车53’，用该支撑车53’支撑模仁11底部以支撑整个模具11，接着移去所述模具的转轴12上的吊车56以便于后续将罐体6的另一半取出模具1，在支撑车53’的作用下，模具1仍保持平衡；所述最终分离步骤是：沿模具1轴向继续推动所述支撑车53或夹紧所述罐体6继续拉拔，在所述脱模装置9的配合下，将所述罐体6的另一半从模具1中取出使罐体6完全脱离模具1，罐体6从模具1中取出完毕。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同范围限定。

Claims (9)

1.一种大型玻璃钢罐体成型模具，其特征在于，所述模具包括内支撑体、围绕所述内支撑体设置于内支撑体上的至少一块定模板和至少三块动模板以及驱动所述动模板相对于内支撑体来回活动的牵引机构，所述定模板与内支撑体相对固定，且定模板和动模板共同合围形成直筒状的模仁，模仁的外侧壁上设有多道加强筋槽。

2.如权利要求1所述的模具，其特征在于，所有动模板均直接通过牵引机构连接至内支撑体上；或者，与所述定模板相邻的动模板的一侧枢接于内支撑体上而另一侧则通过牵引机构连接至内支撑体上，与所述定模板不相邻的动模板则直接通过牵引机构连接至内支撑体。

3.如权利要求1或2所述的模具，其特征在于，所述牵引机构为由电机带动的丝杆螺母机构，所述丝杆螺母机构的丝杆一端固定内支撑体上，所述与定模板相邻的动模板与所述丝杆螺母机构的螺母铰接；而所述与定模板不相邻的动模板与所述丝杆螺母机构的螺母固定连接。

4.如权利要求3所述的模具，其特征在于，对应于每一动模板设置有多个沿模仁轴向均匀分布的牵引机构，所述电机输出轴与蜗杆同轴相连，丝杆螺母机构的丝杆上设有与所述蜗杆相啮合的蜗轮。

5.如权利要求1或2所述的模具，其特征在于，所述内支撑体包括位于模仁轴心处的转轴以及与固定连接于转轴一侧的框架，所述动模板还包括用于将动模板与内支撑体或牵引机构相连接的动模板骨架。

6.如权利要求5所述的模具，其特征在于，所述动模板还包括有连接支撑于内支撑体和动模板之间的辅助支撑杆或引导组件。

7.如权利要求1或2所述的模具，其特征在于，所述牵引机构为气缸组件，所述气缸组件的缸体固定于内支撑体上，而活塞杆与动模板固定相连。

8.如权利要求1所述的模具，其特征在于，所述定模板和动模板的外侧壁均为弧面，定模板和动模板共同形成圆筒状的模仁。

9.一种大型玻璃钢罐体的制造设备，其特征在于，该制造设备包括如权利要求1至8中任一项所述的模具、用于控制所述模具工作的控制箱、用于供所述模具架设于其上的模具支架、用于使罐体和模具脱模分离的由滑轨机构和滑轮机构组成的脱模装置、用于供应树脂充分浸润的玻璃纤维的供料装置、用于辅助脱模的支撑车及用于辅助脱模的吊车，所述控制箱内还设有用于驱动所述模具旋转的主驱动电机，所述模具的内支撑体的一端通过联轴器与所述主驱动电机的输出轴相连接而另一端由模具支架旋转支撑；所述供料装置沿模具轴向可活动地设于模具侧旁。

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