CN202993852U

CN202993852U - 一种智能化自动配料上料系统

Info

Publication number: CN202993852U
Application number: CN 201220654335
Authority: CN
Inventors: 夏佩文; 李巧萍; 胡博; 夏劲松
Original assignee: LANZHOU ERTONG MINING TRANSPORATION MACHINERY CO Ltd
Current assignee: LANZHOU ERTONG MINING TRANSPORATION MACHINERY CO Ltd
Priority date: 2012-12-03
Filing date: 2012-12-03
Publication date: 2013-06-12
Anticipated expiration: 2022-12-03

Abstract

本实用新型提供了一种智能化自动配料上料系统，主要用于冶金工业中炉料的自动上料配料。该系统包括配料上料系统和自动控制系统，其中配料上料系统包括给料机构、皮带输送机构；自动控制系统包括上位机、三菱Q系统和三菱FX系统，且上位机与FX系列、Q系列之间采用分时方式通过数据线通讯，FX系列与Q系列之间通过硬接点实现连锁和控制。本实用新型实现了炉料的智能化自动配料和上料，有效提高了炉料的配料、上料效率，降低了劳动强度，同时也节省了劳动力；配料的精度高、可靠性强，保证了料批的准确性、均匀性、一致性，满足了冶炼生产的工艺要求，从而保证了产品的质量。

Description

一种智能化自动配料上料系统

技术领域

本实用新型涉及一种自动配料系统，尤其涉及一种智能化自动配料上料系统，主要用于冶金工业中炉料的自动上料配料。

背景技术

在冶金工业中，炉料的配料、混合、上料是整个工艺过程中不可缺少的环节。目前冶金工业中炉料的配料主要是通过人工手动的方式完成，不仅配料的效率低，劳动强度高，而且配料的精度低、随意性大严重影响了产品的质量；另外，料批的准确性、均匀性、一致性都较差，不能满足了冶炼生产的工艺要求。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的问题，提供一种精度高、可靠性强的智能化自动配料上料系统。

本实用新型的智能化自动配料上料系统，包括配料上料系统和自动控制系统，其中配料上料系统包括给料机构和皮带输送机构；所述给料机构自上而下依次包括原料仓、振动给料机、称重料仓、变频振动给料机；所述原料仓的底部设有棒条阀；所述称重料仓由料仓支架固定支撑，并在称重料仓的底部设置有电子称；所述变频振动给料机的出口端对应皮带输送机构；所述皮带输送机构依次包括相互衔接的原料输送机、中间输送机、混料输送机、卸料输送机及上料输送机；所述自动控制系统包括上位机、三菱Q系统和三菱FX系统，且上位机与FX系列、Q系列之间采用分时方式通过数据线通讯，FX系列与Q系列之间通过硬接点实现连锁和控制。

所述原料仓底部通过斜溜槽与所述振动给料机的进料口连通，使物料均匀进入振动给料机。

所述原料仓与振动给料机之间还设置有橡胶补偿器。橡胶补偿器与原料仓、振动给料机之间采用软性联接，在给料机振动时起到缓冲的作用，使给料机振动不会影响原料仓的稳定性。

所述混料输送机的出口端设有分料机构，且该分料机构的出料口对应卸料输送机。所述分料机构为电动三通分料器，混料输送机输送的物料经分料器分送到各电炉的料仓。

所述混料输送机为大倾角皮带输送机，以便于炉顶料仓上料。

本实用新型相对现有技术具有以下优点：

1、实现了炉料的智能化自动配料和上料，有效提高了炉料的配料、上料效率，降低了劳动强度，同时也节省了劳动力；

2、配料的精度高、可靠性强，从而保证了产品的质量；

3、在物料粒度变化较大时，可以方便的通过改变上位机PLC系统的设定值，以保证料批的准确性、均匀性、一致性，满足了冶炼生产的工艺要求。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为本实用新型自动控制系统的工艺流程图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本实用新型智能化自动配料上料系统的结构和控制进行详细说明。

一种智能化自动配料上料控制系统，包括配料上料系统和自动控制系统。配料上料系统包括四个给料机构和一套皮带输送机构；其中给料机构自上而下依次包括原料仓1、振动给料机5、称重料仓6、变频振动给料机9；原料仓1的底部设有棒条阀2，而且原料仓底部通过斜溜槽3及橡胶补偿器4与振动给料机5的进料口连通；橡胶补偿器4与原料仓1、振动给料机4之间采用软性联接，在给料机振动时起到缓冲的作用；称重料仓6由料仓支架8固定支撑，并在称重料仓6的底部设置有电子称7；变频振动给料机9的出口端对应皮带输送机构。

皮带输送机构依次包括相互衔接的原料输送机10、间输送机11、混料输送机12、卸料输送机14及上料输送机15；混料输送机12的出口端设有电动三通分料器13，且该电动三通分料器13的两个出料口分别对应两个电炉的卸料输送机14。

自动控制系统包括一个上位机、一套三菱Q系统和两套三菱FX系统，且上位机与FX系列、Q系列之间采用分时方式通过数据线通讯，FX系列与Q系列之间通过硬接点实现连锁和控制。每套FX系列系统均和Q系列系统构成一套完整的配料上料系统，每套系统负责给2台硅铁电炉供料，且两套系统满足互为备用。三菱Q系列系统主要实现料仓的对位、皮带输送机的启停、故障报警、急停等功能，把物料通过皮带运输系统运送至炉顶料仓；FX系列系统和4台电子秤完成对4种物料的称重，并将物料均匀的卸到变频振动给料机下方的皮带上。在皮带系统运行的情况下，四台变频振动给料机按照一定的延时时间后开始振动，使物料均匀地落到皮带上。所有的皮带输送机及配料的变频振动给料机之间均实现软件互锁，以防堵料；所有皮带输送机的运行情况，料仓的对位情况，称重的数据及报警等均在上位机显示器显示。

刚开始配料时，由于所需的物料较多，上位机通过PLC控制振动给料机的变频器运行在较高的频率，振动给料机快速给料；当重量大于或等于快慢振的临界点时，通过PLC控制变频器运行在较低的频率，振动给料机缓慢给料，达到配比所给的值时，PLC关闭电振机。当四台振动给料机均停振后，系统配料工作结束。在皮带运料系统启动的条件下，延迟几秒钟后，四台变频振动给料机依次开始把物料均匀的卸到下方运行的皮带上。当所有的物料卸完毕后，变频振动给料机停振，同时向Q系列发出卸料完毕信号，所有的皮带输送机从卸料机下方的皮带开始，经过一定的延时，依次停止，同时，如果有要料信号，系统又开始配料，完成一次配料过程。具体控制流程如图3所示。

该自动配料系统自运行以来性能一直较为稳定，效果比较理想，下表为1#炉连续10批料的配料记录，配比为硅石：1000 kg，焦炭1：395 kg，焦炭2：260 kg，铁料：190 kg。

炉号	硅石	焦炭1	焦炭2	铁料
					301#	997	395	260	191
301#	995	395	260	190
					301#	1005	394	260	190
301#	999	395	261	189
					301#	993	395	260	190
301#	1006	396	260	190
					301#	998	395	261	191
301#	996	395	261	190
					301#	1001	395	260	191

从上表可以看出，硅石的最大误差为0.7℅，焦炭1为0.25%，焦炭2为0.38%，铁料为0.52%，达到了比较高的精度，根据二年多的实际使用证明每炉料仓配料误差不大于2kg。

Claims

1.一种智能化自动配料上料系统，包括配料上料系统和自动控制系统；其特征在于：所述配料上料系统包括给料机构、皮带输送机构；所述给料机构自上而下依次包括原料仓（1）、振动给料机（5）、称重料仓（6）、变频振动给料机（9）；所述原料仓（1）的底部设有棒条阀（2）；所述称重料仓（6）由料仓支架（8）固定支撑，并在称重料仓（6）的底部设置有电子称（7）；所述变频振动给料机（9）的出口端对应皮带输送机构；所述皮带输送机构依次包括相互衔接的原料输送机（10）、中间输送机（11）、混料输送机（12）、卸料输送机（14）及上料输送机（15）；所述自动控制系统包括上位机、三菱Q系统和三菱FX系统，且上位机与FX系列、Q系列之间采用分时方式通过数据线通讯，FX系列与Q系列之间通过硬接点实现连锁和控制。

2.如权利要求1所述智能化自动配料上料系统，其特征在于：所述原料仓（1）底部通过斜溜槽（3）与振动给料机（2）的进料口连通。

3.如权利要求1或2所述智能化自动配料上料系统，其特征在于：所述原料仓（1）与振动给料机（5）之间设置有橡胶补偿器。

4.如权利要求1或2所述智能化自动配料上料系统，其特征在于：所述混料输送机（12）的出口端设有分料机构（13），且该分料机构（13）的出料口对应卸料输送机（14）。

5.如权利要求4所述智能化自动配料上料系统，其特征在于：所述分料机构（13）为电动三通分料器。

6.如权利要求1或2所述智能化自动配料上料系统，其特征在于：所述混料输送机（12）为大倾角皮带输送机。