CN202573922U - “ω型”自卸车车厢 - Google Patents
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Abstract
“ω型”自卸车车厢涉及工程装载运输自卸车。其所述底板（7）两边分别与侧边板（2）焊接连接，其底板（2）下部两边焊接有两根平行的纵梁（8），在两根纵梁（8）之间焊接凸型横梁（6）连接，横梁（6）上部与底板（7）焊接连接，两侧边板（2）上部凹形处焊接有倒L形连接板（8）、外侧环向中部有中间加强筋（3），中间加强筋（3）由侧边板（2）中部连接到底板（7）下部的纵梁（5）外侧焊接连接，两侧边板（2）后端分别焊接有后部加强筋（4），所述底板（7）前端和两侧边板（2）前端与前板（1）焊接连接。具有自卸车车厢底板刚度明显提高，增强了底板的承载性、耐冲击性能及使用寿命。同时也使整车的重量有效降低，从而减少车辆对道路的损坏，降低车辆油耗、减少尾气排放；这有利于降低车辆的使用成本，减少对有限的能源需求，为节能减排工作做出贡献。
Description
技术领域
本实用新型涉及工程装载运输自卸车，尤其是一种“ω型”自卸车车厢。
背景技术
自卸车是工程建设中建筑材料、土石方等运输的主要运输设备，由于其结构简单、运输效率高、卸料快捷而得到快速发展。但由于我国的道路收费高、装载不规范等多种原因的影响，致使自卸车货箱越做越大，材料越来越厚，超载越来越严重，这种状况导致道路损坏严重，车辆的油耗、排放增高，材料浪费增大，不利于降低制造、使用成本，也与国家节能减排方针相违背。这就对自卸车的改进提出了新的课题。
目前自卸车尤其是工程自卸车之所以越做越重、板料越用越厚最为普遍。其主要原因是车厢底板因刚度不足，在反复的不规范装载下受到冲击产生塑性变形引起底板断裂失效所致。当前底板材料的板厚已用到20mm，通常也在14～16 mm。
工程自卸车市场竞争十分激烈，如果生产厂家的自卸车制造成本得不到遏止、而导致客户使用成本不断提高，那么只有等待被市场淘汰的命运。因此，促使各个生产厂家改变固有的设计、生产思维方式，不断创新、推出新型轻量化车厢。
目前，普遍采用降低车厢自重的两种优化方式：
一种是采用高强度钢板以降低材料厚度来达到降低车厢自重的目的。此种方式只是简单的用高强度板材代替低强度板材，通过降低板厚达到降低车厢自重，其本身的结构形式未发生改变，仍为通用的矩型箱体。
另一种是采用U型结构和高强度钢板并举的办法降低车厢自重。U型车厢在结构设计中通过减少横向梁数量，降低了车厢重量；同时也采用高强度板材替代低强度板材，综合达到降低车厢自重。此种方式虽然较第一种方式的箱体重量又有进一步减轻，但仍然未能从根本上提高底板刚度和最大化减轻车厢自重。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的是提供一种既能降低车厢自重，采用“ω型”车厢底板，又能增强底板刚度的“ω型”自卸车车厢。
本实用新型，根据自卸车的失效模式研究，在进行车厢结构优化中，应当以提高底板刚度、同时满足轻量化要求为目标开展研究。基于此，我们借鉴了大坝和拱形桥梁的设计理念，提出了“ω型”底板结构的自卸车车厢设计思想。
本实用新型的技术方案是这样实现的：包括前板，L型侧边板，中间加强筋、后部加强筋、纵梁， 横梁，底板，连接板，其所述底板两边分别与侧边板焊接连接，其底板下部两边焊接有两根平行的纵梁，在两根纵梁（8）之间焊接凸型横梁连接，横梁上部与底板焊接连接，两侧边板上部凹形处焊接有倒L形连接板、外侧环向中部有中间加强筋，中间加强筋由侧边板中部连接到底板下部的纵梁外侧焊接连接，两侧边板后端分别焊接有后部加强筋，所述底板前端和两侧边板前端与前板焊接连接。
本实用新型，其底板为中间凸弧形板。
本实用新型，所述底板与两侧边板拼装结合后，从厢体截面看，其结构为中间弧形凸起、两侧凹下的“ω型”厢体形式。
本实用新型有益的效果是：本实用新型使底板的刚度提高了50%-70%，极大地增强了底板的抗冲击能力、有效地延长了箱体的使用寿命。与原结构相比，对使用同种牌号材料，同等刚度的底板重量进行比较，可使厢体重量减少近200公斤，从而节省原材料，降低成本800元左右，减少了生产费用100元；如果采用高强度钢板，则可使厢体重量减少500-1000公斤，降低材料成本2500-5000元。
附图说明
下面结合附图进一步说明本实用新型。
图1是本实用新型结构示意图；
图2是图1A－A向视截面结构示意图。
其中：1-前板 2-侧边板 3-中间加强筋 4-后部加强筋 5-纵梁 6-横梁 7-底板 8-连接板。
具体实施式方
如图1、图2所示，包括前板1，L型侧边板 2，中间加强筋3、后部加强筋4、纵梁5， 横梁6，底板7，连接板8，其所述底板7两边分别与侧边板2焊接连接，其底板2下部两边焊接有两根平行的纵梁8，在两根纵梁8之间焊接凸型横梁6连接，横梁6上部与底板7焊接连接，两侧边板2上部凹形处焊接有倒L形连接板8、外侧环向中部有中间加强筋3，中间加强筋3由侧边板2中部连接到底板7下部的纵梁5外侧焊接连接，两侧边板2后端分别焊接有后部加强筋4，所述底板7前端和两侧边板2前端与前板1焊接连接。其底板7为中间凸弧形板。
Claims (2)
1.一种 “ω型”自卸车车厢，包括前板(1)，L型侧边板 （2），中间加强筋（3）、后部加强筋（4）、纵梁（5）， 横梁（6），底板（7），连接板（8），其特征在于：所述底板（7）两边分别与侧边板（2）焊接连接，其底板（2）下部两边焊接有两根平行的纵梁（8），在两根纵梁（8）之间焊接凸型横梁（6）连接，横梁（6）上部与底板（7）焊接连接，两侧边板（2）上部凹形处焊接有倒L形连接板（8）、外侧环向中部有中间加强筋（3），中间加强筋（3）由侧边板（2）中部连接到底板（7）下部的纵梁（5）外侧焊接连接，两侧边板（2）后端分别焊接有后部加强筋（4），所述底板（7）前端和两侧边板（2）前端与前板（1）焊接连接。
2.根据权利要求1所述的“ω型”自卸车车厢，其特征在于：其底板（7）为中间凸弧形板。
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2012
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