CN202028612U - 多功能轧辊安装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多功能轧辊安装装置，包括开有键的固定轴、支承座、定位套、油缸、安装在固定轴上的驱动部件，所述固定轴的两端分别设有左轴承座和右轴承座，支承座和定位套均通过键安装在固定轴上，所述支承座上安装有轧辊，定位套上与轧辊对应位置处开有定位孔，油缸的推杆穿过定位孔顶住轧辊。该结构可实现一次安装在机架上后均不用拆卸即可实现不同规格轧辊的更换，当更换轧辊时只需利用原上辊升降机构，提起整个装置，旋转一定的角度，即可拆卸更换不同规格的轧辊，操作方便。还可以节约更换不同规格轧辊的时间，提高工作效率。该操作方便的结构不需要行车辅助，减少了工作危险性，保障了操作人员的人身安全。

Description

多功能轧辊安装装置

技术领域

本实用新型涉及一种多功能轧辊安装装置，尤其是在高频直缝焊管生产工艺中粗成型三、四架上辊在安装更换时用的粗成型多功能轧辊安装装置。

背景技术

目前高频直缝焊管是输送石油和天然气管道中一种常用的高品质中小规格钢管，因其钢管强度高、输送压力高、管径精度高、生产效率高、成本低等众多优点在输油输气和钢结构使用领域得到广泛使用。在高频直缝焊管的生产线上钢管成型方式采用笼式成型法、TBS成型法等方式。TBS成型法生产的原理是由设在钢带两侧的成V形空间逐步缩小的排辊将钢带挤压成圆形，同时有属于该成型部分的粗成型三、四架上辊下压，保证钢带变形充分管体无形变残余应力。

对于HFW630生产线φ219～φ610的每种规格，粗成型三、四架上辊都对应有不同大小的轧辊共十种以上，相应的安装辊座也有十种以上，每次更换生产规格都要更换相应的轧辊及辊座。由于该部位机架庞大，更换部件总重超过8吨，装配拆卸需用行车辅助，同时高低调节部位装配精度要求较高，不容易安装到位，因而使更换工作量非常大，每次花费时间接近两个班次，不但对于生产线整体工作效率难以提高，而且增加了操作人员的工作危险性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多功能轧辊安装装置，只进行一次安装，不用在更换规格时拆卸，只需更换相应规格轧辊即可，操作方便。

本实用新型的又一目的在于提供一种多功能轧辊安装装置，可节约更换不同规格轧辊的时间。

本实用新型的又一目的在于提供一种多功能轧辊安装装置，更换不同规格轧辊时不需要行车辅助，减少工作危险性，保障操作人员的人身安全。

为达到以上目的，本实用新型提供一种多功能轧辊安装装置，包括开有键的固定轴、支承座、定位套、油缸、安装在固定轴上的驱动部件，所述固定轴的两端分别设有左轴承座和右轴承座，支承座和定位套均通过键安装在固定轴上，所述支承座上安装有轧辊，定位套上与轧辊对应位置处开有定位孔，油缸的推杆穿过定位孔顶住轧辊。

作为优选，所述定位套设在支承座的右侧，支承座的左侧设有可限制支承座轴向窜动的固定套。

作为优选，所述左轴承座采用左螺母锁紧固定在固定轴上，右轴承座采用右螺母锁紧固定在固定轴上。

作为优选，所述驱动部件采用液压马达和减速箱，所述液压马达的输出端连接到减速箱，减速箱的输出端连接到固定轴。

作为优选，所述减速箱的侧面与右轴承座固定连接。

作为优选，所述减速箱采用涡轮蜗杆传动结构。

作为优选，所述支承座上安装的轧辊包括安装在支承座下部的若干下轧辊和安装在支承座上部的若干上轧辊。

作为优选，所述定位套呈扇形，扇形的两端部分别设有一个定位孔。

藉由上述之结构，可实现一次安装在机架上后均不用拆卸即可实现不同规格轧辊的更换，当更换轧辊时只需利用原上辊升降机构，提起整个装置，旋转一定的角度，即可拆卸更换不同规格的轧辊，操作方便。

该操作方便的结构还可以节约更换不同规格轧辊的时间，提高工作效率。

该操作方便的结构不需要行车辅助，减少了工作危险性，保障了操作人员的人身安全。

本实用新型的这些目的，特点，和优点将会在下面的具体实施方式，附图，和权利要求中详细的揭露。

附图说明

图1是本实用新型实施例多功能轧辊安装装置的主视示意图。

图2是本实用新型实施例中支承座的右视示意图。

图3是本实用新型实施例中固定轴的主视示意图。

图4是本实用新型实施例中定位套的主视示意图。

图5是本实用新型实施例中定位套的剖视示意图。

图6是本实用新型实施例中减速箱的主视示意图。

图7是本实用新型实施例中油缸的主视示意图。

图8是本实用新型实施例中左轴承座的主视示意图。

图9是本实用新型实施例中右轴承座的主视示意图。

具体实施方式

请参见图1，本实用新型为一种多功能轧辊安装装置，包括开有键13的固定轴3、支承座5、定位套7、油缸12、安装在固定轴3上的驱动部件，所述固定轴3的两端分别设有左轴承座2和右轴承座8，支承座5和定位套7均通过键13安装在固定轴3上，所述支承座5上安装有轧辊，定位套7上与轧辊对应位置处开有定位孔，油缸12的推杆穿过定位孔顶住轧辊，所述定位套7设在支承座5的右侧，支承座5的左侧设有可限制支承座5轴向窜动的固定套4。本实用新型替代原轧辊辊座，与机架安装部位的尺寸和原辊座固定部位尺寸相同，可方便的固定于HFW630生产线的三、四架机架上，该结构可实现一次安装在机架上后均不用拆卸即可实现不同规格轧辊的更换，当更换轧辊时只需利用原上辊升降机构，提起整个装置，旋转一定的角度，即可拆卸更换不同规格的轧辊，操作方便。

参见图1、2，支承座5是一个焊接结构件，从侧面看是一个顶点带圆孔的三角形，三角形的上下两个角是U形槽结构的轧辊安装部位，与轧辊轴匹配，轧辊安装上后用螺栓固定在U形槽内；支承座5的下部位置可安装φ219～φ339五个规格的下轧辊14，上部位置可安装φ355～φ610五个规格的上轧辊6，当需要时可旋转一定的角度使该规格轧辊朝下即可使用；整个支承座5通过其上的圆孔安装于固定轴3上，旋转动力的传递通过固定轴3上的键13实现。

参见图3，固定轴3的上开有键13，固定轴3的两端设有能够安装左轴承座2、右轴承座8、减速箱11的安装配合结构。

参见图4、5，从侧面看定位套7呈带圆孔的扇形，扇形两个角的定位孔分别对应的是两种轧辊安装位置，当轧辊位置确定后油缸12的油缸杆推出插入扇形一个定位孔内可固定轧辊；当需要转换时油缸12的杆缩回并脱开支承座5，即可在动力驱动下旋转一定的角度，进行更换轧辊规格操作；油缸12固定于右侧轴承座8的下面；定位套7的圆孔与轧辊支承座5圆孔的尺寸相同，与固定轴3相配合，共用一根键13进行动力传递，固定轴3旋转时两者同步转动。

整体旋转动力由液压马达10产生，通过安装于固定轴3右侧的减速箱11输入，减速箱11的侧面与轴承座8固定，防止其旋转工作时绕固定轴3转动；减速箱11的结构参阅图6，采用大减速比的涡轮蜗杆传动方式，保证转动所需的大扭矩低转速可自锁的要求。

参见图7，当轧辊位置确定后油缸12的油缸杆推出插入扇形一个定位孔内可固定轧辊；当需要转换时油缸12的油缸杆缩回并脱开支承座5，即可在动力驱动下旋转一定的角度，进行更换轧辊规格操作；油缸12固定于右侧轴承座8的下面。

参见图8、9，左轴承座2、右轴承座8通过与固定轴3配合的结构安装在固定轴3上，左轴承座2采用左螺母1锁紧固定在固定轴3上，右轴承座8采用右螺母9锁紧固定在固定轴3上。

该装置适用于粗成型第三、四架上辊安装，两架轧辊安装位置宽度稍有不同，其余外形尺寸完全一样，该装置一次安装在机架上后均不用拆卸即可实现不同规格轧辊的更换，当更换轧辊时只需利用原上辊升降机构，提起整个装置，旋转一定的角度，即可拆卸更换不同规格的轧辊，方便省时，操作安全。

此装置适用于TBS成型法中的φ219至φ610规格钢管的生产。

通过上述实施例，本实用新型的目的已经被完全有效的达到了。熟悉该项技艺的人士应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (8)

1.多功能轧辊安装装置，其特征在于：包括开有键的固定轴、支承座、定位套、油缸、安装在固定轴上的驱动部件，所述固定轴的两端分别设有左轴承座和右轴承座，支承座和定位套均通过键安装在固定轴上，所述支承座上安装有轧辊，定位套上与轧辊对应位置处开有定位孔，油缸的推杆穿过定位孔顶住轧辊。

2.如权利要求1所述的多功能轧辊安装装置，其特征在于：所述定位套设在支承座的右侧，支承座的左侧设有可限制支承座轴向窜动的固定套。

3.如权利要求1所述的多功能轧辊安装装置，其特征在于：所述左轴承座采用左螺母锁紧固定在固定轴上，右轴承座采用右螺母锁紧固定在固定轴上。

4.如权利要求1所述的多功能轧辊安装装置，其特征在于：所述驱动部件采用液压马达和减速箱，所述液压马达的输出端连接到减速箱，减速箱的输出端连接到固定轴。

5.如权利要求4所述的多功能轧辊安装装置，其特征在于：所述减速箱的侧面与右轴承座固定连接。

6.如权利要求4所述的多功能轧辊安装装置，其特征在于：所述减速箱采用涡轮蜗杆传动结构。

7.如权利要求1所述的多功能轧辊安装装置，其特征在于：所述支承座上安装的轧辊包括安装在支承座下部的若干下轧辊和安装在支承座上部的若干上轧辊。

8.如权利要求1所述的多功能轧辊安装装置，其特征在于：所述定位套呈扇形，扇形的两端部分别设有一个定位孔。

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