CN201580295U

CN201580295U - 起重尾板

Info

Publication number: CN201580295U
Application number: CN2009202623285U
Authority: CN
Inventors: 朱春明; 袁元; 朱豪
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-12-29
Filing date: 2009-12-29
Publication date: 2010-09-15
Anticipated expiration: 2019-12-29

Abstract

本实用新型涉及一种起重尾板，包括支座、升降油缸、平台及动力控制单元、升降臂、从动臂、关门顶杆；平台具有两个铰接点，分别连接升降臂和从动臂，从动臂的中部向上突设有与关门顶杆配合的顶块，关门顶杆另一端装配连接支座。本实用新型采用钢结构实现开、关门动作，克服了因液压系统故障导致平台在载货过程中倾斜的状况，极大提高了使用安全性；尾板的开、关门动作通过升降油缸的动作连续完成，减少了电能的消耗，增加了电源的使用寿命；成本至少降低20％。

Description

起重尾板

技术领域

本实用新型涉及一种起重尾板，尤其涉及一种承载平台动作控制机构的起重尾板。

背景技术

现有的起重尾板，多数应用于车辆，包括承载平台机构和控制机构。其通常是通过举升阀控制两只举升油缸来控制承载平台的升降动作，通过举升阀和换向阀控制两只翻转油缸控制承载平台的翻转，实现其垂直翻起关门和水平放下开门动作。该现有起重尾板的承载平台机构和控制方式存在有以下不足：

一是，打开和关上车用起重尾板的承载平台时，需要上升按键或下降按键与翻转按键相互精确配合操作来实现，否则容易因操作不当而损坏升降结构件或箱体，两个动作配合操作时间较长，效率较低，尤其在环卫行业运输垃圾桶等作业频率高的应用中缺点更加明显。

二是，液压控制系统复杂，通常需要四个以上的油缸，设置举升阀、换向阀等，油管一般在10根左右；这样使得系统结构复杂可靠性较低、成本较高。

三是，安全性能有待提高：在升降货物时，如果同时误按翻转键或者出现关门翻转油缸油封等电器件故障，将会造成承载平台倾斜、货物滑落等安全事故发生。

在第200720118067.0号专利公开的汽车尾板承载平台控制机构，包括随动架、举升臂、举升油缸和关门油缸，随动架的一端通过转轴与固定于汽车上的机架连接，随动架的另一端与举升油缸的一端通过转轴连接；举升臂的一端与随动架的中部通过转轴连接，举升臂的另一端与承载平台的端部上支点连接；举升油缸的另一端与举升臂的中部通过转轴连接；关门油缸的一端通过转轴与承载平台的端部下支点连接，另一端通过转轴与机架连接。该技术虽然较原有结构简单，但是依然存在着上述安全方面隐患，如关门油缸的油封等电器件故障，仍然将会造成承载平台倾斜、货物滑落等安全事故发生；尾板的举升和关门分为两个步骤，必须举升到位后才能开始关门动作；与此同时，成本较高的问题仍未得到较好解决。

在国外ROSS&BONNYMAN公司的型号为TAW1000和TAW1500系列车用起重尾板采用了两缸结构，取消了控制开、关门动作的翻转油缸，但是对车辆的改装程度比较大，承载平台结构复杂，仅仅是作为一个承载平台使用，收起时收放在车厢尾部下方，打开承载平台需要人工操作。成本也依然高。

随着近几年物流行业的高速发展，车用起重尾板的承载平台的需求不断增加，因此对现有车用起重尾板的承载平台的进一步优化改进，提高安全性、可靠性、作业效率，优化结构和控制方式降低制造成本，具有重要意义。

发明内容

本实用新型为了解决上述现有技术中存在的问题，而提供一种能够提高安全性能、且可减少成本的结构更为优化的起重尾板。

上述的起重尾板，包括支座、升降油缸、平台及动力控制单元，所述起重尾板还设置有升降臂、从动臂、关门顶杆；所述升降油缸通过油缸摆动支架装配连接所述支座，所述平台设有装配座，所述装配座具有较靠近该平台的第一铰接点和较远离第二铰接点；所述升降臂的前端通过油缸摆动支架与所述支座铰接，后端分别与所述平台的第一铰接点和升降油缸的活塞端铰接；所述从动臂的前端通过从动臂摆动支架铰接所述支座，后端与所述平台的第二铰接点铰接，中部向上突设有顶块；所述关门顶杆的固定端与所述支座铰接，自由端与所述从动臂的顶块相配合。

所述的升降油缸、升降臂、从动臂、关门顶杆均对称布设在所述支座的两端。

所述升降油缸固定端通过油缸摆动支架与所述支座连接；所述油缸摆动支架的上部通过转轴与所述支座铰接，下部通过转轴连接所述升降油缸固定端，中部连接所述升降臂的前端。

所述升降臂后端设有上下两个铰接点，所述上铰接点通过转轴连接所述平台第一铰接点，所述下铰接点通过转轴与所述升降油缸的活塞端连接。

所述两组升降臂之间设置有连杆。

所述支座上设置有固定座，固定座上设置有多组装配孔。

所述顶块的前端内凹，与所述从动臂的上端面共同形成一个卡槽。

本实用新型起重尾板由于采用两个油缸，从而具有了以下优点：

一、增加了安全性：实现同样功能的采用五个油缸或四个油缸的尾板，由于需要翻转油缸实现开、关门的动作，存在油管爆裂或油封泄漏后承载平台在升降的过程中倾斜，将会造成货物掉落和人员受伤。本实用新型由于采用钢结构代替翻转油缸实现了开、关门动作，即使出现液压系统故障也不会有承载平台在载货过程中倾斜的状况，极大提高了使用安全性；

二、尾板的开、关门动作可以通过升降油缸的动作连续完成，而实现同样的功能，五个油缸或四个油缸的尾板需要先把承载台上升到位后再通过翻转油缸实现关门或开门的动作，两相比较，两缸尾板减少了电能的消耗，增加电源的使用寿命；

三、成本低，减少了油缸、油管和液压阀件，成本至少降低20％。

附图说明

图1是本实用新型起重尾板的结构示意图；

图2是本实用新型起重尾板的立体分解图；

图3是本实用新型起重尾板的下放状态示意图；

图4是本实用新型起重尾板的上翻状态示意图；

图5是本实用新型起重尾板的向下倾斜状态示意图；

图6是本实用新型起重尾板的向上抬头状态示意图。

具体实施方式

如图1至图6所示，本实用新型的起重尾板包括支座1、升降油缸2、升降臂3、从动臂4、关门顶杆5、平台6及动力控制单元(未图示)。其中升降油缸2、升降臂3、从动臂4、关门顶杆5均对称布设在支座1与平台6的两端，以下主要按单边结构进行描述。

支座1用于装配固定该起重尾板，可以是装设在某固定位置或车辆尾部等。支座1上设置有固定座11，固定座11上设置有多组装配孔。固定座11为两组，对称分布在支座1的两端。

平台6同样设置有对称分布的装配座61，与固定座11的位置相匹配。装配座61设置有较靠近平台6的第一铰接点611和较远离第二铰接点612。

升降油缸2装配在固定支座1上，通过油管连接液压系统。油缸固定端21通过油缸摆动支架22与固定支座1铰接。油缸摆动支架22的上部222通过转轴与固定支座1的固定座11连接，下部221通过转轴连接升降油缸固定端21。

整个系统中仅采用两个升降油缸，因此只需要三根油管，从而大量简化了整个机构的结构。

升降臂3的靠近固定支座1的前端31通过转轴与升降油缸摆动支架22的中间部分相连接；后端32设有上下两个铰接点，其中的上铰接点321通过转轴连接平台6装配座61的第一铰接点611，下铰接点322通过转轴与升降油缸2的活塞端23进行连接。

为提高机构稳定性，在两组升降臂3之间设置有连杆33。

从动臂4前端通过从动臂摆动支架41装配连接固定支座1，后端与平台6装配座61的第二铰接点612装配连接，中部向上突设有顶块42。从动臂摆动支架41的上端通过转轴与固定支座1的固定座11相连接，下端通过转轴和从动臂4相连接。顶块42的前端内凹，与从动臂4的上端面共同形成一个卡槽。

关门顶杆5的前部固定端通过转轴与支座1的固定座11装配固定，后部自由端52与从动臂4的顶块42相配合。关门顶杆5可用手动机械连杆或钢拉丝软轴等常用携拉机构拉动其同时上升和下降。

本实用新型的起重降尾板动作实现过程：

1、下放动作：如图3所示，随着升降油缸2的回缩，平台6下降，同时由于从动臂4和关门顶杆5的随动作用，平台6随着升降油缸2的回缩逐渐翻转到水平状态；这时关门顶杆5脱离从动臂4，平台6可进行垂直升降装卸货物的工作。

2、上翻动作：如图4所示，随着升降油缸2的伸长，平台6的从低处往上升的过程中，关门顶杆5与从动臂4贴合，关门顶杆5的自由端52顶住从动臂4的顶块42，作用于从动臂摆动支架41逐渐上摆，平台6逐渐从水平状态上翻直至竖起。

3、平台6向下倾斜的动作：如图5所示，平台6下降至地面后，由于平台6的第一铰接点611相对支座1固定不动，随着升降油缸2的继续回缩，升降油缸摆动支架22向平台6的方向摆动，平台6的第二铰接点612围绕第一铰接点611转动，平台6逐渐向下倾斜。

4、平台6向上抬头的动作：如图6所示，平台6从地面倾斜状态开始上升时，首先升降油缸2伸长，升降油缸摆动支架22向支座1的方向摆动，平台6的第二铰接点612绕第一铰接点611转动，平台6逐渐向上抬平。

本实用新型的起重尾板由于采用两个油缸，从而具有了以下优点：

一、取消了翻转油缸增加了安全性。

实现同样功能的采用五个油缸或四个油缸的尾板，由于需要翻转油缸实现开、关门的动作，存在油管爆裂或油封泄漏后承载平台在升降的过程中倾斜，将会造成货物掉落和人员受伤。本实用新型由于采用钢结构代替翻转油缸实现了开、关门动作，即使出现液压系统故障也不会有承载平台在载货过程中倾斜的状况，极大提高了使用安全性。

二、尾板的开、关门动作可以通过升降油缸的动作连续完成，而实现同样的功能，五个油缸或四个油缸的尾板需要先把承载台上升到位后再通过翻转油缸实现关门或开门的动作，两相比较，两缸尾板减少了电能的消耗，增加电源的使用寿命。

本实用新型的起重尾板可以安装在载货汽车的后尾部或货箱侧面，采用电液控制系统实现重物的垂直搬运过程，大大减轻了人力的消耗，提高物流效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，非因此局限本实用新型的保护范围，故举凡运用本实用新型说明书及图示内容所为的等效技术变化，均包含于本实用新型的保护范围内。

Claims

1.一种起重尾板，包括支座、升降油缸、平台及动力控制单元，其特征在于：所述起重尾板还设置有升降臂、从动臂、关门顶杆；

所述升降油缸通过油缸摆动支架装配连接所述支座，所述平台设有装配座，所述装配座具有较靠近该平台的第一铰接点和较远离第二铰接点；

所述升降臂的前端通过油缸摆动支架与所述支座铰接，后端分别与所述平台的第一铰接点和升降油缸的活塞端铰接；

所述从动臂的前端通过从动臂摆动支架铰接所述支座，后端与所述平台的第二铰接点铰接，中部向上突设有顶块；

所述关门顶杆的固定端与所述支座铰接，自由端与所述从动臂的顶块相配合。

2.如权利要求1所述的起重尾板，其特征在于：所述的升降油缸、升降臂、从动臂、关门顶杆均对称布设在所述支座的两端。

3.如权利要求1或2所述的起重尾板，其特征在于：所述升降油缸固定端通过油缸摆动支架与所述支座连接；所述油缸摆动支架的上部通过转轴与所述支座铰接，下部通过转轴连接所述升降油缸固定端，中部连接所述升降臂的前端。

4.如权利要求1或2所述的起重尾板，其特征在于：所述升降臂后端设有上下两个铰接点，所述上铰接点通过转轴连接所述平台第一铰接点，所述下铰接点通过转轴与所述升降油缸的活塞端连接。

5.如权利要求1或2所述的起重尾板，其特征在于：所述两组升降臂之间设置有连杆。

6.如权利要求1或2所述的起重尾板，其特征在于：所述支座上设置有固定座，固定座上设置有多组装配孔。

7.如权利要求1或2所述的起重尾板，其特征在于：所述顶块的前端内凹，与所述从动臂的上端面共同形成一个卡槽。